JP4177095B2 - マグネシウムアルミニウム水酸化物及びその製造方法 - Google Patents
マグネシウムアルミニウム水酸化物及びその製造方法 Download PDFInfo
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、新規で特殊な形状を有するマグネシウムアルミニウム水酸化物及びその製造方法に関する。より詳しくは、高比表面積、高細孔容積、低嵩密度、高吸液性などの優れた特性を有する新規で特殊な形状を持つマグネシウムアルミニウム水酸化物及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
マグネシウムアルミニウム水酸化物(マグネシウムアルミニウム複水酸化物、マグネシウムアルミニウム複合水酸化物、水酸化マグネシウムアルミニウムなどとも呼ばれる)は、マグネシウムとアルミニウムの複合水酸化物であり、組成式MgXAlY(OH)(2X+3Y)・ZH2Oで示されるものである。このマグネシウムアルミニウム水酸化物は、マグネシウム及びアルミニウムのもつ酸中和能を活用した制酸剤や胃潰瘍治療剤、水酸基あるいは結晶水の脱水による吸熱反応を活用した難燃剤などとして使用されているものである。
【0003】
マグネシウムアルミニウム水酸化物については、古くから多くの検討がなされてきており、種々の提案がなされている。例えば、特許文献1では、水溶性アルミニウム化合物の水溶液、マグネシウム化合物の水溶液及び苛性アルカリ水溶液とを混合し、混合液のpHを8以上に保ちながら反応させた後、pH12以上の苛性アルカリ水溶液で処理することにより、制酸剤や胃潰瘍治療剤として優れた、薄層状結晶が花弁状又は平板状に集合してなるマグネシウムアルミニウム水酸化物の製法が提案されている。
【0004】
また、特許文献2では、マグネシウムエトキシドなどの有機マグネシウム化合物と、アルミニウムトリエトキシドなどの有機アルミニウム化合物を原料として得られる、単分散・単層状態のマグネシウムアルミニウム水酸化物が、特許文献3では、水性溶媒中で塩基性炭酸マグネシウムを生成させる第1段階及び第1段階で得られた懸濁液にアルカリ性アルミニウム塩溶液を供給することにより、ハロゲン含有樹脂用安定剤として有効で、均一な針状結晶であるマグネシウムアルミニウム水酸化物の製造方法が開示されている。
【0005】
さらに、特許文献4では、炭酸マグネシウムと炭酸アルミニウムとを混合した後、所定温度で焼成することにより得られる、(MgAl)0.4(OH)1.6・ZH2O・4H2O等の組成式で表されるヨウ素ガス吸着剤が提案されており、特許文献5では、2種以上の水酸化物を機械的に混合・粉砕して得られるマグネシウムアルミニウム水酸化物、及び該水酸化物を含有する可燃性物質の難燃化効果に優れた水酸化物組成物も提案されている。
【0006】
【特許文献1】
特公昭51−6040号公報
【特許文献2】
特開平5−43223号公報
【特許文献3】
特開平7−33934号公報
【特許文献4】
特開平7−328430号公報
【特許文献5】
特開2001−302941号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
上述の通り、マグネシウムとアルミニウムの複水酸化物については、多くの検討がなされてきているものの、製造工程が煩雑であったり、必要とする原料が高価であることなどにより、工業用素材として広く使用されるには至っていないのが現状である。また、その粒子形状に関しても、薄層状結晶の単分散状、花弁状集合体もしくは平板状集合体、又は針状結晶などのものが知られており各分野における使用が提案されているものの、他分野への用途拡大、高性能化、高機能化等のためには、新規な形状をもち、その形状に由来する優れた特性を発揮するマグネシウムアルミニウム水酸化物が嘱望されている。
【0008】
本発明者らは、マグネシウムとアルミニウムの複水酸化物の原料のひとつである塩基性炭酸マグネシウムに関して、検討を行ってきており、そのなかで薄片状微細結晶からなる管状凝集粒子という新規かつ独特な形状の塩基性炭酸マグネシウムが得られるという知見を得、既に特許出願した(特願2002−179462及び特願2002−220768)。また、この独特な形状の塩基性炭酸マグネシウムをアルミン酸アルカリ水溶液等で処理したところアルミナ等の被膜で被覆された、被覆前の特性を具備する表面処理塩基性炭酸マグネシウムが得られることも見出し既に特許出願した(特願2002−376709)。
【0009】
そして、本発明者らは、これらの経験に基づいて、この塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子の独特な形状に着目し、該塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子を原料として利用したマグネシウムアルミニウム水酸化物の製造の可能性に関して、鋭意研究開発を進めた結果、開発に成功したのが本発明である。すなわち、本発明の課題は、新規形状を有し、その形状に由来した種々の優れた特性を発現するマグネシウムアルミニウム水酸化物及びその製造方法を提供することである。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記課題を解決するためにマグネシウムアルミニウム水酸化物及びその製造方法を提供するものであり、そのうちのマグネシウムアルミニウム水酸化物は、管状という新規かつ独特な粒子形状を有することを特徴とするものである。また、本発明の製造方法は、塩基性炭酸マグネシウムの薄片状微細結晶からなる管状凝集粒子の水性懸濁液に、前記塩基性炭酸マグネシウム中に含有されるMgO100g当たり、アルミン酸アルカリをAl2O3換算で50g以上添加することにより、管状粒子であるマグネシウムアルミニウム水酸化物を得ることを特徴とするものである。
【0011】
そして、このマグネシウムアルミニウム水酸化物は、管状という独特の形状により、高比表面積、高細孔容積、高吸油性、高吸水性、多孔性、低嵩密度等の種々の優れた特性を有する。したがって、本発明のマグネシウムアルミニウム水酸化物を、各種フィラーや担体として用いることにより、マグネシウムアルミニウム水酸化物自体のもつ難燃性や酸中和能などのほかに、上記した種々の優れた特性が活用でき、製品の高性能化、高機能化に寄与できるものである。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について詳細に説明するが、本発明は、それによって何等限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載によって特定されるものであることはいうまでもない。本発明は、管状という新規かつ独特な形状のマグネシウムアルミニウム水酸化物を提供するものである。なお、マグネシウムアルミニウム水酸化物は、マグネシウムアルミニウム複水酸化物、マグネシウムアルミニウム複合水酸化物、水酸化マグネシウムアルミニウムなどとも呼ばれるが、本明細書においては、マグネシウムアルミニウム水酸化物という表記を用いる。
【0013】
本発明のマグネシウムアルミニウム水酸化物は、管状という新規かつ独特な形状を示すものである。本発明でいうマグネシウムアルミニウム水酸化物とは、組成式MgXAlY(OH)(2X+3Y)・ZH2Oで示され、1≦X≦5、1≦Y≦4、0≦Zで表されるものである。より具体的な化学組成の例を挙げると、Mg2Al(OH)7、MgAl2(OH)8、Mg4Al2(OH)14・3H2O、MgAl2(OH)8・ZH2Oなどが、本発明のマグネシウムアルミニウム水酸化物に含まれる。X,Y,Zの値については、マグネシウムアルミニウム水酸化物の用途及び求められる特性等に応じて、適宜調節することができる。
【0014】
そして、本発明の管状粒子は、マグネシウムアルミニウム水酸化物の微粒子が、管状に集合したものである。この管状粒子をなす微粒子は、その粒子径が5〜200nmのものである。このマグネシウムアルミニウム水酸化物は、上記した微粒子が集合した管状という独特の形状により、種々の優れた効果がもたらされる。具体的には、管状という伸長性をもった形状によって、樹脂やゴムなどのフィラーとして、補強効果を発現する。
【0015】
また、微粒子が集合した管状構造をもつことに起因した粒子表面の凹凸によって、各種フィラーとして利用した際に、マトリックス物質との接着性が向上するほか、多孔質素材としての性能にも優れ、各種吸着剤や担体などにも有効である。さらに、管状という形状に伴って粒子内部に空間が存在することから、その内部に有効成分を内包することのできる担体としても優れた効果を有する。そればかりでなく、空隙が多くなることにより断熱性に優れるほか、管内部の空間を微細な容器や微粒子の合成における反応場として利用したり、管状構造をテンプレートとしたマイクロチューブの合成にも利用できる。
【0016】
本発明では、管状粒子であるマグネシウムアルミニウム水酸化物は、その形状が、外径1〜20μm、内径が0.5〜5μm、長さ5〜200μm、長さ/外径の比が2〜50、好ましくは長さ/外径の比が4〜50であることがよい。このことによって、上記したような特性がより効果的に発現する。
【0017】
さらに本発明の管状粒子であるマグネシウムアルミニウム水酸化物は、BET法での比表面積が200〜500m2/g、または水銀圧入法により測定される細孔分布において、細孔径0.01〜100μmの細孔容積(A)が3000〜9000mm3/gであって、細孔径0.5〜5μmの細孔容積(B)との比であるB/Aが0.45〜0.65であることが望ましく、この比表面積及び細孔容積は、両者とも前記範囲にあることがより望ましく、そのことによって、上記した管状という形状に由来する特性がより一層効果的に発現するものである。
【0018】
このような比表面積及び細孔分布は、管状という独特の形状に由来しているものと、本発明者らは推察している。つまり、管状という形状により、粒子内部に空間が生じることから比表面積が増加し、また管の内径を0.5〜5μmとすることにより、特に細孔径0.5〜5μmの細孔容積の割合が増加するものと考察している。この管状の形態については、管の両端部が開放されているものばかりでなく、端部が閉鎖されている形状のものも存在する。
【0019】
次に、本発明のマグネシウムアルミニウム水酸化物の製造方法に関し述べる。本発明では、塩基性炭酸マグネシウムの薄片状微細結晶からなる管状凝集粒子を原料とし、この塩基性炭酸マグネシウムの水性懸濁液に、塩基性炭酸マグネシウム中に含有されるMgO100g当たり、アルミン酸アルカリをAl2O3換算で50g以上添加することにより、管状粒子であるマグネシウムアルミニウム水酸化物を製造する。
【0020】
本発明の製造方法において原料として用いる塩基性炭酸マグネシウムの薄片状微細結晶からなる管状凝集粒子は、厚さ0.005〜0.5μm、径0.1〜10μmの薄片状微細結晶がカードハウス構造状に集合したものである。その管状凝集粒子を調製する方法については、前記した形状あるいは粉体物性のものが得られれば特段の制約はなく、例えば本発明者らが開発した特願2002−179462及び特願2002−220768にて特許出願した方法が適用できる。
【0021】
その管状凝集粒子の形状については、外径1〜20μm、長さ5〜200μm、長さ/外径の比が2〜50、内径が0.5〜5μm、内径/外径の比が0.1〜0.95といったものであり、BET法での比表面積が70〜200m2/g、さらに水銀圧入法により測定される細孔分布において、細孔径0.01〜100μmの細孔容積(A)が5000〜12000mm3/gであって、細孔径0.5〜5μmの細孔容積(B)との比であるB/Aが0.45〜0.85といったものが使用できる。
【0022】
前者の特願2002−179462の方法は、水溶液中にて水溶性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩とを混合し、25〜55℃の温度で、径が0.5〜10μm、長さが5〜500μmの正炭酸マグネシウムの柱状粒子を生成させる第1ステップと、該正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液を第1ステップで正炭酸マグネシウムを生成させた温度より高い温度であって、かつ35〜80℃の温度、9.5〜11.5のpHで加熱処理する第2ステップとにより薄片状微細結晶からなる管状凝集粒子の塩基性炭酸マグネシウムを調製するものである。
【0023】
この第1ステップにおいて使用される水溶性マグネシウム塩については、各種の水溶性マグネシウム塩が特に制限されることなく使用でき、それには塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウムあるいは酢酸マグネシウム等が例示できる。水溶性炭酸塩についても、特に制限されることなく使用でき、それには炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸アンモニウム等が例示できるが、強アルカリの炭酸塩、具体的には炭酸ナトリウム、炭酸カリウムを用いることが、より効率よく塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子を調製することができ、好適である。
【0024】
第1ステップにおいては、水溶液中にて上記したような水溶性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩とを反応させ、正炭酸マグネシウムの柱状粒子を析出させるが、その方法としては、例えば、炭酸ナトリウム水溶液中に塩化マグネシウム水溶液を添加する方法、硫酸マグネシウム水溶液中に炭酸アンモニウムを添加する方法など、水溶性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩とを溶液中において混合して、マグネシウムイオンと炭酸イオンとが反応する条件であればよい。その際には、反応の均一性を確保するために反応液の攪拌を行うのが好ましい。
【0025】
第1ステップにおいて生成させる正炭酸マグネシウムの形状については、柱状で、その径が0.5〜10μm、長さが5〜500μmであることが望ましい。その理由は、塩基性炭酸マグネシウムが正炭酸マグネシウムの柱状粒子表面から生成することによって、管状という独特の形状が形成されると推察しているからである。すなわち、中間生成物である正炭酸マグネシウムの形状が、塩基性炭酸マグネシウムの形状に大きく影響するといえる。
【0026】
したがって、目的とする塩基性炭酸マグネシウムの形状、特に径と長さに応じて、正炭酸マグネシウムの合成条件を調節して、適切な形状の正炭酸マグネシウムを得ることが重要である。上記形状以外の正炭酸マグネシウムの場合には、第2ステップにおいて、塩基性炭酸マグネシウムを生成させる際、その生成に要する時間が極端に長くなり製造効率が低下したり、目的とする管状凝集粒子が得られないことがある。なお、第1ステップにおいて生成させる正炭酸マグネシウムとは、化学式MgCO3・nH2Oで表される炭酸マグネシウムの水和物であり、n=3のものが一般的であるが、n=3以外のものであっても、上記したような形状のものであれば制限されない。
【0027】
そのようなことで、第2ステップにおいて効率よく、目的とする形状の塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子を得ることができる正炭酸マグネシウムの柱状粒子を生成させるためには、水溶液中にて水溶性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩とを反応させる温度を、望ましくは25〜55℃、より望ましくは28〜50℃の範囲とすることがよい。その際の温度が25℃未満であると、中間生成物である正炭酸マグネシウムの生成速度が極端に遅くなり、製造効率が低下してしまい現実的でない。逆に55℃を越えると、目的とする形状の正炭酸マグネシウムが得られなかったり、後の第2ステップにおいて、塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子が得られない。
【0028】
また、第1ステップで生成させる正炭酸マグネシウムの形状を調節して、第2ステップで生成させる塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子の形状をコントロールしたい場合には、第1ステップの反応条件を適宜コントロールすることによって、正炭酸マグネシウムの形状を上記した範囲内で調節することもできる。例えば、正炭酸マグネシウムの柱状粒子の径については、正炭酸マグネシウムを生成させる際の温度を比較的高くした方が、より径の小さな柱状粒子とすることができる。pHについては、第1ステップにおいて正炭酸マグネシウムの生成が開始される際のpHがより高い方が、より径の小さな正炭酸マグネシウムの柱状粒子を生成させることができる。
【0029】
このようにして第1ステップで得られる径が0.5〜10μm、長さが5〜500μmの範囲にある正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液は、そのまま第2ステップに供しても差し支えないが、不純分として懸濁液中に溶解している可溶性マグネシウム塩の陰イオン成分や可溶性炭酸塩の陽イオン成分を回収したい場合や、これら不純分が最終生成物である塩基性炭酸マグネシウム中に残存することが好ましくない場合は、液を水などで置換し、不純分の除去を行ってもよい。
【0030】
続いて、第2ステップにおいては、第1ステップで得られた正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液を望ましくは40〜70℃、より望ましくは45〜65℃で、かつ第1ステップより高い温度で加熱処理して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させる。この第2ステップにおける加熱処理温度は、第1ステップで正炭酸マグネシウムを生成させる際の温度より高い温度とすることが重要であり、第1ステップと第2ステップとの温度差を、望ましくは2〜35℃、より望ましくは2〜25℃、さらに望ましくは2〜20℃とすることがよい。
【0031】
なお、この温度差に関しては、第1ステップで正炭酸マグネシウムの柱状粒子を生成させる温度と、第2ステップで正炭酸マグネシウムを加熱処理する際のpHとによって、より適切な範囲があり、例えば、第2ステップのpHを10.5とする場合、第1ステップが25〜35℃の際には温度差を20〜35℃、第1ステップが35〜45℃の際には温度差を5〜25℃、第1ステップの温度が45〜55℃の際には温度差を2〜15℃とすることが好適である。
【0032】
第1ステップよりも低い温度あるいは40℃未満の温度であると、目的とする塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子が得られなかったり、反応時間が極端に長くなって製造効率が低下し現実的でない。70℃を越える温度では、生成する塩基性炭酸マグネシウム粒子の均一性が悪くなり、不定形〜球状の凝集粒子の混入が顕著になる。
【0033】
また、第2ステップにおいても、第1ステップの場合と同様に、反応の均一性を確保するため反応液の撹拌を行う方が好ましい。さらに、加熱処理する際の正炭酸マグネシウム懸濁液のpHについては、望ましくは9.5〜11.5、より望ましくは10.0〜11.5とすることがよい。それは、pHが9.5未満であると正炭酸マグネシウムから塩基性炭酸マグネシウムが生成する速度が遅くなり、製造効率が低下するばかりでなく、生成物中に正炭酸マグネシウムが残留することがあるからでもある。逆にpHが11.5を越えると、塩基性炭酸マグネシウム粒子の均一性が損なわれ、不定形ないし球状の粒子が混入しやすくなる。
【0034】
この範囲にpHを調節するためには、第1ステップにおける水溶性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩との量比を調節するか、あるいは第2ステップにおいて酸性物質又はアルカリ性物質を添加し調節すればよい。前者の場合、水溶性マグネシウム塩の量を増やせば酸性側に、逆に水溶性炭酸塩の量を増やせばアルカリ性側に調節することができる。後者の場合、添加する酸性物質としては塩酸、硫酸、硝酸などが、アルカリ性物質としては水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア水などが利用可能である。
【0035】
第2ステップにおいては、塩基性炭酸マグネシウムの生成が終了するまで、加熱撹拌を継続させることが好ましい。塩基性炭酸マグネシウムの生成の終了に関しては、懸濁液のpHや導電率などを計測することによって判定することができる。例えばpHについてみると、塩基性炭酸マグネシウムの生成が継続している時点では、懸濁液のpHは少しずつ減少していくのに対して、生成が終了すればpHはほぼ一定で推移する。このようにして特願2002−179462の方法では、本発明のマグネシウムアルミニウム水酸化物の原料である塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子が調製される。
【0036】
次に、後者の特願2002−220768の方法は、水酸化マグネシウム懸濁液に二酸化炭素含有ガスを導入することによって炭酸水素マグネシウム溶液を調製する第1ステップと、該炭酸水素マグネシウム溶液をpH7.5〜11.0に調節して正炭酸マグネシウムの柱状粒子を生成させる第2ステップと、該正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液をpH9.0〜12.0、かつ温度30〜75℃に調節した後、前記温度範囲を維持することにより塩基性炭酸マグネシウムを生成させる第3ステップとを有することを特徴とするものである。
【0037】
その第1ステップは、水酸化マグネシウムの懸濁液に二酸化炭素含有ガスを導入して炭酸水素マグネシウム溶液を調製する工程であり、ここで使用する原料の水酸化マグネシウムについては、特に制限されることはなく、海水に水酸化カルシウムを添加して水酸化マグネシウムを沈殿させる、いわゆる海水法により製造される水酸化マグネシウムが利用できるほか各種のものが利用できる。その二酸化炭素含有ガスに関しても特段の制約はなく、ボンベ等から供給される二酸化炭素やそれを空気等で希釈したもの、燃焼排ガスなどの二酸化炭素を含有するものが利用できる。
【0038】
また、その第1ステップにおいては、原料とする水酸化マグネシウムの90%以上、望ましくは全量が炭酸水素マグネシウムに変化するのがよい。その理由は、炭酸水素マグネシウムに変化していない水酸化マグネシウム量が多い場合、後の第2ステップ及び第3ステップにおいて、均一な反応が阻害され、最終生成物である塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子の粒子形状の均一性が悪化することがあるからである。
【0039】
水酸化マグネシウムから炭酸水素マグネシウムへの変化に関しては、液のpHや導電率などを計測することによって確認することができる。例えば、液のpHについては、二酸化炭素含有ガスを導入する前の水酸化マグネシウムの懸濁液のpHが9〜11程度であるのに対して、水酸化マグネシウムの全量が炭酸水素マグネシウムに変化すれば、液のpHはほぼ中性となる。第1ステップにおいては、液のpHが8以下になるまで二酸化炭素含有ガスを導入することが望ましく、pHが7.5以下となるまで導入することがより望ましい。
【0040】
水酸化マグネシウム懸濁液に二酸化炭素含有ガスを導入する際の液温についても特段の制約はないが、液温が高すぎると炭酸水素マグネシウムの溶解度が低下してしまい、その結果として調製される炭酸水素マグネシウム溶液中に残存する未反応の水酸化マグネシウム量が多くなるばかりでなく、第1ステップの反応が完了する前に炭酸水素マグネシウムが分解してしまう現象も認められる。したがって、水酸化マグネシウム懸濁液に二酸化炭素含有ガスを導入させる際には、液温を35℃以下に保持することが望ましく、30℃以下に保持することがより望ましい。
【0041】
また、水酸化マグネシウムの懸濁液に二酸化炭素含有ガスを導入した後、未反応の水酸化マグネシウムやその他の不純分などの不溶解残渣を除去することがより好ましく、そうすることによって、不純分の少ない炭酸水素マグネシウム溶液を調製することができ、後の第3ステップにおいて、純度が高くかつ粒子の均一性の高い塩基性炭酸マグネシウムを得ることができる。
【0042】
続く第2ステップにおいては、第1ステップで調製された炭酸水素マグネシウム溶液を、pH7.5〜11.0に調節して正炭酸マグネシウムの柱状粒子を生成させる。この第2ステップにおいても、第1ステップの場合と同様に反応の均一性を確保するため反応液の撹拌を行うのが好ましい。この第2ステップにおいては第1ステップで中性域に移行したpHをアルカリ側にpH調節することが必要であり、そのために第1ステップで調製した炭酸水素マグネシウム溶液に、適当量のアルカリ性物質を添加することによってpH調節する。また、調節後は、pHが7.5〜11.0の範囲にあることが必要である。
【0043】
その第2ステップにおいて、pHを前記のとおりに調整する必要があるのは、pHが7.5未満であると、後の第3ステップにおいて塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子が得られないためである。逆に、pHが11.0を超えると、正炭酸マグネシウムが不安定になり、正炭酸マグネシウムの生成が完了する前に塩基性炭酸マグネシウムが生成してしまったり、また炭酸水素マグネシウムから直接塩基性炭酸マグネシウムが生成してしまい、塩基性炭酸マグネシウムの粒子の均一性が著しく悪化するばかりでなく、pH調節のために使用するアルカリ性物質の必要量が多くなり、経済的にも芳しくない。
【0044】
第2ステップにおいて正炭酸マグネシウムの柱状粒子を生成させるには、第1ステップにおいて調製した炭酸水素マグネシウム溶液をpH7.5〜11.0に調節した後、正炭酸マグネシウムの生成が終了するまで反応を継続させることが好ましい。正炭酸マグネシウムの生成の終了については、液のpHあるいは導電率を計測し、その値が安定化したことを観測することにより確認できる。
【0045】
また、その際の温度については、20〜55℃にすることが望ましく、30〜55℃にすることがより望ましい。20℃未満であると後の第3ステップにおいて、塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子のほかに、不定形の凝集粒子が混入しやすくなる。逆に55℃を超える温度の場合においても、第3ステップにおいて粒子の均一性が悪化する傾向がある。
【0046】
第2ステップでは、前記したとおりにpHを調節し、望ましくは温度も前記したとおり調節して、正炭酸マグネシウムの生成が終了するまで反応を継続させ、正炭酸マグネシウムの柱状粒子を生成させるわけだが、その柱状粒子の形状としては、径が0.5〜10μm、長さが5〜500μmのものが望ましい。特に柱状粒子の径については、0.5μm未満あるいは10μmを超える場合、後の第3ステップにおいて、目的とする塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子が得られないことがある。
【0047】
また、第3ステップで製造される塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子の形状、特に径と長さなどの寸法は、第2ステップで生成させる正炭酸マグネシウムの柱状粒子の径と長さに影響されており、塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子の形状に応じて、第2ステップで生成させる正炭酸マグネシウムの径と長さを調節することが望ましい。正炭酸マグネシウムの柱状粒子の径と長さとを調節するには、第2ステップにおいて、正炭酸マグネシウムを生成させる際のpH及び温度を適切にコントロールすればよい。
【0048】
例えば、第2ステップにおけるpHについては、前記した範囲内で、より高いpHとすることにより、径の小さな正炭酸マグネシウムの柱状粒子を得ることができ、逆により低いpHとすることにより、径の大きな正炭酸マグネシウムの柱状粒子を得ることができる。さらに、第2ステップにおける温度に関しては、前記した範囲内で、より高い温度とすることにより、径の小さな正炭酸マグネシウムの柱状粒子を得ることができ、逆により低い温度とすることにより、径の大きな正炭酸マグネシウムの柱状粒子を得ることができる。
【0049】
また、生成させた正炭酸マグネシウムの柱状粒子を、一旦濾別、洗浄してもよく、そうすることによって、第2ステップで添加したアルカリ性物質を除去することができ、製品中に含有される不純分をより一層低減できる点で好適である。このようにして、第2ステップでは、炭酸水素マグネシウム溶液から、正炭酸マグネシウムの柱状粒子を生成させる。
【0050】
第2ステップに続く、最後のステップである第3ステップにおいては、第2ステップで得られた正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液からpH9.0〜12.0、温度30〜75℃の下において塩基性炭酸マグネシウムを生成させる。また、第3ステップにおいても、第1ステップ及び第2ステップの場合と同様に、反応の均一性を確保するため反応液の撹拌を行うのが好ましい。
【0051】
第3ステップで塩基性炭酸マグネシウムを生成させる際の温度については、30〜75℃であることが必要かつ重要である。30℃未満の温度であると、目的とする管状の塩基性炭酸マグネシウムが得られなかったり、反応時間が極端に長くなって製造効率が低下し現実的でない。75℃を越える温度では、生成する塩基性炭酸マグネシウム粒子の均一性が悪くなり、不定形〜球状の凝集粒子の混入が顕著になる。
【0052】
該ステップにおけるpHについては、9.0〜12.0とすることが必要である。その理由は、pHが9.0未満であると正炭酸マグネシウムから塩基性炭酸マグネシウムが生成する速度が遅くなり製造効率が低下するばかりでなく、生成物中に正炭酸マグネシウムが残留することがあるからである。逆にpHが12.0を越えると、生成物の粒子の均一性が損なわれ、不定形ないし球状の粒子が混入しやすくなる。
【0053】
さらに、第3ステップにおけるpHは、第2ステップにおいて正炭酸マグネシウムの柱状粒子を生成させる際のpHよりも高くすることが望ましく、より望ましくは0.3以上高くすることがよい。そうすることにより、均一性が高く、かつ種々の粉体物性に優れる塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子を、より効率よく調製することが可能となる。この範囲にpHを調節するためには、第3ステップにおいて酸性物質またはアルカリ性物質を添加し調節すればよい。
【0054】
なお、第3ステップにおける温度及びpHは、第2ステップで生成させた正炭酸マグネシウムの形状、特に径と長さに応じて調節することが望ましく、そうすることによって、より均一な形状の塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子を得ることができる。具体的には、正炭酸マグネシウムの径が小さい場合、第3ステップでのpH及び温度は低い方が好ましく、逆に正炭酸マグネシウムの径が大きい場合、第3ステップでのpH及び温度は高い方が好ましい。
【0055】
第3ステップにおいては、塩基性炭酸マグネシウムの生成が終了するまで、前記した範囲の温度を保持しながら、撹拌を継続させることが好ましい。なお、その際には、温度30〜75℃に調節した直後の温度を継続して維持している必要はなく前記温度範囲では変動してもよいが、変動は可能な限り少ない方が好適である。なお、塩基性炭酸マグネシウムの生成の終了に関しては、懸濁液のpHや導電率などを計測することによって確認することができる。例えばpHについては、塩基性炭酸マグネシウムの生成が継続している時点では、懸濁液のpHは低下していくのに対して、生成が終了すればpHはほぼ一定で推移する。このようにして特願2002−220768の方法では本発明のマグネシウムアルミニウム水酸化物の原料である塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子が調製される。
【0056】
以上で述べたような方法により、塩基性炭酸マグネシウムの薄片状微細結晶からなる管状凝集粒子は調製することができる。
続いて、その調製された塩基性炭酸マグネシウムの水性懸濁液に、塩基性炭酸マグネシウム中に含有されるMgO100gに対して、アルミン酸アルカリをAl2O3換算で50g以上添加することにより、管状粒子であるマグネシウムアルミニウム水酸化物を製造する。
【0057】
アルミン酸アルカリ水溶液を添加する際の懸濁液の温度は、35℃以上とすることが望ましい。35℃未満の温度であると、マグネシウムアルミニウム水酸化物の生成反応速度が遅くなり、製造効率が悪くなる傾向にある。また、懸濁液の温度については、原料とする塩基性炭酸マグネシウムと添加するアルミン酸アルカリの量とにより適宜調節することが好ましく、アルミン酸アルカリの添加量が比較的少ない場合には、温度を高くすることが望ましい。
【0058】
原料として使用する塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子の内径、外径、長さなどの寸法については、製造目的であるマグネシウムアルミニウム水酸化物の管状粒子の寸法を考慮して適宜調節することができる。マグネシウムアルミニウム水酸化物の寸法は、原料とする塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子の寸法とほぼ同様になる。その管状凝集粒子の寸法の調節は既に述べたところであり、例えば特願2002−220768の方法では、ステップ2における正炭酸マグネシウムを生成させる際のpHを調節することにより、管状凝集粒子の内径を調節することができる。
【0059】
塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子の懸濁液は、調製された塩基性炭酸マグネシウムの懸濁液をそのまま、或いは適当に濃度調製したものを用いてもよいし、また一旦乾燥させたものを水に分散させたものを用いてもよい。この懸濁液の濃度については特段の制約はなく、製造したいマグネシウムアルミニウム水酸化物の量を勘案して適宜調節することができる。ただし、濃度が薄すぎると1回の製造で得られるマグネシウムアルミニウム水酸化物の量が少なく製造効率が悪くなり、逆に濃度が濃すぎると反応が均一に起こらなくなる傾向にあることから、望ましくは塩基性炭酸マグネシウムの懸濁液濃度は1〜50g/Lとすることがよい。
【0060】
アルミン酸アルカリを添加する前の塩基性炭酸マグネシウムの懸濁液のpHは、9.5以下とすることが望ましい。9.5を超える懸濁液pHであると、アルミン酸アルカリを添加してもマグネシウムアルミニウム水酸化物の生成が起こらないか、生成速度が極端に遅くなり製造効率が悪くなってしまう。通常、塩基性炭酸マグネシウムを水に懸濁させた場合、懸濁液pHは10.5〜12程度を示す。したがって、この場合には適当量の酸、具体的には炭酸(ガス)、酢酸、塩酸、硫酸、硝酸、その他の有機酸などを添加して、懸濁液pHを9.5以下とすることが望ましい。
【0061】
また、調製直後の塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子の懸濁液は、塩基性炭酸マグネシウムの生成により発生した炭酸が溶存した状態で、そのpHは8.0〜9.5を示す。この場合、酸を添加してpHを調節する必要はなく、そのまま使用することができる。したがって、調製直後の塩基性炭酸マグネシウムの懸濁液を使用することが、pH調節が不要となる点で望ましい。
【0062】
この塩基性炭酸マグネシウムの懸濁液にアルミン酸アルカリを添加すると、懸濁液のpHは徐々に上昇するが、そのpHが10.5〜12.5になるまでアルミン酸アルカリを添加することが望ましい。添加するアルミン酸アルカリとしては、アルミン酸ナトリウムやアルミン酸カリウムなどが使用でき、これらの水溶液を塩基性炭酸マグネシウムの懸濁液に添加することが、反応の均一性を保つという点で望ましい。なお、アルミン酸アルカリ水溶液の添加は、マグネシウムアルミニウム水酸化物の生成反応を均一に起こすために、撹拌下で行うことが好ましい。
【0063】
アルミン酸アルカリの添加量については、塩基性炭酸マグネシウム中に含有されるMgO100g当たり、アルミン酸アルカリの添加量を、Al2O3換算で50g以上とする必要があり、望ましくは65g以上がよい。その際添加量が50gよりも少ないと、本発明の目的であるマグネシウムアルミニウム水酸化物が生成せず、原料である塩基性炭酸マグネシウムとアルミン酸アルカリから析出するアルミナとの単なる混合物となるか、塩基性炭酸マグネシウムの表面にアルミナが析出したものとなる。50g以上の添加量であれば、製造したいマグネシウムアルミニウム水酸化物の組成、具体的にはマグネシウムとアルミニウムの比を勘案して適宜調節すればよい。
【0064】
また、アルミン酸アルカリの添加量が少ない場合には、マグネシウムアルミニウム水酸化物の生成が起こり難くなることもあるが、この場合にはアルミン酸アルカリ添加時の温度を高くすることによって、マグネシウムアルミニウム水酸化物を得ることができる。具体的には、アルミン酸アルカリの添加量が塩基性炭酸マグネシウム中に含有されるMgO100g当たり、Al2O3換算で50〜65gと比較的少ない場合には、添加時の温度を60℃以上と高くすることが望ましい。
【0065】
添加されるアルミン酸アルカリ水溶液の濃度は、アルミン酸アルカリの添加量や原料とする塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子の量から、適切な濃度に調製すればよいが、濃度が濃すぎる場合、アルミン酸アルカリ水溶液の安定性が低くなり、長時間にわたる放置や加熱によって分解してしまうことがある。逆に、濃度が薄すぎると、必要量のアルミン酸アルカリを添加するのにかかる時間が極端に長くなり製造効率が悪化する。これらのことから、添加されるアルミン酸アルカリ水溶液の濃度は、0.5〜25g/Lとすることが望ましい。
【0066】
アルミン酸アルカリ水溶液の添加速度については、アルミン酸アルカリの添加量や水溶液濃度に応じて調節すればよいが、望ましくは塩基性炭酸マグネシウム中に含有されるMgO重量100gに対して、アルミン酸アルカリ水溶液の添加速度をAl2O3換算で、0.2〜25g/minとすることがよい。この範囲にすることによって、マグネシウムアルミニウム水酸化物の生成反応を均一に起こすことができ、生成物中に原料である塩基性炭酸マグネシウムが残留することを防止或いは抑制することができる。
【0067】
アルミン酸アルカリ水溶液の添加は、前述した通り、懸濁液のpHが10.5〜12.5になるまで継続することが望ましい。pHが10.5未満の段階で反応を終了させると、本発明の目的であるマグネシウムアルミニウム水酸化物が生成しにくくなり、原料である塩基性炭酸マグネシウムが残留することがある。逆にpHが12.5を超えるまでアルミン酸アルカリ水溶液を添加しても、添加したアルミン酸アルカリの全量がマグネシウムアルミニウム水酸化物の生成反応に関与せず、アルミン酸アルカリの一部が無駄になるばかりでなく、生成物中にアルミン酸アルカリから析出したアルミナの単独粒子が混入した状態となり、生成物の品質に悪影響を及ぼすこともある。
【0068】
アルミン酸アルカリ水溶液の添加が終了した後は、マグネシウムアルミニウム水酸化物の生成反応が完了するまで、撹拌を続けることが望ましい。反応の終了に関しては、懸濁液のpHや導電率を計測することによって判定することができる。反応が進行している状態では、懸濁液のpHや導電率は変化するのに対して、反応が完了するとpHや導電率はほぼ一定で推移する。
【0069】
このようにして得られた管状粒子であるマグネシウムアルミニウム水酸化物は、その用途に応じて懸濁液の状態、あるいは乾燥させ乾燥粉の状態として利用することができる。懸濁液の状態で利用する場合、反応後の懸濁液をそのまま用いてもよいが、懸濁液中に含有される副生成分などの不純分が悪影響を及ぼすような用途においては、液分を水などの溶媒で置換、除去してもよい。
【0070】
乾燥粉の状態で利用する場合、脱水工程や乾燥工程を経ることによって乾燥粉を得ればよい。この場合にも、よい純度の高いマグネシウムアルミニウム水酸化物が必要となる際には、固形分の洗浄を行い不純分を除去することが望ましい。また、乾燥工程において乾燥凝集が起こって後の工程で解砕が必要となることもあり、場合によっては解砕することにより粒子形状が破壊される現象も認められる。
【0071】
したがって、乾燥粉を得るためのより望ましい手法としては、生成後のマグネシウムアルミニウム水酸化物の懸濁液の溶媒をアルコールなどの有機溶媒で置換するか、あるいは脱水後にアルコールなどの有機溶媒による洗浄工程を設け、その後乾燥させる方法がよい。このようなアルコールなどの有機溶媒による溶媒の置換または洗浄を行うことによって、乾燥による凝集が抑えられた乾燥粉が得られる。なお、ここで用いる有機溶媒としては、マグネシウムアルミニウム水酸化物の溶解度が低いものが好適であり、例えばメチルアルコール、エチルアルコール、プロパノール、アセトンなどが使用できる。
【0072】
また、上記したような有機溶媒による溶媒の置換または洗浄を行わなくても、乾燥凝集が起こり難い乾燥方法を採用しても良く、例えばスプレードライヤー、流動層乾燥機、真空乾燥機、真空凍結乾燥機あるいは攪拌乾燥機等を用いれば、乾燥凝集の抑制された乾燥粉を得ることができる。
さらに、得られた塩基性炭酸マグネシウムを、脂肪酸塩や樹脂酸塩カップリング剤をはじめとする各種界面活性剤などの有機系表面処理剤、あるいはリン酸塩や硫酸塩などの無機系表面処理剤にて処理し、各分野で利用しても何ら差し支えない。
【0073】
上記方法によって製造されるマグネシウムアルミニウム水酸化物は、管状という新規な形状を示し、その管状という独特の形状により、高比表面積、高細孔容積、高吸油性、高吸水性、低嵩密度、多孔性など種々の優れた特性を有するものとなる。このような独特の形状及び優れた特性を活かして、本発明のマグネシウムアルミニウム水酸化物は様々な分野においての利用が可能である。
【0074】
本発明のマグネシウムアルミニウム水酸化物の応用分野の一つとして各種フィラーが挙げられる。例えば、ゴム用フィラーとしては、前記した低嵩密度という特性によりゴム製品の軽量化に有効であるばかりでなく、粒子表面に凹凸が存在することから、マトリックスとの接着性が向上し、高強度のゴム製品を得ることも可能となる。
【0075】
また、樹脂用フィラーとしても、ゴム用と同様に軽量化あるいは強度向上等の効果を発揮するほか、水酸基を有することから難燃性の付与にも効果的である。さらにはマグネシウムアルミニウム水酸化物固有の性質としてハロゲン捕捉能を有しており、難燃剤として利用された際には燃焼時のハロゲン放出抑制や、遊離ハロゲンに起因する樹脂劣化の抑制にも効果を有する。
【0076】
紙用フィラーとしては、管状という伸張性をもった形状に由来して、紙の強度向上に効果を発現するほか、高吸油性や高吸水性という特性により紙の印刷適性の向上、かつ低密度という特性により紙製品の軽量化にも効果的である。さらに、本発明のマグネシウムアルミニウム水酸化物は紙用の塗工顔料としても利用でき、利用された塗工紙は、軽量の塗工紙となるほか、インク受理性や印刷後不透明度、印刷適性などが優れたものとなり、例えば、インクジェット記録用紙や感熱記録用紙などに利用できる。
【0077】
そして、本発明のマグネシウムアルミニウム水酸化物をバインダーなどを用いて成形することによって得られる成形体あるいは造粒物は、低嵩密度という特性により軽量性に優れたものができるばかりでなく、多孔性という特性により断熱性や吸音性、吸着性、濾過性などの効果をも発現し、例えば断熱材、吸音材、保温材、フィルターなどとして利用できる。
【0078】
また、医農薬類や化粧料などの担体としても利用でき、その場合には管内部に有効成分を内包し得る空間を有し細孔容積や比表面積が高いことによって、薬剤等の含浸量を増加させることが可能となるほか、薬剤類の放出がコントロールされた徐放性という特性や、特定物質を吸着除去する選択除去性という特性などを具備した医農薬類や化粧料などとすることもできる。
【0079】
その医薬類に関する具体例として制酸剤について述べる。本発明のマグネシウムアルミニウム水酸化物の管状粒子の管状構造内部に有効成分を含浸させたものは、マグネシウムアルミニウム水酸化物自体が弱アルカリ性であることから、服用することによってマグネシウムアルミニウム水酸化物自体の制酸効果が発揮される。また、それと同時に管状構造内部に含浸された有効成分が放出され、その成分による効能も発現されるから複数の効用をもつ制酸剤とすることができる。
【0080】
これらのほかにも、触媒担体、微生物担体、生体担体、植物生長剤、オレフィン吸収剤、吸液剤、吸油剤、乾燥剤、芳香剤、消臭剤、シーリング剤、防錆剤、食品添加物、濾過剤、濾過助剤、研磨剤、カラム充填剤等としても利用可能である。
【0081】
【実施例】
以下において、本発明の実施例及び比較例を挙げてさらに具体的に説明するが、本発明は、これら実施例によって何ら限定されるものではなく、特許請求の範囲によって特定されるものであることはいうまでもない。
【0082】
[実施例1]
水酸化マグネシウムの懸濁液(30g/L)2.0Lに、その温度を20℃に保持して撹拌しながら、二酸化炭素25容量%と空気75容量%とからなる二酸化炭素含有ガスを8.0L/分の速度で30分間導入した後、不溶解残渣を除去して、炭酸水素マグネシウム溶液(pH7.3)を調製した(第1ステップ)。
【0083】
このステップに続いて、炭酸水素マグネシウム溶液に、適量の水酸化ナトリウム水溶液を添加して液のpHを9.0に調節するとともに、加熱して液温を35℃にまで上昇させ、その後も同温度に保持しながら60分間撹拌して、正炭酸マグネシウムの懸濁液を調製した(第2ステップ)。この正炭酸マグネシウムをSEMにて観察したところ、径1〜3μm、長さ20〜50μmの柱状粒子であった。
【0084】
引き続き、正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液に、適量の水酸化ナトリウム水溶液を添加して液のpHを10.5に調節するとともに、加熱して液温を50℃にまで上昇させ、その後も同温度に保持しながら120分間撹拌して、塩基性炭酸マグネシウムを調製した(第3ステップ)。この塩基性炭酸マグネシウムをSEMにて観察したところ、厚さ0.01〜0.05μm、径0.2〜1μmの薄片状微細結晶からなる、内径1〜2μm、外径2〜3μm、長さ5〜30μmの管状凝集粒子であった。また化学分析を行ったところMgO含有量は43重量%であった。
【0085】
塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子の懸濁液を、調製後直ちにイオン交換水にて希釈し濃度20g/L、pH8.5の懸濁液2.0Lを作製した。続いて、懸濁液の温度を50℃に保持、撹拌しながら、アルミン酸ナトリウム水溶液(Al2O3換算で29g/L)400mLを10mL/minの速度で滴下し、滴下完了(懸濁液pH10.8)後、5分間撹拌を継続し、マグネシウムアルミニウム水酸化物を製造した(アルミン酸ナトリウムの添加量は塩基性炭酸マグネシウム中に含有されるMgO100gに対してAl2O3換算で68gとした)。
【0086】
得られた生成物を化学分析及び粉末X線回折を行ったところ、生成物はMg2Al(OH)7であることが確認された。またSEM観察を行ったところ、生成物は20〜100nmの微粒子が集合した、内径0.8〜1.5μm、外径2〜4μm、長さ5〜30μmの管状粒子であった。
【0087】
[実施例2]
第2ステップのpHを8.0、第3ステップの温度を55℃とした以外は、実施例1と同様にして、塩基性炭酸マグネシウムを調製した。
なお、第2ステップで生成した正炭酸マグネシウムをSEMにて観察したところ、径5〜10μm、長さ30〜100μmの柱状粒子であることが確認された。また、第3ステップで得られた塩基性炭酸マグネシウムをSEMにて観察したところ、厚さ0.02〜0.1μm、径0.5〜2μmの薄片状微細結晶からなる、内径2〜5μm、外径5〜10μm、長さ20〜50μmの管状凝集粒子であり、化学分析を行ったところ、MgO含有量は43重量%であった。
【0088】
塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子の懸濁液を、イオン交換水にて希釈、適量の炭酸ガスを吹込んで、濃度10g/L、pH7.5の懸濁液2.0Lを作製した。続いて、懸濁液の温度を50℃に保持、撹拌しながら、アルミン酸ナトリウム水溶液(濃度Al2O3換算で29g/L)800mLを10mL/minの速度で滴下し、滴下完了(懸濁液pH12.2)後、5分間撹拌を継続し、マグネシウムアルミニウム水酸化物を製造した(アルミン酸ナトリウムの添加量は塩基性炭酸マグネシウム中に含有されるMgO100gに対してAl2O3換算で273gとした)。
【0089】
得られた生成物を化学分析及び粉末X線回折を行ったところ、生成物はMgAl2(OH)8であることが確認された。またSEM観察を行ったところ、生成物は20〜200nmの微粒子が集合した、内径1.5〜4μm、外径5〜12μm、長さ20〜50μmの管状粒子であった。
【0090】
[実施例3]
40℃に調節した硫酸マグネシウム7水塩水溶液(125g/L)2.0Lに、40℃に温度を維持しながら無水炭酸ナトリウム水溶液(220g/L)0.50Lを徐々に添加し50分間撹拌して、正炭酸マグネシウムを得た(第1ステップ)。この正炭酸マグネシウムをSEMにて観察したところ、径が1〜3μm、長さが10〜50μmの柱状粒子であった。
【0091】
続いて、第1ステップで得られた正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液(pH10.2)を加熱して、温度を55℃に保持しながら120分間撹拌して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させた(第2ステップ)。得られた生成物をSEMにて観察したところ、厚さが0.01〜0.04μm、径0.2〜2μmの薄片状一次粒子からなる凝集粒子で、外径が1〜5μm、内径が0.5〜3μm、長さが5〜20μmの塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子であった。また、化学分析を行ったところ、MgO含有量は43重量%であった。
【0092】
塩基性炭酸マグネシウムの管状凝集粒子の懸濁液を、調製後直ちにイオン交換水にて希釈し濃度20g/L、pH8.8の懸濁液2.0Lを作製した。続いて、懸濁液の温度を50℃に保持、撹拌しながら、アルミン酸ナトリウム水溶液(濃度Al2O3換算で29g/L)500mLを10mL/minの速度で滴下し、滴下完了(懸濁液pH11.1)後、5分間撹拌を継続し、マグネシウムアルミニウム水酸化物を製造した(アルミン酸ナトリウムの添加量は塩基性炭酸マグネシウム中に含有されるMgO100gに対してAl2O3換算で85gとした)。
【0093】
得られた生成物を化学分析及び粉末X線回折を行ったところ、生成物はMg2Al(OH)7であることが確認された。またSEM観察を行ったところ、生成物は20〜100nmの微粒子が集合した、内径0.5〜2.5μm、外径1〜7μm、長さ5〜20μmの管状粒子であった。
【0094】
[比較例1]
比較例として、特開平7−33934号公報に記載の製造方法に倣って、マグネシウムアルミニウム水酸化物を製造した。
水酸化マグネシウム35gを1.4Lの水道水に分散させた懸濁液に、炭酸水素アンモニウム52gを加えて、塩基性炭酸マグネシウムの懸濁液を調製した。続いて、アルミン酸ナトリウム水溶液(濃度Al2O3として20重量%)153gを30分かけて滴下し、さらに硫酸アルミニウム水溶液(濃度Al2O3として8重量%)を添加してpHを9.5に調節した。
【0095】
上記反応は80℃の温度にて行った。pH調節後1時間撹拌し、得られた沈殿物を濾別、水洗後、80℃にて12時間乾燥した。乾燥物を解砕した後、再び200℃で6時間乾燥させた。得られた生成物を化学分析及び粉末X線回折を行ったところ、生成物はMgAl3(OH)10であることが確認された。またSEM観察を行ったところ、生成物は50〜300nmの微粒子が集合した径3〜10μm、長さ20〜100μmの柱状粒子であった。
【0096】
[物性評価]
実施例及び比較例で得られた塩基性炭酸マグネシウムのBET法での比表面積、及び水銀圧入法での細孔分布の測定を行った。なお、比表面積はマウンテック製自動表面積計Macsorb(HM model−1201)にて、細孔分布はCE Instruments製水銀圧入式ポロシメーター(シリーズ140型、440型)にて測定した。
【0097】
【表1】
【0098】
その結果を表1に示す。その表からも明らかなように、実施例のマグネシウムアルミニウム水酸化物は、比較例のものと比べて、比表面積及び細孔容積か高く、かつ管状粒子の内径に相当する0.5〜5μmの細孔の割合が高いという独特の細孔分布を示すことがわかる。
【0099】
【発明の効果】
本発明のマグネシウムアルミニウム水酸化物は、管状という新規かつ独特な形状を有し、その形状に由来して、高比表面積、高細孔容積、高吸油性、高吸水性、低嵩密度、多孔性など種々の優れた特性を有するものとなることから、その特性を活かして、ゴム用、樹脂用もしくは紙用等の各種フィラー、断熱材、吸音材、保温材、フィルター、医農薬類や化粧料の担体、それを含む医農薬類や化粧料、触媒担体、微生物担体、生体担体、植物生長剤、オレフィン吸収剤、吸液剤、吸油剤、乾燥剤、芳香剤、消臭剤、シーリング剤、防錆剤、食品添加物、濾過剤、濾過助剤、研磨剤、又はカラム充填剤等として利用でき優れた作用効果を発揮する。
【0100】
例えば、ゴム用フィラーとしては、前記した低嵩密度という特性によりゴム製品の軽量化に有効であるばかりでなく、粒子表面に凹凸が存在することから、マトリックスとの接着性が向上し、高強度のゴム製品を得ることも可能となる。樹脂用フィラーとした場合には、同様に軽量化あるいは強度向上などの効果を発揮するほか、水酸基を有することから難燃性の付与にも効果的であり、さらにはその水酸化物固有の性質としてハロゲン捕捉能を有しており、難燃剤として利用された際には燃焼時のハロゲン放出抑制や、遊離ハロゲンに起因する樹脂劣化の抑制にも効果を有する。
【0101】
紙用フィラーとしては、管状という伸長性をもった形状に由来して、紙の強度向上に効果を発現するほか、高吸油性や高吸水性という特性により紙の印刷適性の向上、かつ低密度という特性により紙製品の軽量化にも効果的である。その上、その水酸化物を紙用の塗工顔料として利用した塗工紙は、軽量の塗工紙となるほか、インク受理性や印刷後不透明度、印刷適性などに優れたものとなり、例えば、インクジェット記録用紙や感熱記録用紙などに利用できる。
【0102】
さらに、医農薬類や化粧料などの担体とした場合には管内部に有効成分を内包し得る空間を有し細孔容積や比表面積が高いことによって、薬剤等の含浸量を増加させることが可能となるほか、その放出がコントロールされた徐放性や、特定物質を吸着除去する選択除去性という特性などを具備した医農薬類や化粧料などとすることもできる。特に該水酸化物の管状粒子の管状構造内部に有効成分を含浸させ制酸剤とした場合には、マグネシウムアルミニウム水酸化物自体が弱アルカリ性であることから、服用することによって該水酸化物自体の制酸効果が発揮されると同時に管状構造内部に含浸された有効成分が放出され、その成分による効能も発現されることから複数の効用をもつ制酸剤とすることができる。
【0103】
また、その水酸化物をバインダーなどを用いて成形した成形体あるいは造粒物は、低嵩密度という特性により軽量性に優れたものができるばかりでなく、多孔性という特性により断熱性や吸音性、吸着性、濾過性などの効果をも発現し、例えば断熱材、吸音材、保温材、フィルターなどとして利用できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 実施例1で得られたマグネシウムアルミニウム水酸化物の管状粒子の粒子形状を示すSEM写真(×25,000)である。
Claims (7)
- 管状粒子であることを特徴とするマグネシウムアルミニウム水酸化物。
- 管状粒子の外径が1〜20μm、内径が0.5〜5μm、長さが5〜200μm、長さ/外径の比が2〜50である請求項1に記載のマグネシウムアルミニウム水酸化物。
- BET法での比表面積が、200〜500m2/gである請求項1又は2に記載のマグネシウムアルミニウム水酸化物。
- 水銀圧入法により測定される細孔分布において、細孔径0.01〜100μmの細孔容積(A)が3000〜9000mm3/gであって、細孔径0.5〜5μmの細孔容積(B)との比であるB/Aが0.45〜0.65である請求項1ないし3のいずれか1項に記載のマグネシウムアルミニウム水酸化物。
- 塩基性炭酸マグネシウムの薄片状微細結晶からなる管状凝集粒子の水性懸濁液に、前記塩基性炭酸マグネシウム中に含有されるMgO100g当たり、アルミン酸アルカリをAl2O3換算で50g以上添加することを特徴とする、管状粒子であるマグネシウムアルミニウム水酸化物の製造方法。
- 懸濁液のpHが10.5〜12.5になるまで、アルミン酸アルカリを添加する請求項5に記載のマグネシウムアルミニウム水酸化物の製造方法。
- 35℃以上の懸濁液温度下にて、アルミン酸アルカリ水溶液を添加する請求項5又は6に記載のマグネシウムアルミニウム水酸化物の製造方法。
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