JP3953799B2 - Suede leather-like sheet - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ライティング（手書き効果）があって高級な外観とタッチを有し、黒等の濃色に染色して用いるスエード調皮革様シートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
スエード調皮革様シートは、現在各用途に用いられているが、特に濃色に染色して用いられるスエード調皮革様シートには技術的背景から、以下のような特徴があった。
▲１▼天然皮革並の高級な外観を有するスエード調皮革様シート
天然皮革を構成するコラーゲン繊維並の繊維径を有する極細繊維を用いるために、高級な外観が得られるが、繊維径が細いために、引っ張り、引裂き物性が低下し、また染色による発色が光の乱反射のため、くすんだ色となり、濃色が出にくい。
▲２▼濃色が得られるスエード調皮革様シート
濃色を得るために、構成する繊維の発色性を上げるため太い繊維径を有する繊維を用いることによって、引っ張り、引裂き物性は充分なものが得られるが、風合いが硬く、外観が荒く、高級感に欠ける傾向がある。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、高級な外観および天然皮革並みの充実感と、皮革様シートとしての充分な物性、また充分な濃色の得られるスエード調皮革様シートについて鋭意検討を行った結果、高級な外観と濃色を達成するためのカーボンブラック原着極細繊維と、充分な物性を得るためのカーボン原着量の少ない極細繊維を積層することによって目的が達成できることを見出し本発明を完成した。すなわち、本発明は、０．０１デシテックス以下で、かつ極細繊維を構成する樹脂成分１００重量部に対し３重量部以上のカーボンブラックにて原着されている極細繊維（ａ）からなる層（Ａ）と、０．１デシテックス以下で、かつ極細繊維を構成する樹脂成分１００重量部に対し３重量部未満のカーボンブラックにて原着されているまたは原着されていない極細繊維（ｂ）からなる層（Ｂ）が、重量比（ａ）／（ｂ）＝１０／９０〜９０／１０の範囲で積層され、絡合一体化された不織布に弾性重合体が含有されており、かつ（Ａ）層側の表面が起毛された立毛により覆われていることを特徴とするスエード調皮革様シートである。
また、極細繊維（ｂ）の繊度が極細繊維（ａ）よりも太い繊維であることが好ましい。また、極細繊維（ａ）を原着するカーボン重量部（Ｃａ）と極細繊維（ｂ）を原着するカーボン重量部（Ｃｂ）の比が、Ｃｂ／Ｃａ＝０〜０．５であることが好ましい。
【０００４】
以下、本発明について詳述する。本発明を構成するスエード調皮革様シートは、０．０１デシテックス以下で、かつ極細繊維を構成する樹脂成分１００重量部に対し３重量部以上のカーボンブラックにて原着されている極細繊維（ａ）と、０．１デシテックス以下で、かつ極細繊維を構成する樹脂成分１００重量部に対し３重量部未満のカーホンブラックにて原着されているまたは原着されていない極細繊維（ｂ）が絡合一体化された不織布と、それに含浸・凝固された弾性重合体からなる。以下、該不織布に、弾性重合体を含浸・凝固したものを単にシートと表す。該皮革様シートを構成する極細繊維（ａ）の繊度は０．０１デシテックス以下であることが必要で、好ましくは、０．００５〜０．０００１デシテックスの範囲である。０．０１デシテックスを越えると、立毛面の触感がざらざらとした感じとなり、きめの細かい光沢が得られず、外観の高級感が低下する。また０．０００１デシテックス未満では、染色後の発色性が更に低下する傾向があり、充分な濃色が得られなくなる場合がある。また、極細繊維（ｂ）の繊度は、０．１デシテックス以下であることが必要で、好ましくは、繊度が０．１〜０．００１デシテックスの範囲である。０．１デシテックスを超えると、絡合により表面付近、すなわち極細繊維（ａ）からなる層に突き上げてきた繊維により、外観が低下し、０．００１デシテックス未満では、該皮革様シートの充分な物性が得られなくなる傾向がある。また、極細繊維（ａ）と極細繊維（ｂ）は、それぞれが０．０１デシテックス以下であれば繊維径が同一であってもよい。なお、本発明で言う繊度とは平均繊度のことであり、後述するように、極細繊維発生型繊維から極細繊維になった状態で電子顕微鏡写真より観察された繊維の平均直径から求められる。
【０００５】
極細繊維の製造方法としては、相溶性を有しておらず、溶解性または分解性の異なる２種類以上のポリマーを使用して混合紡糸法や複合紡糸法等の紡糸方法により、断面形状が海島構造や分割可能な貼合せ構造となっている極細繊維発生型繊維を得て、そしてその繊維の一部（例えば海成分）を抽出または分解除去、貼合せ部を剥離して極細繊維とする方法や、溶融紡糸ノズルから繊維形成性ポリマーを吐出した直後に高速気体で吹き飛ばし繊維を細くする、いわゆるメルトブロー法など、公知の極細繊維製造方法を用いることができるが、好ましくは繊維太さの管理や極細繊維の安定性から、上記極細繊維発生型繊維を経由する方法である。
【０００６】
極細繊維を構成する樹脂としては、特に限定されるものではないが、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、さらにこれらを主体とする共重合ポリエステル等の芳香族ポリエステル類や、ナイロン−６，ナイロン−６６，ナイロン−６１０等のポリアミド類、ポリエチレン、ポリプロピレン等で代表されるポリオレフィン類などの公知の樹脂から選ばれたポリマーが挙げられる。なかでも、上記芳香族ポリエステル類や、ポリアミド類が天然皮革調の人工皮革が得られ、染色性も優れていることなどの点で好ましい。
【０００７】
また、これらの樹脂には、紡糸の際の安定性を損なわない範囲で、カーボンブラックを加えて着色を施す。
本発明を構成する極細繊維（ａ）は、繊維を構成する樹脂１００重量部に対して３重量部以上のカーボンブラックを有することを特徴とする。カーボンブラック量は、好ましくは３〜１５重量部の範囲で用いられ、より好ましくは４〜１０重量部の範囲で用いられる。１５重量部を超えると、例えば混合紡糸により得られる島成分の極細繊維が脆くなり、得られる皮革様シートの強度が低下する傾向がある。３重量部未満の場合には、得られる繊維の黒度が低く、本発明の条件を満たす極細繊維にした場合、充分な濃色が得られにくい。
【０００８】
一方、本発明を構成する極細繊維（ｂ）は、繊維を構成する樹脂１００重量部に対して３重量部未満のカーボンブラックを有することを特徴とする。また好ましくは２重量部以下である。３重量部以上になると、本発明の構造にしたときに充分な強度のスエード調皮革様シートが得られない。さらに好ましくは極細繊維（ａ）を原着するカーボン重量部（Ｃａ）と極細繊維（ｂ）を原着するカーボン重量部（Ｃｂ）の比が、Ｃｂ／Ｃａ＝０〜０．５の範囲で、最も好ましくは０〜０．３である。それによって表面の濃色度と高強力とを兼ね備え、かつ天然皮革と酷似したその構造ゆえの柔軟で伸びにくく充実感に優れたスエード調皮革様シートを得ることが可能となる。
ここで、該極細繊維（ｂ）からなる層（Ｂ）を積層することにより、スエード調皮革様シートの強度が向上する理由を以下に説明する。
濃色を得るために、カーボンブラックの重量部数を増やしていくと、それを含有した樹脂の溶融粘度が上昇していく。特に、混合紡糸法のように、島成分となる樹脂と、海成分となる樹脂との溶融粘度比により、島数が決定され、すなわち繊維径が決定される方法の場合、黒度を得るために、カーボンブラックの添加量を増加させると、カーボンブラック配合樹脂の溶融粘度を一定に保つために、繊維を構成する樹脂の重合度を落として溶融粘度を下げる必要がある。この方法によると、樹脂の重合度を下げたために、繊維の強度が低くなる。このように、濃色でかつ高級感のある極細繊維からなるスエード調皮革様シートを得るためには、強度を犠牲にする必要がある。本発明の極細繊維（ｂ）は、カーボンブラックの添加量を落とすことにより、繊維を構成する樹脂の重合度を上げても溶融粘度を繊維の強度が低くなるまで下げる必要はなくなり、さらに、意図的に太い繊維径を有する繊維を本発明の極細繊維（ｂ）とすることにより、よりいっそうの繊維強度向上が達成される。
【０００９】
次に、極細繊維発生型繊維を構成する抽出除去または分解除去される樹脂成分の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン、スチレン−アクリル系モノマー共重合体、スチレン−エチレン共重合体、共重合ポリエステル等のポリマーから選ばれた少なくとも１種のポリマーが挙げられる。なかでも、ポリエチレンやポリスチレンまたはこれらを主体とする共重合体等が抽出の容易さの点で好ましい。
【００１０】
次に上記極細繊維または極細繊維発生型繊維を用いて基材を形成する方法について説明する。不織布を形成する方法としては、公知の方法、たとえば極細繊維発生型繊維からなる絡合不織布を製造する工程、その絡合不織布に弾性重合体溶液を含浸・凝固する工程、極細繊維発生型繊維を極細繊維に変性する工程を順次行うことにより達成できる。もちろん極細繊維に変性する工程と弾性重合体を含浸・凝固させる工程を逆転させてもよい。
【００１１】
極細繊維発生型繊維を用いて絡合不織布を製造する方法としては、極細繊維発生型繊維を、従来公知の方法により、紡糸、延伸、熱処理、捲縮、カット等の処理を行って、同繊維の原綿を作製し、かかる原綿を、カードで解繊し、ウェーバーでランダムウェブまたはクロスラップウェブに形成する。
【００１２】
この際に、極細繊維（ａ）を形成することとなる極細繊維発生型繊維からなる繊維層と、極細繊維（ｂ）を形成することとなる極細繊維発生型繊維からなる繊維層を積層させるが、繊維層としてウェブを用い、ウェブを積層し、所望の重さにする。極細繊維（ａ）を形成することとなる繊維からなるウェブと極細繊維（ｂ）を形成することとなる繊維からなるウェブの積層重量比は、極細繊維（ａ）と極細繊維（ｂ）を形成させた後において（ａ）／（ｂ）＝９０／１０〜１０／９０であり、好ましくは、（ａ）／（ｂ）＝１５／８５〜５０／５０となるように積層する。（ａ）の重量比が１０％未満の場合には、極細繊維（ａ）からなる層（Ａ）が薄くなり、絡合時に表面に多量の極細繊維（ｂ）が出てくることにより、極細繊維（ａ）および（ｂ）の混在による表面の色ムラや、外観の低下等の問題となる。逆に（ａ）の重量比が９０％を超えると、繊維層（Ｂ）による強度の向上効果が薄れ、充分な強度が得られなくなる。より好ましくは極細繊維（ａ）を原着するカーボン重量部（Ｃａ）と極細繊維（ｂ）を原着するカーボン重量部（Ｃｂ）の比が、Ｃｂ／Ｃａ＝０〜０．５の範囲とし、（ａ）／（ｂ）＝１５／８５〜５０／５０とすることにより、本発明のスエード調皮革様シートは天然皮革並みの風合い、バランスの取れた充実感、発色性、および強度を兼ね備えることが可能となる。
【００１３】
極細繊維（ａ）を形成することとなる極細繊維発生型繊維からなる繊維層と、極細繊維（ｂ）を形成することとなる極細繊維発生型繊維からなる繊維層を積層した後の積層体単位広さ当たりの繊維の重さは、目的とする最終的な用途分野に応じて適宜選択され、一般的に１００〜３０００ｇ／ｍ２の範囲が好ましい。また低コスト化などの目的で、必要とする重量の約２倍の不織布に弾性重合体溶液を含浸・凝固させた後にバンドナイフなどにより厚さ方向に分割することにより、効率よく１度に２枚の基材を製造することもできる。この場合には、（ａ）／（ｂ）／（ａ）と（ｂ）／（ａ）／（ｂ）の２通りの積層方法が考えられる。特に限定はないが、ニードルパンチ法による絡合処理を行うにあたって（ａ）／（ｂ）／（ａ）の積層の方がより緻密な立毛面が得られやすく、また、得られるスエード調皮革様シートが厚み方向の密度勾配構造となり、より天然皮革に近い風合いになる点から好ましく用いられる。
【００１４】
ウェブの積層に次いで公知の手段、たとえばニードルパンチング法を用いて絡合処理を施して、絡合不織布を形成する。ニードルパンチング数及びニードルパンチング条件は使用針の形状やウェブの厚みにより異なるが、一般的には２００〜２５００パンチ／ｃｍ２の範囲で設定するのがよい。
【００１５】
絡合不織布は、弾性重合体の含有処理に先立って、必要に応じて熱プレスなどの公知の方法により表面の平滑化処理を行うこともできる。絡合不織布を構成する繊維が、たとえばポリエチレンを海成分とし、ポリエステルやポリアミドを極細の島成分とする海島型極細繊維発生型繊維である場合には、熱プレスにより海成分のポリエチレンを溶融させ、繊維同士を融着させることによりきわめて表面平滑性に優れた絡合不織布とすることが出来るので特に好ましい。また絡合不織布を構成する繊維が一成分を溶解除去して極細繊維に変性することのできる多成分繊維でない場合には、含有させる弾性重合体が繊維に固着して風合いが硬くなることを防止するために、含浸処理に先立ってポリビニルアルコールなどの仮充填物質で繊維表面を覆っておき、弾性重合体を付与した後に仮充填物質を除去することが好ましい。また極細化工程を弾性重合体の含浸・凝固工程の前又は後に行う場合にも、極細化前の絡合不織布の段階で仮充填物質を付与することにより、より柔軟なシートとすることができる。
【００１６】
次に絡合不織布に含有させる弾性重合体としては、公知のものが使用できるが、風合いの点からポリウレタン樹脂を用いることが好ましい。好ましいポリウレタン樹脂としては、ソフトセグメントとして、ジオールとジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体とを反応させて得られるポリエステル系ジオール、ポリラクトン系ジオール、ポリカーボネート系ジオール、ポリエーテル系ジオール等からなる群から選ばれた数平均分子量が５００〜５０００の少なくとも１種類のポリマージオールを使用し、これとジイソシアネート化合物と低分子鎖伸長剤とを反応させて得られる、いわゆるセグメント化ポリウレタンが挙げられる。
【００１７】
ソフトセグメントを構成する上記ジオール化合物としては、耐久性あるいは皮革様の風合いの点で炭素数６以上１０以下の化合物が好ましく、たとえば、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールなどが挙げられる。ジカルボン酸の代表例としてはコハク酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバチン酸等の脂肪族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。
【００１８】
ポリマージオールの数平均分子量が５００未満の場合には、柔軟性に欠け、天然皮革様の風合いが得られないため好ましくない。またポリマージオールの数平均分子量が５０００を越える場合には、ウレタン基濃度が減少するため柔軟性及び耐久性、耐熱性、耐加水分解性においてバランスのとれたものが得られにくい。ジイソシアネート化合物としては、例えばジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイソシアネート等が挙げられる。
また低分子鎖伸長剤としては、たとえばエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、Ｎ−メチルジエタノールアミン、エチレンジアミンなどの分子量が３００以下の活性水素原子を２個有する低分子化合物が挙げられる。
また必要に応じて、弾性重合体には、凝固調節剤、安定剤などを添加してもよく、更に２種以上のポリマーを併用しても構わない。さらに、カーボンブラックなどの着色剤を添加してもよい。
【００１９】
絡合不織布に弾性重合体を含有させる方法については特に限定されるものではないが、風合いのバランスの点から絡合不織布に弾性重合体溶液を直接含浸させ、必要によりマングルで絞る方法や、弾性重合体溶液をコーターでコーティングしながらしみ込ませる方法などが好ましい。
また天然皮革様の柔軟な風合いの点から、不織布を構成する繊維（極細繊維発生型繊維の場合には極細繊維化処理後の繊維）と弾性重合体との重量比率は、２０／８０〜９５／５の範囲が好ましく、更に好ましくは２５／７５〜９０／１０の範囲内である。繊維の比率が低くなりすぎると、皮革様シートがゴムライクな風合いとなり好ましくなく、繊維の比率が高くなりすぎるとペーパーライクな風合いになるため、目標とする天然皮革様の風合いが得られない。
【００２０】
絡合不織布に弾性重合体を含有させた後に、弾性重合体及び海島型極細繊維発生型繊維の場合においては極細繊維発生型繊維の島成分に対しては非溶剤で、かつ海成分に対しては溶剤または分解剤として働く液体で処理することにより極細繊維発生型繊維を極細繊維束に変性し、極細繊維絡合不織布と弾性重合体からなるシートとする。もちろん、弾性重合体を含有させるのに先立って、極細繊維発生型繊維を極細繊維束に変性する方法を用いてシートとすることもできる。このようにして得られるシートの厚みは特に限定されるものではないが、通常０．５〜３．０ｍｍの範囲である場合が多い。これは、製造ライン上の都合によるものであり、０．５ｍｍ未満では途中工程での伸びにより設計がしにくい等の問題が生じる場合があり、３．０ｍｍを越えると不織布の絡合がしにくい、弾性重合体の含浸がしにくい等の問題が生じる場合がある。
目付けは、１枚取り、２枚取り等シートの設計によって決定されるものであり、限定はない。また、比重も特に限定されるものではないが、０．３〜０．７ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。０．３ｇ／ｃｍ３未満では、シートの強度が不足する傾向があり、逆に０．７ｇ／ｃｍ３を越えると風合が硬くなる傾向があり、さらに天然皮革の比重に近くなり、従来人工皮革として一般に認知されてきた「軽い」という特徴を表現し難い傾向となる。
【００２１】
得られた極細繊維の絡合不織布と弾性重合体からなるシートの表面起毛は、バフ、整毛等の公知の方法により行うことができる。起毛する毛羽長は、触感や光沢等の外観に影響するため、バフや整毛の条件、例えばバフに用いるサンドペーパーの番手や、削る速度、押し当てる圧力等を調整することにより、好みの毛羽長を得ることができる。
【００２２】
以上のように得られたスエード調皮革様シートは、公知の方法により染色される。立毛処理されたスエード面は、カーボンブラックの効果により、少量の染料で風合いを損なうことなく効果的に濃色を得ることが出来、さらに極細繊維からなるライティング効果により高級な外観を有する。さらに、裏面を形成するカーボンブラックの少ないまたは含まない繊維からなる層により、充分な強度を有するスエード調人工皮革となる。
このようにして得られる該人工皮革は、衣料用素材としてはもちろん、機械的強度の必要とされるスポーツ手袋用素材としても好適に用いられる。
【００２３】
【実施例】
次に、本発明を具体的な実施例で説明するが、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。尚、実施例中の部はことわりのない限り、重量に関するものである。
強伸度は、ＪＩＳ Ｌ―１０９６により測定され、基材の生産時の進行方向を縦方向、その直角方向を横方向とする。
厚さにおいては、ＪＩＳ Ｌ−１０９６に示される方法により測定され、２４０ｇ／ｃｍ２荷重時の厚さである。
また、タッチ、風合いおよび外観（ライティング、黒度、表裏面色の濃度差）は、触感や光沢等を加味して発明者らが判断し、良好：○、普通：△、不良：×で表現した。
【００２４】
繊維製造例
ナイロン−６とポリエチレンをチップの状態で５０：５０の重量比で混合して押出機により溶融紡糸を行いポリエチレンが海成分の海島断面混合紡糸繊維を紡糸する際に、ナイロンの相対粘度を３．２、２．１、ナイロンに練りこむカーボンブラック（以下Ｃ．Ｂ）をナイロン１００重量部に対して１重両部、５重量部とし、得られた繊維を延伸、捲縮、カットして４デシテックス（以下ｄｔｅｘと略す場合もある）、５１ｍｍ長の短繊維を作製した。作製した短繊維をそれぞれ繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃ、繊維Ｄとする。
得られた繊維の海成分を溶解除去して極細繊維化した後の任意の繊維束の断面を電子顕微鏡写真２0０0倍に拡大し観察して、島成分の平均直径から算出した。
その結果を表１に示す。繊維Ａ、Ｂ、ＣおよびＤの平均繊度は、それぞれ０．００３ｄｔｅｘ、０．００４ｄｔｅｘ、０．０８０ｄｔｅｘおよび０．０９５ｄｔｅｘであった。
【００２５】
【表１】
実施例１
上記繊維製造例で得られた繊維Ｂと繊維Ａからなる短繊維をカードで解繊後ウェバーでウエブにし、Ｂ／Ａ／Ｂ＝２５／５０／２５の重量比で積層した後、ニードルパンチング機を用いて７００パンチ／ｃｍ２のニードルパンチングを施して絡合不織布を得た。この繊維質シートにポリ３−メチルペンタンアジペート／ポリエチレングリコール共重合系ポリウレタン樹脂のジメチルホルムアミド溶液を含浸し、湿式凝固させた後、繊維の海成分であるポリエチレンを８０℃のトルエンで抽出し、目付４２０ｇ／ｍ２、厚み１．１mm、ポリウレタン樹脂と繊維の比率が３０／７０のシートを得た。得られたシートは、厚み方向に２分割スライスし、スライス面をサンドペーパーにてバフして厚さを０．５ｍｍに調整した後、繊維Ｂからなる面を起毛バフして該ナイロン極細繊維からなる立毛表面を有したシート１を得た。さらに厚み方向に２分割スライスしてそれぞれの比重を測定した結果、繊維Ｂを主体に構成されている方の比重は０．４０１ｇ／ｃｍ３で、繊維Ｄを主体に構成されている方の比重は０．３５９ｇ／ｃｍ３で比重勾配のあるシートが得られた。得られたシート１をウインス染色機にて、黒の含金属錯塩染料（ＩＲＧＡＬＡＮ ＢＬＡＣＫ ＧＬ）をｏｗｆが３％となる条件下で、９０℃、１時間の染色を行った。得られたスエード調皮革様シートは、充分な黒度を有しており、表面の濃度は裏面よりも濃く、自然な色合いであった。また、きめの細かいライティング効果により高級感のある外観、タッチおよび充実感のある風合いを兼ね備えていた。結果を表２に示す。
【００２７】
実施例２
繊維製造例で得られた繊維Ｂ，繊維Ｃを用い、Ｂ／Ｃ＝３０／７０の重量比で積層した以外は、実施例１と同様の方法にて、目付け１８９ｇ／ｍ２、厚み０．５ｍｍ、ポリウレタン樹脂と繊維の比率が３０／７０のシートを得た。さらに繊維Ｂからなる表面を起毛バフして立毛シート２を得た。さらに厚み方向に２分割スライスしてそれぞれの比重を測定したところ、繊維Ｂを主体に構成されている方の比重は０．３９５ｇ／ｃｍ３で、繊維Ｃを主体に構成されている方の比重は０．３７０ｇ／ｃｍ３であった。得られたシート２を染色してスエード調皮革様シートを得た。
得られた皮革様シートは、充分な黒度を有しており、表面の濃度は裏面よりも濃く、自然な色合いであった。また、きめの細かいライティング効果による高級感のある外観、タッチおよび充実感のある風合いを兼ね備えていた。結果を表２に示す。
【００２８】
実施例３
繊維製造例で得られた繊維Ｂ、繊維Ｃを用い、Ｂ／Ｃ／Ｂ＝２５／５０／２５の重量比で積層した以外は、実施例１と同様の方法にて、目付４２４ｇ／ｍ２、厚み１．１ｍｍ、ポリウレタン樹脂と繊維の比率が３０／７０のシートを得た。得られたシートは、厚み方向に２分割スライスし、スライス面をサンドペーパーにてバフして厚さを０．５ｍｍに調整した後、繊維Ｂからなる面を起毛バフして該ナイロン極細繊維からなる立毛表面を有したシート３を得た。さらに厚み方向に２分割スライスしてそれぞれの比重を測定した結果、繊維Ｂを主体に構成されている方の比重は０．３９３ｇ／ｃｍ３で、繊維Ｃを主体に構成されている方の比重は０．３７５ｇ／ｃｍ３であった。得られたシート３を、実施例１と同条件で染色し、スエード調皮革様シートを得た。得られたスエード調皮革様シートは、充分な黒度を有しており、表面の濃度は裏面よりも濃く、自然な色合いであった。また、きめの細かいライティング効果により高級感のある外観、タッチおよび充実感のある風合いを兼ね備えていた。結果を表２に示す。
【００２９】
比較例１
繊維製造例で得られた繊維Ａのみを用いた以外は、実施例１と同様の方法にて、目付け１７５ｇ／ｍ２、厚み０．５ｍｍ、ポリウレタン樹脂と繊維の比率が３０／７０のシートを得た。得られたシートは表面を起毛バフして立毛シート４を得、その後染色してスエード調皮革様シートを得た。得られた皮革様シートは、黒度が低く、濃いグレーであった。
また、色の濃さは表裏面とも同一の濃度であった。また、きめの細かいライティング効果による高級感のある外観、タッチを備えていた。結果を表２に示す。
【００３０】
比較例２
繊維製造例で得られた繊維Ｂ，繊維Ｄを用い、Ｂ／Ｄ＝５０／５０の重量比で積層した以外は、実施例１と同様の方法にて、目付け１８４ｇ／ｍ２、厚み０．５ｍｍ、ポリウレタン樹脂と繊維の比率が３５／６５のシートを得た。得られたシートの繊維Ｂからなる表面を起毛バフして立毛シート５を得た。さらに厚み方向に２分割スライスしてそれぞれの比重を測定した結果、繊維Ｂを主体に構成されている方の比重は０．３８９ｇ／ｃｍ３で、繊維Ｄを主体に構成されている方の比重は０．３４５ｇ／ｃｍ３であった。得られたシート５は、その後染色してスエード調皮革様シートを得た。得られた皮革様シートは、充分な黒度を有していたが、裏面のほうがより黒度が高く、不自然な色合いであった。また、きめの細かいライティング効果による高級感のある外観、タッチおよび充実感のある風合いを備えていたが、強度が低かった。結果を表２に示す。
【００３１】
比較例３
繊維製造例で得られた繊維Ｃ、繊維Ｄを用い、Ｄ／Ｃ＝５０／５０の重量比で積層した以外は、実施例１と同様の方法にて、目付け１９３ｇ／ｍ２、厚み０．５ｍｍ、ポリウレタン樹脂と繊維の比率が３０／７０のシートを得た。得られたシートの繊維Ｄからなる表面を起毛バフして立毛シート６を得た。さらに厚み方向に２分割スライスしてそれぞれの比重を測定した結果、繊維Ｄを主体に構成されている方の比重は０．４０３ｇ／ｃｍ３で、繊維Ｃを主体に構成されている方の比重は０．３６７ｇ／ｃｍ３であった。得られたシート６は、その後染色してスエード調皮革様シートを得た。得られた皮革様シートは、充分な黒度を有しており、表面の濃度は裏面よりも濃く、自然な色合いであった。しかしながら、外観、タッチともきめが粗く、高級感は得られなかった。結果を表２に示す。
【００３２】
【表２】
【発明の効果】
本発明により、比較的少量の染料でも濃色が得られ、ライティング（手書き効果）があって高級な外観とタッチを有し、かつ天然皮革に近い柔らかな風合いと伸び止め効果を兼ね備えたスエード調皮革様シートが得られる。[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a suede-like leather-like sheet that has writing (handwriting effect), has a high-grade appearance and touch, and is dyed in a dark color such as black.
[0002]
[Prior art]
The suede-like leather-like sheet is currently used for various applications, but the suede-like leather-like sheet used by dyeing in dark color has the following characteristics from the technical background.
(1) Suede-like leather-like sheet with a high-grade appearance similar to natural leather
A high-grade appearance can be obtained by using ultrafine fibers having a fiber diameter comparable to that of collagen fibers constituting natural leather, but because the fiber diameter is thin, pulling and tearing properties are reduced, and coloring due to dyeing is light. Due to irregular reflection, it becomes dull and difficult to produce dark colors.
(2) Suede-like leather-like sheet that provides a dark color
By using a fiber with a thick fiber diameter to increase the color development of the constituent fibers in order to obtain a dark color, sufficient tensile and tearing physical properties can be obtained, but the texture is hard, the appearance is rough, and a high-class feeling Tend to lack.
[0003]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive investigations on a suede-like leather-like sheet that provides a high-quality appearance and a sense of fulfillment similar to natural leather, sufficient physical properties as a leather-like sheet, and sufficient dark color, The present invention was completed by finding that the object can be achieved by laminating carbon black original ultrafine fibers for achieving the appearance and dark color and the ultrafine fibers having a small amount of carbon original for obtaining sufficient physical properties. That is, the present invention provides a layer (A) composed of ultrafine fibers (a) that is 0.01 decitex or less and is deposited with 3 parts by weight or more of carbon black with respect to 100 parts by weight of the resin component constituting the ultrafine fibers (A). And an ultrafine fiber (b) that is 0.1 decitex or less and is or is not originally attached with less than 3 parts by weight of carbon black with respect to 100 parts by weight of the resin component constituting the ultrafine fiber. The layer (B) is laminated in a weight ratio (a) / (b) = 10/90 to 90/10, the elastic polymer is contained in the intertwined nonwoven fabric, and (A) The suede-like leather-like sheet is characterized in that the surface on the layer side is covered with raised napping.
Moreover, it is preferable that the fineness of the ultrafine fiber (b) is thicker than that of the ultrafine fiber (a). Further, the ratio of the carbon parts by weight (Ca) for depositing the ultrafine fibers (a) and the carbon parts by weight (Cb) for depositing the ultrafine fibers (b) is Cb / Ca = 0 to 0.5. preferable.
[0004]
Hereinafter, the present invention will be described in detail. The suede-like leather-like sheet constituting the present invention has an ultrafine fiber (a) of 0.01 decitex or less and 3 parts by weight or more of carbon black with respect to 100 parts by weight of the resin component constituting the ultrafine fiber (a ) And 0.1 dtex or less and 100 parts by weight of the resin component constituting the ultrafine fiber, and less than 3 parts by weight of carphone black is attached to the ultrafine fiber (b). It consists of an intertwined nonwoven fabric and an elastic polymer impregnated and solidified therein. Hereinafter, the nonwoven fabric impregnated and solidified with an elastic polymer is simply referred to as a sheet. The fineness of the ultrafine fibers (a) constituting the leather-like sheet needs to be 0.01 dtex or less, and preferably in the range of 0.005 to 0.0001 dtex. If it exceeds 0.01 decitex, the tactile sensation of the raised surface will be rough, a fine gloss will not be obtained, and the high-quality appearance will be reduced. On the other hand, if it is less than 0.0001 dtex, the color developability after dyeing tends to be further lowered, and a sufficient dark color may not be obtained. The fineness of the ultrafine fiber (b) needs to be 0.1 dtex or less, and preferably the fineness is in the range of 0.1 to 0.001 dtex. If it exceeds 0.1 dtex, the appearance deteriorates due to the fibers pushed up in the vicinity of the surface, that is, the layer composed of the ultrafine fibers (a) by entanglement, and if it is less than 0.001 dtex, sufficient physical properties of the leather-like sheet are obtained. Tends to be lost. The fiber diameters of the ultrafine fiber (a) and the ultrafine fiber (b) may be the same as long as each is 0.01 dtex or less. In addition, the fineness said by this invention is an average fineness, and is calculated | required from the average diameter of the fiber observed from the electron micrograph in the state changed into the ultrafine fiber from the ultrafine fiber generation type fiber so that it may mention later.
[0005]
As a method for producing ultrafine fibers, the cross-sectional shape is sea island by a spinning method such as a mixed spinning method or a composite spinning method using two or more kinds of polymers which are not compatible and have different solubility or degradability. A method for obtaining ultrafine fiber generating fiber having a structure or a splitable laminating structure, extracting or decomposing part of the fiber (for example, sea component), and peeling off the laminating portion to form ultrafine fiber Alternatively, a well-known ultrafine fiber manufacturing method, such as a so-called melt blow method, can be used immediately after discharging the fiber-forming polymer from the melt spinning nozzle and blown away with a high-speed gas. In view of the stability of the ultrafine fiber, this is a method through the ultrafine fiber generating fiber.
[0006]
The resin constituting the ultrafine fiber is not particularly limited, but is an aromatic polyester such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and a copolymer polyester mainly composed of these, nylon-6, Examples thereof include polymers selected from known resins such as polyamides such as nylon-66 and nylon-610, and polyolefins represented by polyethylene and polypropylene. Of these, the above aromatic polyesters and polyamides are preferable in that natural leather-like artificial leather is obtained and dyeability is excellent.
[0007]
These resins are colored by adding carbon black as long as the stability during spinning is not impaired.
The ultrafine fiber (a) constituting the present invention is characterized by having 3 parts by weight or more of carbon black with respect to 100 parts by weight of the resin constituting the fiber. The amount of carbon black is preferably 3 to 15 parts by weight, more preferably 4 to 10 parts by weight. If it exceeds 15 parts by weight, for example, the ultrafine fibers of the island component obtained by mixed spinning become brittle, and the strength of the obtained leather-like sheet tends to decrease. When the amount is less than 3 parts by weight, the blackness of the resulting fiber is low, and when an ultrafine fiber satisfying the conditions of the present invention is used, it is difficult to obtain a sufficient dark color.
[0008]
On the other hand, the ultrafine fiber (b) constituting the present invention is characterized by having less than 3 parts by weight of carbon black with respect to 100 parts by weight of the resin constituting the fiber. Further, it is preferably 2 parts by weight or less. When the amount is 3 parts by weight or more, a suede-like leather-like sheet having sufficient strength cannot be obtained when the structure of the present invention is used. More preferably, the ratio of the carbon parts by weight (Ca) from which the ultrafine fibers (a) are deposited to the carbon parts by weight (Cb) from which the ultrafine fibers (b) are deposited is in the range of Cb / Ca = 0 to 0.5. Most preferably, it is 0-0.3. As a result, it is possible to obtain a suede-like leather-like sheet that has both surface darkness and high strength, and is flexible and hardly stretched due to its structure very similar to natural leather.
Here, the reason why the strength of the suede-like leather-like sheet is improved by laminating the layer (B) made of the ultrafine fibers (b) will be described below.
When the number of parts by weight of carbon black is increased in order to obtain a dark color, the melt viscosity of the resin containing it increases. In particular, in the case of a method in which the number of islands is determined by the melt viscosity ratio between the resin serving as the island component and the resin serving as the sea component, that is, the fiber diameter is determined, as in the mixed spinning method, In addition, when the amount of carbon black added is increased, in order to keep the melt viscosity of the carbon black compounded resin constant, it is necessary to lower the melt viscosity by decreasing the degree of polymerization of the resin constituting the fiber. According to this method, since the degree of polymerization of the resin is lowered, the strength of the fiber is lowered. Thus, in order to obtain a suede-like leather-like sheet made of ultrafine fibers that are dark and have a high-class feel, it is necessary to sacrifice strength. In the ultrafine fiber (b) of the present invention, it is not necessary to lower the melt viscosity until the strength of the fiber is lowered even if the degree of polymerization of the resin constituting the fiber is increased by reducing the amount of carbon black added. By making the fiber having a particularly large fiber diameter into the ultrafine fiber (b) of the present invention, the fiber strength can be further improved.
[0009]
Next, examples of the resin component that is extracted or decomposed and removed from the ultrafine fiber generating fiber include polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, polystyrene, and styrene-acrylic. Examples thereof include at least one polymer selected from polymers such as a monomer copolymer, a styrene-ethylene copolymer, and a copolyester. Of these, polyethylene, polystyrene, or a copolymer mainly composed of these are preferable from the viewpoint of easy extraction.
[0010]
Next, a method for forming a substrate using the ultrafine fiber or the ultrafine fiber generating fiber will be described. As a method for forming the nonwoven fabric, a known method, for example, a step of producing an entangled nonwoven fabric made of ultrafine fiber-generating fibers, a step of impregnating and solidifying the elastic polymer solution into the entangled nonwoven fabric, This can be achieved by sequentially performing the process of modifying into ultrafine fibers. Of course, the step of modifying into ultrafine fibers and the step of impregnating and solidifying the elastic polymer may be reversed.
[0011]
As a method for producing an entangled nonwoven fabric using an ultrafine fiber generating fiber, the ultrafine fiber generating fiber is processed by spinning, stretching, heat treatment, crimping, cutting, and the like by a conventionally known method. This raw cotton is defibrated with a card and formed into a random web or a cross-wrap web with a weber.
[0012]
At this time, the fiber layer made of the ultrafine fiber generating fiber forming the ultrafine fiber (a) and the fiber layer made of the ultrafine fiber generating fiber forming the ultrafine fiber (b) are laminated. The web is used as the fiber layer, and the web is laminated to a desired weight. The lamination weight ratio of the web consisting of the fibers that form the ultrafine fibers (a) and the web consisting of the fibers that form the ultrafine fibers (b) forms the ultrafine fibers (a) and the ultrafine fibers (b). (A) / (b) = 90/10 to 10/90, preferably (a) / (b) = 15/85 to 50/50. When the weight ratio of (a) is less than 10%, the layer (A) comprising the ultrafine fibers (a) becomes thin, and a large amount of ultrafine fibers (b) appear on the surface at the time of entanglement. This causes problems such as uneven color on the surface due to the mixture of the fibers (a) and (b) and deterioration of the appearance. On the contrary, if the weight ratio of (a) exceeds 90%, the effect of improving the strength by the fiber layer (B) is diminished, and sufficient strength cannot be obtained. More preferably, the ratio of the carbon parts by weight (Ca) from which the ultrafine fibers (a) are deposited to the carbon parts by weight (Cb) from which the ultrafine fibers (b) are deposited is Cb / Ca = 0 to 0.5. , (A) / (b) = 15/85 to 50/50, the suede-like leather-like sheet of the present invention has a texture similar to that of natural leather, a balanced solid feeling, color development, and strength. It becomes possible.
[0013]
Laminate unit after laminating a fiber layer made of ultrafine fiber generating fiber forming ultrafine fiber (a) and a fiber layer made of ultrafine fiber generating fiber forming ultrafine fiber (b) The weight of the fiber per area is appropriately selected according to the intended final application field, and is generally 100 to 3000 g / m. 2 The range of is preferable. Moreover, for the purpose of cost reduction and the like, an elastic polymer solution is impregnated and solidified about twice as much as the required weight, and then divided in the thickness direction with a band knife or the like. A single substrate can also be produced. In this case, two types of stacking methods of (a) / (b) / (a) and (b) / (a) / (b) are conceivable. Although there is no particular limitation, when performing the entanglement treatment by the needle punch method, it is easier to obtain a dense raised surface by the lamination of (a) / (b) / (a), and the obtained suede-like leather-like The sheet is preferably used because it has a density gradient structure in the thickness direction and has a texture closer to that of natural leather.
[0014]
Subsequent to web lamination, an entangled nonwoven fabric is formed by performing an entanglement treatment using a known means such as a needle punching method. The number of needle punching and needle punching conditions vary depending on the shape of the needle used and the thickness of the web, but generally 200 to 2500 punches / cm 2 It is better to set in the range.
[0015]
Prior to the elastic polymer content treatment, the entangled nonwoven fabric can be subjected to a surface smoothing treatment by a known method such as hot pressing, if necessary. When the fiber constituting the entangled nonwoven fabric is a sea-island type ultrafine fiber generating fiber having, for example, polyethylene as a sea component and polyester or polyamide as an ultrafine island component, the sea component polyethylene is melted by hot pressing, It is particularly preferable since the entangled nonwoven fabric having extremely excellent surface smoothness can be obtained by fusing the fibers together. In addition, if the fibers that make up the entangled nonwoven fabric are not multicomponent fibers that can be dissolved and removed by dissolving one component, it prevents the elastic polymer to be contained from sticking to the fibers and hardening the texture. Therefore, it is preferable to cover the fiber surface with a temporary filling material such as polyvinyl alcohol prior to the impregnation treatment, and remove the temporary filling material after applying the elastic polymer. In addition, when the ultrafine process is performed before or after the impregnation / solidification process of the elastic polymer, it is possible to obtain a more flexible sheet by applying a temporary filling material at the stage of the entangled nonwoven fabric before the ultrafine process. .
[0016]
Next, as the elastic polymer to be contained in the entangled nonwoven fabric, known polymers can be used, but it is preferable to use a polyurethane resin from the viewpoint of texture. Preferred polyurethane resins are selected from the group consisting of polyester diols, polylactone diols, polycarbonate diols, polyether diols, and the like obtained by reacting diols with dicarboxylic acids or ester-forming derivatives thereof as soft segments. Examples thereof include so-called segmented polyurethane obtained by using at least one kind of polymer diol having a number average molecular weight of 500 to 5000 and reacting it with a diisocyanate compound and a low molecular chain extender.
[0017]
The diol compound constituting the soft segment is preferably a compound having 6 to 10 carbon atoms in terms of durability or leather-like texture, such as 3-methyl-1,5-pentanediol, 1,6-hexane. Examples include diol, 2-methyl-1,8-octanediol, 1,9-nonanediol, and 1,10-decanediol. Representative examples of the dicarboxylic acid include aliphatic dicarboxylic acids such as succinic acid, glutaric acid, adipic acid, azelaic acid, and sebacic acid, and aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid and isophthalic acid.
[0018]
When the number average molecular weight of the polymer diol is less than 500, it is not preferable because it lacks flexibility and a natural leather-like texture cannot be obtained. Further, when the number average molecular weight of the polymer diol exceeds 5000, the urethane group concentration decreases, so that it is difficult to obtain a product that is balanced in flexibility, durability, heat resistance, and hydrolysis resistance. Examples of the diisocyanate compound include diphenylmethane-4,4′-diisocyanate, tolylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, and dicyclohexylmethane-4,4′-diisocyanate.
Examples of the low molecular chain extender include low molecular compounds having two active hydrogen atoms having a molecular weight of 300 or less, such as ethylene glycol, propylene glycol, butanediol, hexanediol, N-methyldiethanolamine, and ethylenediamine.
Moreover, a coagulation regulator, a stabilizer, etc. may be added to an elastic polymer as needed, and also 2 or more types of polymers may be used together. Further, a colorant such as carbon black may be added.
[0019]
The method of incorporating the elastic polymer into the entangled nonwoven fabric is not particularly limited, but from the viewpoint of the balance of the texture, the elastic polymer solution is directly impregnated into the entangled nonwoven fabric, and if necessary, the method can be squeezed with mangle or elastic. A method of soaking the polymer solution while coating with a coater is preferred.
In addition, from the viewpoint of the soft texture of natural leather-like, the weight ratio of the fibers constituting the nonwoven fabric (fibers after ultrafine fiber treatment in the case of ultrafine fiber generating fibers) and the elastic polymer is 20/80 to 95. The range of / 5 is preferable, and the range of 25/75 to 90/10 is more preferable. If the fiber ratio is too low, the leather-like sheet is unfavorably rubber-like, and if the fiber ratio is too high, the paper-like texture is not obtained, so that the desired natural leather-like texture cannot be obtained.
[0020]
In the case of the elastic polymer and the sea-island-type ultrafine fiber-generating fiber, after adding the elastic polymer to the entangled nonwoven fabric, it is a non-solvent for the island component of the ultra-fine fiber-generating fiber and the sea component Is treated with a solvent or a liquid that acts as a decomposing agent to modify ultrafine fiber-generating fibers into ultrafine fiber bundles to form a sheet made of ultrafine fiber entangled nonwoven fabric and an elastic polymer. Of course, prior to the inclusion of the elastic polymer, a sheet can be formed by using a method of modifying the ultrafine fiber-generating fiber into an ultrafine fiber bundle. The thickness of the sheet thus obtained is not particularly limited, but is usually in the range of 0.5 to 3.0 mm. This is due to circumstances on the production line. If it is less than 0.5 mm, it may cause problems such as difficulty in designing due to elongation in the middle process, and if it exceeds 3.0 mm, the nonwoven fabric is difficult to be entangled. In some cases, the impregnation of the elastic polymer is difficult.
The basis weight is determined by the design of the sheet, such as one sheet, two sheets, and there is no limitation. The specific gravity is not particularly limited, but is 0.3 to 0.7 g / cm. 3 It is preferable that 0.3 g / cm 3 Is less than 0.7 g / cm, the sheet strength tends to be insufficient. 3 If it exceeds, the texture tends to become hard, and it becomes close to the specific gravity of natural leather, and it tends to be difficult to express the characteristic of “light” that has been generally recognized as artificial leather.
[0021]
The surface raising of the sheet | seat which consists of the entangled nonwoven fabric and elastic polymer of the obtained ultrafine fiber can be performed by well-known methods, such as a buff and hair-styling. The fluff length to be raised affects the appearance such as tactile sensation and gloss, so adjust the buffing and hair conditioning conditions such as the sandpaper used for buffing, the cutting speed, the pressure to press, etc. You can get long.
[0022]
The suede-like leather-like sheet obtained as described above is dyed by a known method. The napped surface of the suede surface can be effectively darkened with a small amount of dye without damaging the texture due to the effect of carbon black, and has a high-grade appearance due to the lighting effect made of ultrafine fibers. Furthermore, the layer made of fibers with little or no carbon black forming the back surface provides a suede-like artificial leather having sufficient strength.
The artificial leather thus obtained is suitably used not only as a material for clothing but also as a material for sports gloves that require mechanical strength.
[0023]
【Example】
Next, the present invention will be described with specific examples, but the present invention is not limited to these examples. The parts in the examples relate to the weight unless otherwise specified.
The strength and elongation are measured according to JIS L-1096, and the traveling direction during production of the base material is the vertical direction, and the perpendicular direction is the horizontal direction.
The thickness is measured by the method shown in JIS L-1096 and is 240 g / cm. 2 It is the thickness when loaded.
In addition, the touch, texture and appearance (lighting, blackness, density difference between the front and back surfaces) were determined by the inventors in consideration of tactile sensation, gloss, etc., and expressed as good: ○, normal: Δ, and defective: ×. .
[0024]
Examples of fiber production
When nylon-6 and polyethylene are mixed at a weight ratio of 50:50 in the form of chips and melt-spun by an extruder to spin a sea-island cross-section mixed fiber in which the polyethylene is a sea component, the relative viscosity of nylon is 3. 2, 2.1, carbon black (hereinafter referred to as CB) kneaded in nylon is made into 1 part and 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of nylon, and the obtained fiber is drawn, crimped and cut to 4 Decitex (hereinafter sometimes abbreviated as dtex), 51 mm long short fibers were produced. The produced short fibers are designated as fiber A, fiber B, fiber C, and fiber D, respectively.
The cross section of an arbitrary fiber bundle after the sea component of the obtained fiber was dissolved and removed to form an ultrafine fiber was observed by magnifying the electron micrograph 200,000 times and calculated from the average diameter of the island component.
The results are shown in Table 1. The average fineness of fibers A, B, C and D were 0.003 dtex, 0.004 dtex, 0.080 dtex and 0.095 dtex, respectively.
[0025]
[Table 1]
Example 1
The staple fiber made of the fiber B and the fiber A obtained in the above fiber production example is defibrated with a card and then made into a web with a webber and laminated at a weight ratio of B / A / B = 25/50/25, and then a needle punching machine 700 punch / cm using 2 The entangled nonwoven fabric was obtained by needle punching. After impregnating this fiber sheet with a dimethylformamide solution of poly-3-methylpentane adipate / polyethylene glycol copolymer polyurethane resin and wet coagulating it, the sea component polyethylene of the fiber was extracted with toluene at 80 ° C. 420 g / m 2 A sheet having a thickness of 1.1 mm and a polyurethane resin / fiber ratio of 30/70 was obtained. The obtained sheet was sliced into two in the thickness direction, the sliced surface was buffed with sandpaper and the thickness was adjusted to 0.5 mm, and then the surface consisting of fiber B was raised and buffed from the nylon ultrafine fiber. A sheet 1 having a raised surface was obtained. Furthermore, as a result of measuring the specific gravity of each of the two divided slices in the thickness direction, the specific gravity of the fiber B as a main component is 0.401 g / cm. 3 The specific gravity of the fiber D is mainly 0.359 g / cm. 3 A sheet having a specific gravity gradient was obtained. The obtained sheet 1 was subjected to black metal-containing complex dye ( IRGALAN BLACK GL) was stained at 90 ° C. for 1 hour under conditions where owf was 3%. The obtained suede-like leather-like sheet had sufficient blackness, and the surface density was darker than that of the back surface, resulting in a natural hue. In addition, the fine lighting effect combined with a high-quality appearance, touch and a rich texture. The results are shown in Table 2.
[0027]
Example 2
Except that the fibers B and C obtained in the fiber production example were used and laminated at a weight ratio of B / C = 30/70, the basis weight was 189 g / m in the same manner as in Example 1. 2 A sheet having a thickness of 0.5 mm and a polyurethane resin / fiber ratio of 30/70 was obtained. Further, the napped sheet 2 was obtained by raising the surface of the fiber B. Furthermore, when the specific gravity was measured by slicing into two parts in the thickness direction, the specific gravity of the fiber B as a main component was 0.395 g / cm. 3 The specific gravity of the fiber C is mainly 0.370 g / cm. 3 Met. The obtained sheet 2 was dyed to obtain a suede leather-like sheet.
The obtained leather-like sheet had sufficient blackness, and the density of the front surface was darker than that of the back surface, resulting in a natural hue. In addition, it had a high-quality appearance, fine touch and fine texture due to fine lighting effects. The results are shown in Table 2.
[0028]
Example 3
Except that the fibers B and C obtained in the fiber production example were used and laminated at a weight ratio of B / C / B = 25/50/25, the basis weight was 424 g / m in the same manner as in Example 1. 2 A sheet having a thickness of 1.1 mm and a polyurethane resin to fiber ratio of 30/70 was obtained. The obtained sheet was sliced into two in the thickness direction, the sliced surface was buffed with sandpaper and the thickness was adjusted to 0.5 mm, and then the surface consisting of fiber B was raised and buffed from the nylon ultrafine fiber. A sheet 3 having a raised surface was obtained. Furthermore, as a result of measuring the specific gravity of each of the two slices in the thickness direction, the specific gravity of the fiber B as a main component is 0.393 g / cm. 3 The specific gravity of the fiber C is mainly 0.375 g / cm. 3 Met. The obtained sheet 3 was dyed under the same conditions as in Example 1 to obtain a suede leather-like sheet. The obtained suede-like leather-like sheet had sufficient blackness, and the surface density was darker than that of the back surface, resulting in a natural hue. In addition, the fine lighting effect combined with a high-quality appearance, touch and a rich texture. The results are shown in Table 2.
[0029]
Comparative Example 1
A basis weight of 175 g / m was obtained in the same manner as in Example 1 except that only the fiber A obtained in the fiber production example was used. 2 A sheet having a thickness of 0.5 mm and a polyurethane resin / fiber ratio of 30/70 was obtained. The obtained sheet was buffed to obtain a raised sheet 4 and then dyed to obtain a suede leather-like sheet. The obtained leather-like sheet had a low blackness and a dark gray color.
The color density was the same on both the front and back surfaces. In addition, it had a luxurious appearance and touch due to fine lighting effects. The results are shown in Table 2.
[0030]
Comparative Example 2
The basis weight is 184 g / m in the same manner as in Example 1 except that the fibers B and D obtained in the fiber production example are used and laminated at a weight ratio of B / D = 50/50. 2 A sheet having a thickness of 0.5 mm and a polyurethane resin / fiber ratio of 35/65 was obtained. The surface which consists of the fiber B of the obtained sheet was buffed, and the napped sheet 5 was obtained. Furthermore, as a result of measuring the specific gravity of each of the two divided slices in the thickness direction, the specific gravity of the fiber mainly composed of the fiber B is 0.389 g / cm. 3 The specific gravity of the fiber D mainly composed of 0.345 g / cm 3 Met. The obtained sheet 5 was then dyed to obtain a suede leather-like sheet. The obtained leather-like sheet had sufficient blackness, but the back side had higher blackness and an unnatural color. In addition, it had a high-class appearance, fine touch and fine texture due to fine lighting effects, but the strength was low. The results are shown in Table 2.
[0031]
Comparative Example 3
Using the fiber C and fiber D obtained in the fiber production example and laminating at a weight ratio of D / C = 50/50, the weight per unit area was 193 g / m in the same manner as in Example 1. 2 A sheet having a thickness of 0.5 mm and a polyurethane resin / fiber ratio of 30/70 was obtained. The surface which consists of the fiber D of the obtained sheet was buffed, and the napped sheet 6 was obtained. Furthermore, as a result of measuring the specific gravity of each of the two divided slices in the thickness direction, the specific gravity of the fiber D mainly composed is 0.403 g / cm. 3 The specific gravity of the fiber C is mainly 0.367 g / cm. 3 Met. The obtained sheet 6 was then dyed to obtain a suede leather-like sheet. The obtained leather-like sheet had sufficient blackness, and the density of the front surface was darker than that of the back surface, resulting in a natural hue. However, the appearance and touch were rough, and a high-class feeling was not obtained. The results are shown in Table 2.
[0032]
[Table 2]
【The invention's effect】
The present invention provides a dark color with a relatively small amount of dye, has a writing (handwriting effect), has a high-grade appearance and touch, and has a soft texture close to natural leather and an anti-elongation effect. A leather-like sheet is obtained.
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