JP4159028B2 - 連続焼鈍炉のバーナー異常検出方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼帯の連続焼鈍炉において、鋼帯表面の酸化被膜生成による表面性状劣化原因やメッキ密着性不良の発生原因となるバーナー異常を検出するための方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
鋼帯の焼鈍は、通常、直火加熱方式の無酸化炉に続いて還元炉を設けた連続焼鈍炉により行われる。この方式の無酸化炉では、バーナーに導入する空気量を、COG等の燃料ガスの完全燃焼に必要な量よりも少なくしている。すなわち空気比1.0未満で燃焼させて鋼帯を加熱する。この無酸化炉の雰囲気では、鋼帯に僅かな酸化被膜が生成するので、続いて10%程度の水素ガスを含む雰囲気の還元炉で加熱し、この酸化被膜を還元する。
【0003】
無酸化炉では多数のバーナーを設けて鋼帯の両面から加熱している。通常は3ゾーン程度のバーナー群に分割し、ゾーン毎に燃料ガスおよび空気の流量を調整して空気比を制御している。
この多数のバーナーのうち1本でも異常が発生すると、焼鈍後の鋼帯表面に異常部分が生じる場合がある。例えば、あるバーナーの燃料ガス吐出孔に異物が詰まって空気比の高い燃焼になると、そのバーナーで加熱された部位は酸化被膜が厚くなって、還元炉で還元しきれなくなる。また、そのバーナーが属するゾーンの個々のバーナーに流れる燃料ガス量が変動し、圧力バランスが崩れてゾーン全体あるいは無酸化炉全体の燃焼制御に異常をきたす。
【0004】
連続焼鈍後にスキンパス圧延を行って薄板製品を製造する場合、このようなバーナー異常によって製品に白濁などの表面性状劣化が生じる。また連続焼鈍炉に続いてメッキ設備を設けた溶融メッキラインでは、焼鈍後の酸化被膜の厚い部位ではメッキ密着性が不良となる。このメッキ密着性不良は目視ではわからず、製品加工時にメッキ剥離などのトラブルとなって現れる。
【0005】
このため従来の溶融メッキラインでは、メッキ後の製品からサンプルを切り出して加工試験を行い、密着性が悪くなった時点で無酸化炉のバーナーを点検し、バーナー異常を見つけて補修等の対策を実施していた。
このような従来法では、メッキ密着性不良の予測が困難なために多量の不合格材を製造することになり、製造歩留まりを低下させていた。またバーナーの点検や補修が突発的に発生するため、当初の生産計画に対する調整が困難となり、生産性を悪化させていた。さらに、バーナー異常がどのバーナーで生じたかを特定するために各ゾーンの全バーナーを点検する必要があり、点検整備のためのライン休止が長期化することも余儀なくされていた。
【0006】
また、無酸化炉で生成した酸化被膜の厚さを還元炉の前(無酸化炉の後)で鋼帯の放射率によって測定し、被膜厚さに応じた対策を行って鋼帯の表面性状劣化やメッキ密着性不良を防止することが下記特許文献1および特許文献2に開示されている。特許文献1記載の対策は無酸化炉バーナーの空気比低下などであり、特許文献2記載の対策は無酸化炉の後段で10%以上の水素を含む還元ガスを鋼帯に吹き付けることである。
【特許文献1】
特開平3−82717号公報
【特許文献2】
特開平4−99822号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
上記各公報の技術では、無酸化炉のバーナーに異物詰まりなどのバーナー異常が生じた場合、その異常バーナーがどのバーナーかを特定することができないので、上記それぞれの対策を講じても、十分な解決には至らないという問題があった。
【0008】
そこで本発明が解決しようとする課題は、無酸化炉に続いて還元炉を設けた鋼帯の連続焼鈍炉において、無酸化炉に配設されている多数のバーナーの個々について、異物詰まりなどのバーナー異常を早期に的確に検出可能にすることである。これにより、異常バーナーを予測し、異常発生前に補修等を施すことで、メッキ密着性不良や鋼帯表面性状の劣化を防止することも可能にする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明は、無酸化炉に続いて還元炉を設けた鋼帯の連続焼鈍炉において、還元炉出側の鋼帯の放射率εを測定し、かつ無酸化炉に配置された個々のバーナーについて燃料ガスと空気のバーナー前圧Pと流量Qを測定し、適正範囲のバーナー前圧Pにおける流量Qの範囲を標準値qとし、該標準値qからの流量q1のずれであるq−q1の絶対値の該標準値qに対する割合を求めてこの値をPQ特性値とし、前記放射率εが0.5かつ前記PQ特性値が5%に近づきはじめたときにバーナー異常のおそれありと判定し、これら以上になったときをバーナー異常と判定して点検補修あるいは交換を行うことを特徴とする連続焼鈍炉のバーナー異常検出方法である。
【0010】
【発明の実施の形態】
本発明法を横型連続焼鈍炉に適用した場合の例を図1に示す。鋼帯1は予熱炉2、無酸化炉3、還元炉4を通過する間に加熱され、冷却帯5で冷却されて、焼鈍される。本発明法では、還元炉4の出側で鋼帯1の放射率εを測定する。本例では還元炉4と冷却帯5の間に放射温度計7を設置してεを測定する。このεによって、還元炉4出側における鋼帯酸化被膜の厚さを推定することができる。そして本発明法では、さらに無酸化炉3に配設された個々のバーナー6についてPQ特性値を求め、εおよびPQ特性値からバーナー異常を検出する。
なお本発明法は、横型炉に限らず縦型炉にも適用できる。
【0011】
本例では無酸化炉3のバーナー6は3ゾーンのバーナー群に分割され、第1ゾーンには4本、第2ゾーンには8本、第3ゾーンには8本のバーナー6が見られる。なおバーナー6は、鋼帯1をはさんで無酸化炉3の反対側にも同様に配設されている。
【0012】
PQ特性値は、燃料ガスと空気のバーナー前圧Pと流量Qの関係から求める。バーナー6の具体例を示すと図3のようになっており、燃料ガス導入管14からバーナー本体19に導入された燃料ガスは、ガスノズル18先端の燃料ガス吐出孔16から吐出される。空気導入管15からバーナー本体19に導入された空気は、ガスノズル18先端部の狭隘な空気噴出部17から噴出されて、前記吐出された燃料ガスと混合し、燃焼筒20から火炎が吹き出される。
バーナー異常の主な原因は、燃料ガス吐出孔16、空気噴出部17等への異物詰まりである。異物としては、配管内の錆、腐食生成物、ごみ、燃料ガス中のタール等がある。
【0013】
図3の例において、燃料ガス導入管14に接続される圧力計21により燃料ガスのバーナー前圧が測定され、空気導入管15に接続される圧力計22により空気のバーナー前圧が測定される。測定時にはコック23,24を開放する。圧力計21,22としてはマノメーター等を使用することができる。なお各導入管14,15における圧力計21,22の接続位置は、バーナー本体19までの間に流量を調整するためのコックやバルブのない位置とする。
【0014】
また燃料ガス導入管14に取り付けたオリフィス25により燃料ガスの流量が測定され、空気導入管15に取り付けたオリフィス26により空気の流量が測定される。なお個々のバーナー6にオリフィス25,26を取り付けていない場合は、各ゾーンに流れている燃料ガスと空気の流量を、そのゾーンのバーナー本数で割った値をバーナー1本当りの流量とすることができる。この場合、事前に各バーナー本体19を清掃して詰まり等がないようにしておく。
【0015】
PQ特性値は、このPとQの関係を数値化したものであり、対象のバーナーが正常な場合のPとQの関係を式や図により予め求めておき、適正範囲のPにおけるQの範囲を標準値とし、該標準値からのQのずれの割合で示すことができる。また適正範囲のQにおけるPの範囲を標準値とし、該標準値からのPのずれの割合で示すこともできる。
例えば、バーナーが正常な場合のPとQの関係が図7の実線であって、これが破線あるいは一点鎖線のようにずれた場合、(q−q1 )/qの絶対値、あるいは(q−q2 )/qの絶対値をPQ特性値とすることができる。
【0016】
連続焼鈍炉の操業に際しては、無酸化炉3のバーナー6を全て清掃し、所定の空気比となる所要量の燃料ガスおよび空気をゾーン毎に流して、個々のバーナー前圧Pが均一になるように、バーナー前のコックで調整する。個々のバーナー前圧Pが均一になれば、各ゾーンで流している燃料ガスおよび空気の量をゾーンのバーナー本数で割り、これを各バーナーの流量Qとすることができる。
【0017】
操業中は、還元炉4出側で鋼帯1の放射率εを常時測定することにより、焼鈍後の酸化被膜厚さを間接的に監視する。被膜厚さが厚くなって、εがあらかじめ定めた設定値を超えたとき、あるいは超えそうになったとき、指令装置の指令によって無酸化炉3の全バーナー6の個々についてPQ特性値を求める。
そして、εが設定値を超え、かつPQ特性値があらかじめ定めた設定値を超えたバーナーをバーナー異常と判定する。
【0018】
放射率εを還元炉4出側で測定する理由は、無酸化炉出側では酸化被膜が全体的に厚くて評価および判断がし難く、還元炉出側では酸化被膜が極めて薄い状態のところへ、バーナー異常により生成し還元しきれなかった酸化被膜が現れるので、放射率εにより容易に異常状態が判定可能となるからである。
放射温度計7としては、二色温度計あるいはトレース温度計と呼ばれるもの等を採用することができる。
【0019】
溶融メッキラインは、図2の例に示すように、連続焼鈍炉の冷却帯5の出側にメッキ設備を設けている。本例ではスナウト9により鋼帯1をメッキポット10に浸漬してシンクロール8を転回し溶融金属を付着させ、メッキ量調整器11により付着量を調整したのち、合金化炉12で鋼とメッキ金属との合金相を形成し、冷却器13で冷却する。
【0020】
このような溶融メッキラインに本発明法を適用する場合、放射率εが0.5以上で、かつPQ特性値の標準値からのずれの絶対値が5%以上の場合を、メッキ密着性不良の原因となるバーナー異常と判定することができる。放射率εが0.5以上でも上記ずれの絶対値が5%未満であれば、バーナー異常ではなく、バーナー以外の原因、例えば焼鈍前の鋼帯の汚れなどが考えられるので、酸洗および洗浄設備など、入側設備のチェック等を行う。また放射率εが0.5未満で上記ずれの絶対値が5%以上のときは、バーナー異常によるメッキ密着性不良は未だ発生していないが、発生しやすい状態ので、様子をみながら操業する。
【0021】
実験結果によれば、放射率εと酸化被膜の厚さとの関係は図8のようにばらつきが大きく、PQ値の標準値からのずれの絶対値と酸化被膜厚さとの関係も図9のようにばらつきが大きかった。
また、還元炉出側の鋼帯の放射率εとメッキ密着性試験結果の関係は図4のとおり、無酸化炉バーナーのPQ特性値の標準値からのずれの絶対値とメッキ密着性試験結果の関係は図5のとおりであった。
しかし、上記ずれの絶対値と放射率εの双方とメッキ密着性との関係をみると、図6のように、本発明法におけるメッキ密着性不良原因のバーナー異常判定基準が明瞭に示される。
【0022】
本発明法を適用して鋼帯の表面性状劣化やメッキ密着性不良の発生を防止するには、還元炉出側の鋼帯の放射率が予め定めた設定値に近づきはじめたとき、個々のバーナーのPQ特性値を求める。そして、該PQ特性値が予め定めた設定値に近づきはじめたバーナーをバーナー異常のおそれありとして、点検し補修あるいは交換すればよい。
【0023】
【実施例】
図1および図2に示すような溶融亜鉛メッキラインにおいて、無酸化炉3ではCOGガスを燃料ガスとし、空気比(導入空気量/完全燃焼に必要な空気量)を0.96に制御して、図3のようなバーナーで加熱した。還元炉4では水素ガス10%の還元性雰囲気で加熱した。放射温度計にはトレース温度計を使用した。
【0024】
無酸化炉3のバーナー本数は、第1ゾーンが8本、第2ゾーンおよび第3ゾーンがそれぞれ16本である。図1は炉の片側を示しているので、それぞれ4本、8本、8本となっている。
COG量は、第1ゾーンが626Nm3/H 、第2ゾーンが1,250Nm3/H 、第3ゾーンが1,750Nm3/H である。
空気量は、第1ゾーンが2,775Nm3/H 、第2ゾーンが5,545Nm3/H 、第3ゾーンが7,760Nm3/H である。なおCOGの理論空気量は4.62である。
【0025】
第3ゾーンの16本のバーナーについて、バーナー清掃後の正常状態でのバーナー前圧Pと流量Qの関係は表1のとおりであった。また正常状態における放射温度計7による放射率εの測定例を示すと、0.20,0.29,0.30であった。
【0026】
【表1】
【0027】
操業中、放射率εの測定値が0.6となった異常状態で、第3ゾーンの個々のバーナーについて空気とCOGのバーナー前圧Pおよび流量Qを求めた。
空気のバーナー前圧Paは66mmH2Oであった。第3ゾーンの空気量は2128Nm3/H であり、これから1本あたりの空気流量Qaは133Nm3/H となるので、表1の(2)式から得られる正常値と変わらず、空気については異常なしと判断した。
【0028】
COGのバーナー前圧Pcは48mmH2Oであった。第3ゾーンのCOG量は480Nm3/H であり、これから1本あたりのCOGQcは30Nm3/H となるので、表1の(1)式から得られる正常値32Nm3/H からずれている。ずれの割合は7%となり、異常と判断した。本例では燃料ガス噴出孔16の詰まりによってガスのバーナー前圧が高くなったと推定された。
【0029】
また、図6に示すような本発明法から得られるメッキ密着性不良原因のバーナー異常判定基準に基づいて、放射率εを常時測定し、εが高くなって0.5に近づきはじめたときに各バーナーのPQ特性値を求め、標準値からのずれの絶対値が大きくなって5%に近づきはじめたバーナーを点検補修することで、メッキ製品の密着性不良発生を防止することができた。
【0030】
【発明の効果】
本発明法により、溶融メッキ鋼帯のメッキ密着性不良発生や連続焼鈍鋼帯板の表面性状劣化を防止でき、製造歩留まりを約0.8%向上させることができる。またバーナー大修繕作業が解消される結果、生産性を約0.5%向上させることができる。その他、製品信頼性の向上、無酸化炉に多数設置されたバーナーの点検補修の容易化、等、多方面で顕著な効果をもたらすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明法を適用した連続焼鈍炉の例を示す説明図である。
【図2】本発明法の対象となる溶融メッキラインの例を示す部分説明図である。
【図3】本発明法の対象となるバーナーの例を示す一部切り欠き図である。
【図4】放射率εとメッキ密着性の関係を示すグラフである。
【図5】PQ特性値のずれとメッキ密着性の関係を示すグラフである。
【図6】本発明法におけるメッキ密着性不良原因のバーナー異常の判定基準を示す説明図である。
【図7】バーナーのPQ特性の説明図である。
【図8】放射率εと酸化被膜厚さの関係を示すグラフである。
【図9】PQ特性値のずれと酸化被膜厚さの関係を示すグラフである。
【符号の説明】
1:鋼帯
2:予熱炉
3:無酸化炉
4:還元炉
5:冷却帯
6:バーナー
7:放射温度計
8:シンクロール
9:スナウト
10:メッキポット
11:メッキ量調整器
12:合金化炉
13:冷却器
14:燃料ガス導入管
15:空気導入管
16:燃料ガス吐出孔
17:空気噴出部
18:ガスノズル
19:バーナー本体
20:燃焼筒
21,22:圧力計
23,24:コック
25,26:オリフィス
Claims (1)
- 無酸化炉に続いて還元炉を設けた鋼帯の連続焼鈍炉において、還元炉出側の鋼帯の放射率εを測定し、かつ無酸化炉に配置された個々のバーナーについて燃料ガスと空気のバーナー前圧Pと流量Qを測定し、
適正範囲のバーナー前圧Pにおける流量Qの範囲を標準値qとし、該標準値qからの流量q1のずれであるq−q1の絶対値の該標準値qに対する割合を求めてこの値をPQ特性値とし、
前記放射率εが0.5かつ前記PQ特性値が5%に近づきはじめたときにバーナー異常のおそれありと判定し、これら以上になったときをバーナー異常と判定して点検補修あるいは交換を行うことを特徴とする連続焼鈍炉のバーナー異常検出方法。
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