JP4172221B2 - インクジェットヘッドおよびその駆動方法 - Google Patents
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【発明の属する技術分野】
本発明は、インクジェットヘッドのインク液滴の吐出と分離を安定的に行うこと、およびインクジェットヘッドのインクノズル内で増粘または膜化したインクを拡散する動作を適切に行うことのできるインクジェットヘッド、およびその駆動方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
静電駆動式のインクジェットヘッドは、一般に、インクを加圧してインク液滴をインクノズルから吐出させるための圧力を発生する圧力室を備えている。この圧力室は各インクノズルに連通していると共に、インク供給経路を介してインク供給源に連通している。各圧力室の底壁部分には面外方向に弾性変形可能な共通電極としての振動板が形成されており、各振動板には一定の間隔で個別電極が対向配置されている。各振動板と個別電極の間に電圧パルスを印加することにより発生する静電気力により各振動板を個別に弾性変形させ、これにより各インクノズルからインク液滴を個別に吐出させることができるようになっている。
【0003】
かかるインクジェットヘッドでは、一定時間以上に亘り、インクノズルからインク液滴が吐出されないと、印刷の際にインク液滴が吐出しなかったり、吐出不良になるという問題がある。また、インク液滴の吐出後の圧力室において大きなインク圧力の残留振動が発生すると、不必要なインク液滴の吐出や、後続のインク液滴の吐出動作に影響を与え、インク液滴の飛翔方向が偏向してしまうなどの問題がある。
【0004】
このような問題を解消するために、本願人は、特開平10−286952号公報、同2000−334942号公報などにおいて、振動板と個別電極の間に、広い隙間部分と狭い隙間部分を形成した構成を提案している。インク液滴を吐出させる場合には、大きな振幅およびパルス幅の駆動電圧パルスを振動板および個別電極間に印加して、振動板が全体として個別電極に当接するように弾性変形させることで大きなインク吐出圧力を形成している。また、小さな振幅および幅の補助電圧パルスを印加して、狭い間隔で対向している振動板の一部分のみを個別電極に当接するように弾性変形させることで、インク液滴を吐出させることなく、インクノズルのインクメニスカスを振動させ、あるいは、インク液滴吐出後の残留圧力振動を抑制する空吐出駆動を行うようにしている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、広い間隔で振動板に対向している個別電極の部分と、狭い間隔で振動板に対向している個別電極の部分とを電気的に分離して、それぞれと振動板との間の充放電を個別に制御する場合には、振動板の各部分を適切に振動させることができる。
【0006】
しかるに、電気的に分離していない単一の個別電極を用いる場合には、個別電極の全体に電圧が印加されるので、狭い間隔部分で個別電極に対向している振動板部分のみを個別電極に当接させようとする場合、隣接している広い間隔部分に対向する振動板の部分も一緒に個別電極側に吸引され、個別電極に接近すると、これらの間に発生している静電吸引力によって当該部分も当接するような弾性変形を起こす惧れがある。かかる弾性変形が発生すると、振動板を適切に振動させることが出来なくなるので、所期の目的を達成できない場合もある。このような事態を回避するためには、印加される振幅の小さな補助電圧パルスの電圧値を精度良く制御する必要がある。換言すると、補助電圧パルスの許容設定電圧範囲を狭くする必要がある。
【0007】
本発明の課題は、補助電圧パルスによる空吐出駆動を確実に行うことのできるインクジェットヘッド、およびその駆動方法を提案することにある。
【0008】
また、本発明の課題は、インク液滴を吐出させない振幅の小さな補助電圧パルスの許容設定電圧範囲を狭くすることなく、振動板を適切な状態で振動させることのできるインクジェットヘッド、およびその駆動方法を提案することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明は、インクノズルに連通している圧力室の一部を規定している振動板と、この振動板に対向配置されている対向電極とを有し、前記振動板の前記対向電極側の面は平面であり、前記振動板および前記対向電極の間に電圧を印加することにより発生する前記振動板の振動により、前記インクノズルからインク液滴が吐出するインクジェットヘッドにおいて、
前記対向電極は、主電極部分と、補助電極部分と、これらの間に形成された電極接続部分とを備えており、
前記主電極部分の振動板側面と前記振動板の対向電極側面は第1の間隔で対向しており、前記補助電極部分の振動板側面と前記振動板の対向電極側面は前記第1の間隔よりも狭い第2の間隔で対向しており、前記電極接続部分の振動板側面と前記振動板の対向電極側面は前記第1の間隔よりも広い第3の間隔で対向していることを特徴としている。
【0010】
本発明のインクジェットヘッドでは、広い間隔で振動板に対向している主電極部分と、狭い間隔で振動板に対向している補助電極部分との間に、最も広い間隔で振動板に対向している電極接続部分を形成してある。従って、補助電極部分に振動板が吸引された場合に、補助電極部分に吸着した振動板部分に隣接している振動板の部分は最も広い間隔の電極接続部分に対向しているので、当該部分が個別電極の側に吸着されることが防止される。また、振動板の補助電極部分に対向している部分のみを確実に当該補助電極部分に吸着させることができるので、振動板の補助電極部分に対向している部分のみを個別電極に吸着させるために印加する駆動電圧パルスの許容設定電圧範囲を広くすることができる。
【0011】
ここで、一般的には、前記振動板は略平行四辺形のものとされ、前記インクノズルは前記振動板における長辺方向の一方の端部分に対応する位置に配置され、前記補助電極部分は前記振動板の前記端部分に対向配置される。
【0012】
また、一般的なインクジェットヘッドは複数個のインクノズルを備えている。従って、複数個の前記インクノズルのそれぞれに連通した複数の前記圧力室と、各圧力室に形成された複数の前記振動板と、これら振動板のそれぞれに対向配置されている複数の前記対向電極とを備えた構成とされる。この場合には、前記振動板のそれぞれは共通の電位に保持される共通電極であり、前記対向電極のそれぞれは個別に電圧が印加される個別電極である。
【0013】
さらに、インクジェットヘッドは半導体基板などを積層することにより構成することができ、この場合には、前記圧力室は半導体基板の表面に形成した凹部によって規定され、前記振動板は前記凹部の底壁部分に形成される。また、前記個別電極は、前記半導体基板の裏面に積層したガラス基板における各振動板に対向している部分に形成した凹部の底面に形成した導電性金属薄膜から形成される。さらに、前記ガラス基板の各凹部は、前記個別電極における前記補助電極部分が形成されている部分が最も浅く、前記電極接続部分が形成されている部分が最も深くなるように形成される。
【0014】
次に、前記対向電極における前記電極接続部分の幅を最も狭くすれば、各部分が同一幅の対向電極を用いる場合に比べて、補助電極部分に振動板を吸着させるために加える補助電圧パルスの許容設定電圧範囲を上下に広げることができる。
【0015】
また、前記対向電極における前記補助電極部分の幅を最も狭くすれば、各部分が同一幅の対向電極を用いる場合に比べて、補助電圧パルスの許容設定電圧範囲を広げることができる。また、電極接続部分の幅を最も狭くする場合に比べて、補助電圧パルスの許容設定電圧範囲を全体として上側の範囲にシフトさせることができる。
【0016】
さらに、前記対向電極における前記補助電極部分の幅を最も広くすれば、各部分が同一幅の対向電極を用いる場合に比べて、補助電圧パルスの許容設定電圧範囲を広くすることができる。特に、許容設定電圧範囲の下限値を低くすることができる。
【0017】
ここで、前記電極接続部分の長さは0.01mm以上とすることが望ましい。
【0018】
次に、本発明は、上記構成のインクジェットヘッドの駆動方法であって、
前記振動板と前記対向電極の間に、駆動電圧パルスを印加して、前記振動板を前記対向電極における前記主電極部分および前記補助電極部分に当接する状態まで弾性変形させることにより、前記インクノズルからインク液滴を吐出させ、
前記振動板と前記対向電極の間に、前記駆動電圧パルスに比べて少なくとも振幅の小さな補助電圧パルスを印加して、前記振動板を前記対向電極における前記補助電極部分にのみ当接する状態まで弾性変形させることにより、前記インクノズルのインクメニスカスの振動、および/またはインク液滴が吐出した後における前記圧力室の残留圧力振動の抑制を行うことを特徴としている。
【0019】
ここで、前記対向電極における前記主電極部分の幅に対する、前記補助電極部分および/または前記電極接続部分の幅を調整することにより、前記補助電圧パルスの許容設定電圧範囲を調整できる。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を参照して、本発明を適用したインクジェットヘッドの一例を説明する。
【0021】
図1は本例のインクジェットヘッドを示す分解斜視図であり、図2はそのII−II線で切断した部分のの断面図であり、図3はそのガラス基板の平面図である。これらの図を参照して説明すると、インクジェッドヘッド1は、シリコン基板2を挟み、上側に同じくシリコン製のノズルプレート3、下側にシリコンと熱膨張率が近いホウ珪酸ガラス基板4がそれぞれ積層された3層構造となっている。中央のシリコン基板2には、その表面からエッチングを施すことにより、独立した複数、例えば5つの圧力室5と、1つの共通インク室6と、この共通インク室6を各圧力室5に連通しているインク供給路7としてそれぞれ機能する溝が加工されている。これらの溝がノズルプレート3によって塞がれて、各部分5、6、7が区画形成されている。
【0022】
ノズルプレート3には、細長い略平行四辺形をした各圧力室5の長辺方向の先端側の端部分に対応する位置に、インクノズル8が形成されており、これらが各圧力室5に連通している。また、共通インク室6が形成されているシリコン基板2の部分には当該共通インク室6の底壁部分を貫通するインク供給口9が形成されている。インクは、外部のインクタンク(図示せず)から、インク供給口9を通って共通インク室6に供給される。共通インク室6に供給されたインクは、各インク供給路7を通って、独立した各圧力室5に供給される。
【0023】
独立した各圧力室5は、その底壁部分51が薄肉とされて、面外方向、すなわち、図2において上下方向に弾性変位可能な振動板として機能するように設定されている。したがって、この底壁51の部分を、以後の説明の都合上、振動板と称して説明することもある。
【0024】
次に、シリコン基板2の下側に位置しているガラス基板4においては、その上面であるシリコン基板2との接合面には、シリコン基板2の各圧力室5に対応した位置に、浅くエッチングされた凹部41が形成されている。したがって、各圧力室5の振動板(底壁)51は、非常に僅かの隙間を隔てて凹部41が形成されたガラス基板4の表面に対峙している。
【0025】
各圧力室5の振動板51は各圧力室側の共通電極として機能する。この共通電極としての各振動板51に対向する位置に形成されているガラス基板4の各凹部底面には、個別電極11が形成されている。シリコン基板2の下面であるガラス基板4との接合面は無機ガラスからなる絶縁層(図示せず)により覆われている。導電性のあるシリコン基板2には共通電極端子12形成されており、この共通電極端子12と各個別電極11との間に、後述の駆動制御装置61によって駆動電圧パルスおよび補助電圧パルスが印加される。
【0026】
図2を参照して説明すると、各振動板51の裏面(シリコン基板2の裏面)は平坦面となっているが、ガラス基板4に形成した各凹部41の側は、その深さが凹部長辺方向において三段階に切り替わっている。圧力室5の基端側、すなわち、振動板51の長辺方向におけるインク供給路7の側の端から、先端側近傍までの凹部41の底部分42は深く、振動板51の先端部分に対峙する凹部底部分43のみが浅い。さらに、これらの底部分42と底部分43の間には、最も深い底部分45が形成されている。この形状の凹部41の底部分42、43、45には同一厚さのITOなどの金属電極薄膜が積層されて、個別電極11が形成されている。
【0027】
従って、個別電極11には、第1の間隔G1で振動板51に対向している主電極部分21と、これよりも狭い第2の間隔G2で振動板51に対向している補助電極部分22と、第1の間隔G1よりも広い第3の間隔G3で振動板51に対向していると共に主電極部分21および補助電極部分22を接続している電極接続部分23とが形成されている。主電極部分21には凹部41の底部分42に沿って外部に引き出されているリード部分24が連続しており、このリード部分24の端がリード端子24aとなっている。
【0028】
このように三段階の隙間G1ないしG3が形成されているので、振動板51と個別電極11の間に、同一の電圧を印加しても、その大きさによって、振動板51における弾性変形して個別電極11の側に吸着される部分が異なる。
【0029】
図4を参照して、本例のインクジェットヘッド1の動作を説明する。駆動電圧波形として大波形のもの、即ち、図4(c)に示すようにパルス高さV31および幅Pw1が大きな駆動電圧パルスP1を対向電極間に印加した場合には、図4(a)に示すように、振動板51が全体として弾性変形して個別電極11の側に吸着される。かかる振動板51の全体的な弾性変形によって、インクノズル8から所定質量のインク液滴が所定速度で吐出される。
【0030】
これに対して、駆動電圧波形として小波形のもの、即ち、図4(d)に示すようにパルス高さV32および幅Pw2が小さい補助電圧パルスP2を電極間に印加した場合には、図4(b)に示すように、最も小さな隙間G2で個別電極11の補助電極部分22に対向している振動板51の部分51aのみが弾性変位して当該補助電極部分22に吸着する。このように補助電圧パルスP2を印加することにより、インク液滴がインクノズルから吐出しない、所謂空吐出駆動を行うことができる。この空吐出駆動を例えばインク液滴の吐出動作の後に行うことにより、圧力室5内の残留圧力変動を短時間の間で抑制でき、後続のインク液滴の吐出方向が残留圧力振動に起因して偏向してしまうなどの弊害を回避できる。
【0031】
ここで、本例のインクジェットヘッド1では、最も間隔の狭い補助電極部分22と、主電極部分21との間に、最も間隔が広い電極接続部分23が形成されている。従って、図5(a)に示すように、補助電圧パルスP2を印加して補助電極部分22に対向している振動板51の部分51aを補助電極部分22に吸着した際に、振動板51の部分51aに隣接している部分51bが、部分51aの変形に伴って一緒に変形しても、当該部分51bに対向している電極部分、すなわち電極接続部分23との距離が大きいので、当該部分51bが個別電極11の側に吸着することはない。
【0032】
これに対して、図5(b)に示すように補助電極部分22と主電極部分21が連続して隣接配置されている場合には、この図に示すように、振動板51の部分51bが補助電極部分22に対向している振動板部分51aと共に弾性変形すると、当該部分51bが主電極部分21に近接した状態になるので、当該部分51bが主電極部分21に吸着される惧れがある。振動板51がこのように弾性変形すると、インクノズル8から不必要なインク液滴が吐出する可能性があり、良好な印字品位を確保できない。また、このインク液滴は適正なインク液滴の吐出状態とは異なり、吐出速度が遅いので、インクノズル8の表面部分に付着して、記録媒体などを汚してしまう。
【0033】
このように、本例のインクジェットヘット1では、インク液滴を吐出させない空吐出駆動を適切に行うことができる。これに加えて、補助電圧パルスP2の許容設定電圧範囲を図5(b)に示す構成の場合に比べて広くとることができる。このことは、インクジェットヘッド1の駆動回路の設計において極めて有利である。
【0034】
図6は、本例の場合および従来の場合における補助電圧パルスP2の許容設定電圧範囲を比較して示すグラフであり、図7は、図6に示す各許容設定電圧範囲が得られる構成例を示す説明図である。図6の縦軸は補助電圧パルスP2の振幅、すなわち電圧値を示す。許容設定電圧範囲の上限値は、補助電圧パルス印加時において、不必要なインク液滴が吐出しない、あるいは、振動板51が主電極部分21に吸着されることのない最大電圧値であり、下限値は、補助電圧パルス印加時において、空吐出駆動の効果がある、あるいは、振動板51を補助電極部分22に吸着させるために必要な最小電圧値である。
【0035】
図6の範囲aは、図7(a)、(b)に示すように対向電極間隔が一定G1の従来例の場合に得られるものである。範囲cは、図7(c)、(d)に示すように補助電極部分22と主電極部分21の対向電極間間隔はG2、G1と異なっているがこれらが隣接配置されている従来の場合に得られるものである。対向電極間隔を二段階に変えると、振動板51を補助電極部分22に吸着させるために必要な電圧値(下限値)を下げることができ、全体としては範囲aよりも広くなる。
【0036】
これに対して、範囲eは本例のインクジェットヘッド1の場合のもの(図7(e)、(f)の構成)であり、従来における対向電極間隔を二段階に変えた場合(図7(c)、(d))に比べて、その上限値を上げ、下限値を下げることができ、全体として、補助電圧パルスP2の許容設定電圧範囲を大幅に広くできる。
【0037】
次に、本例のインクジェットヘッド1では、図7(e)、(f)に示すように、個別電極11の主電極部分21、補助電極部分22および電極接続部分23の幅は同一である。これらの幅を調整することにより、補助電圧パルスP2の許容設定電圧範囲を変更することができる。
【0038】
例えば、図7(g)に示すように、個別電極11における電極接続部分23の幅を最も狭い幅W2にすれば、各部分が同一幅W1の場合(図7(e))に比べて、補助電極部分22に振動板51を吸着させる際において主電極部分21に対して振動板51が吸着されにくくなるので、図6の範囲gに示すように、許容設定電圧範囲の上限値を上げることができる。
【0039】
また、図7(h)に示すように、個別電極11における補助電極部分23の幅を最も狭いW2とし、それ以外の部分を幅W1とすれば、許容設定電圧範囲は図6に示す範囲hとなり、同一幅の場合の範囲eに比べて補助電圧パルスの許容設定電圧範囲を広げることができる。また、電極接続部分22の幅を最も狭くする場合(図7(g))に比べて、補助パルス電圧の許容設定電圧範囲を全体として上側の範囲にシフトさせることができる。
【0040】
さらに、図7(i)に示すように、個別電極11における補助電極部分23の幅を最も広い幅W3とし、それ以外の部分を幅W1とすれば、その許容設定電圧範囲は図6の範囲iとなり、各部分が同一幅の場合に比べて、補助電圧パルスの許容設定電圧範囲を広くすることができ、特に、許容設定電圧範囲の下限値を低くすることができる。
【0041】
このように、本例によれば、個別電極における主電極部分21の幅に対する、補助電極部分22および/または電極接続部分23の幅を調整することにより、補助電圧パルスP2の許容設定電圧範囲を調整することができる。
【0042】
ここで、電極接続部分の長さは0.01mm以上とすることが望ましい。すなわち、後述にように半導体製造プロセスによってインクジェットヘッドを制作する加工プロセスにおける露光用マスクの合わせ精度、パターニング時やエッチング時のサイドエッチ量(補正量)を考慮した場合には、電極接続部分の長さを少なくとも10μm(0.01mm)にする必要がある。
【0043】
(駆動制御装置)
次に、図8は本例のインクジェットヘッド1の駆動制御装置の例を示す概略ブロック図である。本例の駆動制御装置61は、CPUを中心に構成されたインクジェットヘッド制御部62を有している。CPUには外部装置63からバスを介して印刷情報が供給され、また、内部バスを介してROM、RAMおよびキャラクタジェネレータ64が接続されている。
【0044】
インクジェットヘッド制御部62では、RAM内の記憶領域を作業領域として用いて、ROM内に格納されている制御プログラムを実行し、キャラクタージェネレータ64から発生するキャラクター情報に基づき、インクジェットヘッド駆動用の制御信号を生成する。制御信号は論理ゲートアレイ65および駆動パルス発生回路66を介して、印刷情報に対応した駆動制御信号となって、コネクタ67を経由して、ヘッド基板68に形成されたヘッドドライバIC69に供給される。また、ヘッドドライバIC69には、駆動電圧パルス信号V3、制御信号LP、極性反転制御信号REVも供給される。
【0045】
ヘッドドライバIC69では、供給された上記の各信号および電源回路70から供給される駆動電圧Vpに基づき、インクジェットヘッド1の各振動板51、すなわち共通電極に印加すべき駆動電圧パルスをその共通出力端子COMから出力し、各インクノズル8に対応する各個別電極に印加すべき駆動電圧パルスを、各個別電極に対応した個数の個別出力端子SEGから出力する。共通出力端子COMの出力と個別出力端子SEGの出力との電位差が各インクノズルに対応した各振動板51と、それぞれに対峙している個別電極の間に印加される。駆動時(インク液滴の吐出時)には指定された向きの駆動電位差波形を与え、非駆動時には駆動電位差を与えないようになっている。
【0046】
駆動パルス発生回路66では、所定のパルス幅を有する駆動電圧パルスおよび決定された吐出回数で印字1画素を形成するような制御信号LPを生成してヘッドドライバIC69に出力する。本例では、前述のように、インク液滴を吐出するための駆動電圧パルスP1および空吐出駆動を行うための補助電圧パルスP2を対向電極間に印加することができる。
【0047】
すなわち、駆動制御装置61では、振動板51と各個別電極11の間に、第1の駆動電圧パルスP1を印加して、振動板51を個別電極11における主電極部分21および補助電極部分23に当接する状態まで弾性変形させることにより、インクノズル8からインク液滴を吐出させる。また、振動板51と個別電極11の間に、駆動電圧パルスP1に比べて少なくとも振幅の小さな補助電圧パルスP2を印加して、振動板51を個別電極11における補助電極部分23にのみ当接する状態まで弾性変形させることにより、インクノズルのインクメニスカスの振動、および/またはインク液滴が吐出した後における圧力室5の残留圧力振動の抑制を行う。
【0048】
(ガラス基板の製造方法)
なお、本例のインクジェットヘッド1のガラス基板4の表面には、次のようにして三段階に深さが切り替わっている凹部41を形成することができる。
【0049】
図9はその形成プロセスの一例を示す工程図である。この図に示す製造工程では、まず、ガラス基板素材400を用意し(ステップST1)、この表面に金薄膜Au、クロム薄膜Cr、およびレジスト膜402をこの順序でスパッタし(ステップST2)、レジスト膜402を介して露光し、弱アルカリ性溶液を用いて現像した後に、クロム薄膜Crおよび金薄膜Auをそれぞれ硝酸セリウムアンモニウムおよびヨウ化カリウム水溶液を用いてパターニングする(ステップST3)。この後に、フッ酸を用いて露出したガラス基板素材400の表面部分に第1回目のエッチングを施し、第1の凹部403を形成する(ステップST4)。
【0050】
次に、レジスト膜402を剥離した後に新たなレジスト膜404を塗布した後に(ステップST5、6)、再び、ステップ3と同様にして、クロム薄膜Crおよび金薄膜Auのパターニングを行い(ステップST7)、しかる後に、第2回目のガラス基板素材400の表面露出部分のエッチングを行う(ステップST8)。これにより第1の凹部403を深くすると共に、これに隣接する部分に浅い第2の凹部405を形成する。
【0051】
この後は、ステップST5、6と同様にレジスト膜404を剥離した後に再度新たなレジスト膜406を塗布し(ステップST9)、ステップST7と同様にしてクロム薄膜Crおよび金薄膜Auのパターニングを行った後に(ステップST10)、ガラス基板素材400の露出表面に対して第3回目のエッチングを施し(ステップST11)、これにより、ガラス基板素材400の表面に、最も深い底部分45、それよりも浅い底部分42および最も浅い底部分43を備えた凹部41が形成される。
【0052】
この後は、クロム薄膜Crおよび金薄膜Auをそれぞれ硝酸セリウムアンモニウムおよびヨウ化カリウム水溶液を用いて除去した後に(ステップST12)、ガラス基板素材表面にITO薄膜408をスパッタすると共にその上にレジスト膜409を塗布する(ステップST13)。しかる後に、レジスト膜を露光・現像して、王水を用いてITO薄膜のパターニングを行い(ステップST14、15)、最後にレジスト膜を剥離液(ジメチルスルオキシド+N−メチルー2−ビロリドン)により剥離することで、凹部41の底面に個別電極11が形成される(ステップST16)。
【0053】
この工程では、ガラス基板素材の表面に対して3回のエッチングを行う必要がある。しかるに、クロム薄膜Crおよび金薄膜Auのスパッタリングは1回だけであるので、エッチングに先立つ3回のレジスト薄膜の現像によって、これらの保護膜がダメージを受けてパターニング精度が低下する惧れがある。この弊害を防止するためには、図10に示す工程を採用することが望ましい。
【0054】
図10に示す工程において、ステップST21、22は上記のステップST1、2と同様に、金薄膜Au、クロム薄膜Cr、レジスト膜401をガラス基板素材400の表面に形成する。この後は、形成すべき凹部41における最も浅い底部分43を除く部分に対応するパターニングを行い、底部分42に対応する深さの凹部410をガラス基板素材表面に形成するための第1回目のエッチングを行う(ステップST23、24)。
【0055】
この後は、レジスト膜402、クロム薄膜Crおよび金薄膜Auを除去した後(ステップST25、26)、ステップST22と同様に、ガラス基板素材表面に金薄膜Au、クロク薄膜Crおよびレジスト膜411をこの順序で積層し(ステップST27)、パターニングを行い(ステップST28)、第2回目のエッチングをガラス基板素材表面に施して、最も深い底部分45および最も浅い底部分43に対応する部分を形成する(ステップST29)。
【0056】
この後は、図9に示すステップST12〜ST16と同様のステップST30〜ST33を経て、ITO薄膜からなる個別電極が形成される。
【0057】
この工程では、ガラス基板素材表面のエッチング回数を2回に減らすことができ、また、クロク薄膜Crおよび金薄膜Auのスパッタリングが2回に増えるので、保護膜としてのクロク薄膜および金薄膜のダメージを少なくでき、パターニング精度を上げることができる。しかるに、高価なクロク薄膜、金薄膜のスパッタリング回数が増えてしまう。
【0058】
図11には別のガラス基板の製造工程を示してある。この工程は高価な金の使用を省略したものである。この図の工程において、ステップST41〜ST45の各ステップは、図10におけるステップST31〜ST35において金薄膜を省略した以外は同一である。しかるに、本例の工程では、この後に、クロク薄膜を除去することなく、その上に新たなレジスト膜を塗布し(ステップST46)、しかる後は、図10におけるステップST28、29、30に対応するステップST47、48、49を行い、凹部41をガラス基板素材表面に形成するようにしている。この後の個別電極の形成工程であるステップST50〜53は図10のステップST31〜33と同一である。
【0059】
この図11に示す工程によれば、ガラスエッチング回数は2回でよく、高価な金薄膜を使用しなくて済み、さらにはクロク薄膜のスパッタリングも1回ですむ。
【0060】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のインクジェットヘッドにおいては、対向電極に、主電極部分と、補助電極部分と、これらの間に形成された電極接続部分とを形成し、主電極部分と振動板を第1の間隔で対向させ、補助電極部分と振動板を第1の間隔よりも狭い第2の間隔で対向させ、さらに、電極接続部分と振動板を第1の間隔よりも広い第3の間隔で対向させた構成となっている。
【0061】
広い間隔で振動板に対向している主電極部分と、狭い間隔で振動板に対向している補助電極部分との間に、最も広い間隔で振動板に対向している電極接続部分を形成されているので、補助電極部分に振動板が吸引された場合に、補助電極部分に吸着した振動板部分に隣接している振動板の部分が最も広い間隔の電極接続部分に対向する。よって、当該部分が個別電極の側に吸着されてしまうことを確実に防止できる。
【0062】
この結果、振動板の補助電極部分に対向している部分のみを確実に当該補助電極部分に吸着させることができるので、補助電圧パルスを用いて、不要なインク液滴を吐出させることなく、インクノズルのインクメニスカスを振動させることができ、インク液滴吐出後の残留圧力変動を速やかに抑制することができる。
【0063】
また、振動板の補助電極部分に対向している部分のみを個別電極に吸着させるために印加する補助電圧パルスの許容設定電圧範囲を広くとることができるので、インクジェットヘッドの駆動電圧パスル発生回路などの回路設計にとって極めて有利になる。
【0064】
さらに、本発明によれば、対向電極における主電極部分の幅に対する、補助電極部分および/または電極接続部分の幅を調整することにより、補助電圧パルスの許容設定電圧範囲を調整できるので、補助電圧パルスの電圧値設定などの自由度が増すなどの回路設計上の利点が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明を適用したインクジェットヘッドの一例を示す斜視図である。
【図2】図1のインクジェットヘッドのII−II線に沿って切断した部分の断面図である。
【図3】図1のインクジェットヘッドにおけるガラス基板表面に形成されている個別電極のパターンを示す説明図である。
【図4】(a)および(b)は図1のインクジェットヘッドの振動板の動作を示す説明図であり、(c)および(d)はインク吐出用の駆動電圧パルスを示す信号波形図および空駆動用の補助電圧パルスを示す信号波形図である。
【図5】図1のインクジェットヘッドの特徴を示す説明図、および従来のインクジェットヘッドにおける弊害を示す説明図である。
【図6】図1のインクジェットヘッドにおける補助電圧パルスの許容設定電圧範囲を、従来のインクジェットヘッドの場合と共に示すグラフである。
【図7】図6のグラフにおける各許容設定電圧範囲に対応する対向電極部分の構成を示す説明図である。
【図8】図1のインクジェットヘッドの駆動制御装置の一例を示す概略ブロック図である。
【図9】図1のインクジェットヘッドのガラス基板の製造プロセスの例を示す工程図である。
【図10】図1のインクジェットヘッドのガラス基板の製造プロセスの別の例を示す工程図である。
【図11】図1のインクジェットヘッドのガラス基板の製造プロセスの更に別の例を示す工程図である。
【符号の説明】
1 インクジェットヘッド
2 シリコン基板
3 ノズル基板
4 ガラス基板
41 凹部
42、43、45 凹部の底部分
5 圧力室
51 振動板
51a 補助電極部分に対向している振動板部分
8 インクノズル
11 個別電極
21 主電極部分
22 補助電極部分
23 電極接続部分
61 駆動制御装置
P1 駆動電圧パルス
P2 補助電圧パルス
a、c、e、g、h、i 補助電圧パルスの許容設定電圧範囲
G1 主電極部分と振動板の間隔
G2 補助電極部分と振動板の間隔
G3 電極接続部分と振動板の間隔
W1、W2、W3 個別電極の各部分の幅
Claims (10)
- インクノズルに連通している圧力室の一部を規定している振動板と、この振動板に対向配置されている対向電極とを有し、前記振動板の前記対向電極側の面は平面であり、前記振動板および前記対向電極の間に電圧を印加することにより発生する前記振動板の振動により、前記インクノズルからインク液滴が吐出するインクジェットヘッドにおいて、
前記対向電極は、主電極部分と、補助電極部分と、これらの間に形成された電極接続部分とを備えており、
前記主電極部分の振動板側面と前記振動板の対向電極側面は第1の間隔で対向しており、前記補助電極部分の振動板側面と前記振動板の対向電極側面は前記第1の間隔よりも狭い第2の間隔で対向しており、前記電極接続部分の振動板側面と前記振動板の対向電極側面は前記第1の間隔よりも広い第3の間隔で対向していることを特徴とするインクジェットヘッド。 - 請求項1において、
前記振動板は略平行四辺形のものであり、
前記インクノズルは前記振動板における長辺方向の一方の端部分に対応する位置に配置されており、
前記補助電極部分は前記振動板の前記端部分に対向配置されていることを特徴とするインクジェットヘッド。 - 請求項2において、
複数個の前記インクノズルのそれぞれに連通した複数の前記圧力室と、各圧力室に形成された複数の前記振動板と、これら振動板のそれぞれに対向配置されている複数の前記対向電極とを備えており、
前記振動板のそれぞれは共通の電位に保持される共通電極であり、前記対向電極のそれぞれは個別に電圧が印加される個別電極であることを特徴とするインクジェットヘッド。 - 請求項3において、
前記圧力室は半導体基板の表面に形成した凹部を備え、
前記振動板は前記凹部の底壁部分に形成されており、
前記個別電極は、前記半導体基板の裏面に積層したガラス基板における各振動板に対向している部分に形成した凹部の底面に形成した導電性金属薄膜から形成されており、
前記ガラス基板の各凹部は、前記個別電極における前記補助電極部分が形成されている部分が最も浅く、前記電極接続部分が形成されている部分が最も深いことを特徴とするインクジェットヘッド。 - 請求項1ないし4のうちのいずれかの項において、
前記対向電極は、前記電極接続部分の幅が最も狭いことを特徴とするインクジェットヘッド。 - 請求項1ないし4のうちのいずれかの項において、
前記対向電極は、前記補助電極部分の幅が最も狭いことを特徴とするインクジェットヘッド。 - 請求項1ないし4のうちのいずれかの項において、
前記対向電極は、前記補助電極部分の幅が最も広いことを特徴とするインクジェットヘッド。 - 請求項1ないし7のうちのいずれかの項において、
前記電極接続部分の長さは0.01mm以上であることを特徴とするインクジェットヘッド。 - 請求項1ないし8のうちのいずれかの項に記載のインクジェットヘッドの駆動方法であって、
前記振動板と前記対向電極の間に、駆動電圧パルスを印加して、前記振動板を前記対向電極における前記主電極部分および前記補助電極部分に当接する状態まで弾性変形させることにより、前記インクノズルからインク液滴を吐出させ、
前記振動板と前記対向電極の間に、前記駆動電圧パルスに比べて少なくとも振幅の小さな補助電圧パルスを印加して、前記振動板を前記対向電極における前記補助電極部分にのみ当接する状態まで弾性変形させることにより、前記インクノズルのインクメニスカスの振動、および/またはインク液滴が吐出した後における前記圧力室の残留圧力振動の抑制を行うことを特徴とするインクジェットヘッドの駆動方法。 - 請求項9において、
前記対向電極における前記主電極部分の幅に対する、前記補助電極部分および/または前記電極接続部分の幅を調整することにより、前記補助電圧パルスの許容設定電圧範囲を調整することを特徴とするインクジェットヘッドの駆動方法。
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