CN117344196A - 一种环保制桶用tspcc钢种的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种环保制桶用TSPCC钢种的生产工艺，首先对钢材质的成分设计：C含量0.03%‑0.08%、Si≤0.3%、Mn0.26%‑0.33%、P≤0.018%、S≤0.015%、Al 0.018%‑0.04%、Ca0.0015%‑0.0035%，余量为铁及杂质；板坯连铸控制及检验要求：连铸采用全程氩气保护浇注，采用无碳保护渣和无碳钢包覆盖剂；中包安装挡墙；连铸第一炉中包过热度≤45℃，连浇炉中包钢水过热度≤35℃，连铸最大拉速≤1.6m/min；后续相继对冷轧酸洗、轧机的常规控制、罩式退火炉的工艺控制、平整机工艺参数、彩涂工艺参数进行调整和优化，该钢种力学性能好，防锈突出。

Description

一种环保制桶用TSPCC钢种的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种环保制桶用TSPCC钢种的生产工艺。
背景技术
目前疆内番茄酱种植面积不断扩大，番茄酱桶用钢每年达到5万吨以上。但随着我国环保法规的不断健全、完善与快速推进，制桶公司迫于环保压力，开始对钢厂提出新的需求，能否产出冷轧彩涂商品卷，要求既要有良好的力学性能，又要有彩涂卷良好的防锈功能。而作为钢厂面临的难题是如何保证钢卷良好的冲压性能，确保钢卷在冲压、卷边、卷边过程中不发生开裂，同时保证钢桶有足够的强度，又要保证油漆有良好的附着力，确保钢卷在加工过程中不掉漆、不锈蚀。检索文献：《冷轧制桶用钢扩径开裂研究》韩久彦，狄彦军，罗晓阳冷轧制桶用钢客户加工使用过程中焊缝扩径开裂问题,通过金相显微镜、SEM对比分析了焊缝处热影响区及母材微观形貌及金相组织。结果表明,热影响区组织相比母材组织晶粒细小、无明显方向性、位错密集、韧窝较浅,热影响区呈现脆性断裂形貌,母材呈现塑性断裂形貌。通过调整焊接参数,降低焊接电流速度、提高焊接时间、降低焊后冷却速度,焊缝处扩径开裂得到一定程度的控制,但不能完全消除。进一步对比行业中其他钢企制桶用钢成分控制,对比分析碳当量及冷裂纹敏感指数,进一步优化该钢厂冷轧制桶用钢成分,降低Mn含量,提高Si、Cr含量，与本发明内容无关联性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种环保制桶用TSPCC钢种的生产工艺，可以减少番茄酱桶制造厂家喷漆工序，同时也减轻了制桶厂环保压力、力学性能好，防锈功能突出。
本发明采用的技术方案是，一种环保制桶用TSPCC钢种的生产工艺，
1）首先对钢材质的成分设计：C含量0.03%-0.08%、Si≤0.3%、Mn0.26%-0.33%、P≤0.018%、S≤0.015%、Al 0.018%-0.04%、Ca0.0015%-0.0035%，余量为铁及杂质；
2）板坯连铸控制及检验要求：连铸采用全程氩气保护浇注，采用无碳保护渣和无碳钢包覆盖剂；中包安装挡墙；连铸第一炉中包过热度≤45℃，连浇炉中包钢水过热度≤35℃，连铸最大拉速≤1.6m/min，出钢记号 AP1461C1 的液相线温度 1530℃；液相线温度1528℃；热轧的常规工艺控制要点：加热温度1125-1185℃、终轧温度870±20℃、冷却模式后段快速、卷曲温度640±20℃；
3）冷轧酸洗、轧机的常规控制要点： 1-4#槽盐酸温度控制到：65～75℃，工艺段运行速度控制到60-130m/min；酸洗机组在生产特殊钢种前，提前4小时置换新酸60-80m³，确保1#酸罐酸液HCL含量验值≥50g/L，铁离子含量≤100g/L，杜绝欠酸洗现象；1#漂洗槽过滤器出水口温度60℃～80℃，2#漂洗槽漂洗水电导率化验值≤100us/cm，漂洗水补水阀台开口度较普通钢种增加25%～40%，板形按照微双边浪控制，严禁存在中浪，板形仪标准控制曲线A2控制系数设定为+4、宽度930至1250㎜全部适应;生产前确保末架轧机吹扫装置正常，带钢表面不允许存在乳化液残留，轧机出口吹扫压力＞0.6MPA，喷嘴不允许缺失堵塞，轧机出口牌坊冷凝水不得滴落至带钢板面上；轧机冷硬卷带钢表面、单面残油量≤300mg/m2、带钢表面单面残铁量≤120mg/m2；新工作辊粗糙度辊面保持在0.7μm以下；
4）罩式退火炉的工艺控制设计：罩式炉退火的工艺是采用全氢完全退火，钢卷出炉温度不得高于100℃，生产前对炉台的积灰、炭黑清洗至无积灰；第2、3段吹氢量控制在25-30m³/h，确保乳化液残液得到充分挥发；钢卷加热时，选用工作状态良好的加热罩，确保煤气电动调节阀运行正常无卡阻；烧嘴运行数量从达到6个以上；轧机机组反射率低于50%时采用双平台进行退火，增设430℃保温平台2-3小时，否则采用单平台退火；装炉量不得小于45吨；装炉量45～55吨，控制温度690℃，加热时间8h，保温时间≥7h，待罩时间2h，出炉温度95℃；装炉量55～75吨，控制温度690℃，加热时间9h，保温时间≥8h，待罩时间3h，出炉温度100℃；装炉量＞75吨，控制温度690℃，加热时间10h，保温时间≥9h，待罩时间5h，出炉须温度100℃；钢卷出炉在终冷台冷却时，冷却温度达到45℃后，停止冷却，遇到下雨天，需将厂房外吸风口关闭；
5）平整机工艺参数的设计：带钢经过平整机工序，主要目的是对带钢的板形进行平整，消除带钢内部的屈服平台，平整机关键工艺参数就是延伸率的设定，经过不同规格的测试，在此工序按来料厚度设定延伸率参数：平整机组严格控制延伸率，延伸率偏差控制到±0.1%，明细如下：来料厚度0.6-0.75㎜，带钢延伸率设定0.7%-0.9%；来料厚度0.751-0.85㎜，带钢延伸率设定0.8%-1.0%；来料厚度0.851-0.95㎜，带钢延伸率设定0.9%-1.1%；来料厚度0.951-1.05㎜，带钢延伸率设定1.0%-1.2%；平整机组按照微中浪控制，严禁出现边浪缺陷；生产前对平整液喷嘴进行检查，带钢中部的乳化液喷嘴不得存在堵塞现象；平整液浓度折光仪读数控制到1.5%提升至2.5%，生产该钢种时平整液中部喷射流量增大10%-20%；吹扫喷气压力＞0.47MPA，吹扫角度控制值45°～60°；平整液须喷射至上下工作辊辊缝处，生产特殊钢卷前，提前3-5卷对平整液喷嘴进行调整，确保平整液喷射的均匀性；正常生产速度不得小于500m/min，以提高带钢板面清洁度，减少平整液斑迹缺陷的发生；生产该钢种时，平整机组工作辊粗糙度控制在0.6～0.7μm，钢卷打包时温度不得大于40℃；
6）彩涂工艺参数的设计：普通镀锌基板前处理1#、2#碱液喷淋、热水漂洗温度温度60-75℃，生产该钢种时将温度控制到70±3℃；普通锌基板前处理碱喷淋碱点2—8 mg/L，生产该钢种时将碱喷淋碱点控制到6—10 mg/L，同时每班溢流10m³前处理液，确保原板炭黑能够充分排出，生产TSPCC 退火板2000t时，更换脱脂段槽液，重新配液；普通锌基板化涂机钝化液铬点控制到21～25 mg/L，钝化板膜重钝化膜含Cr量为15～30mg/m2；生产该钢种时化涂机钝化液铬点控制到23～25 mg/L，钝化板膜重钝化膜含Cr量为25～30mg/m2，接班后一小时之内取样送检，后期每3小时后取样送检1次；化涂烘箱后PMT板温控制到70～80℃，每4小时用测温枪或测温纸A/B检测一次, 化涂烘干要求：钝化膜用纸擦拭无明显黄斑，钢带表面无漏涂，表面无麻点、钝化斑，边部无黄斑厚边，生产TSPCC制桶板1000吨以上，更换钝化液；化涂机涂敷辊与汲料辊压力调整使两辊间电流值为30～80％，辊速比设定：涂敷辊速度：机组速度=1.1～1.5：1；汲料辊速度：机组速度=0.2～0.6：1；生产该钢种前对刷辊上的刷毛进行检查，同时调整好刷辊高度，刷辊工作电流为10～20A，所有刷辊投用；同时对前处理碱洗、漂洗喷嘴堵塞情况进行检查确认，喷嘴角度控制到45-60°确保钢卷表面炭黑能够得到充分清洗；热水漂洗末端的6#、7#挤干辊转动灵活无卡阻、辊面无脱胶，1#气刀角度控制到45-60°；生产该钢种时，水淬喷淋管路压力0.05-0.4Mpa，水淬板温≤45℃；每班对带钢进行检查一次, 检查方法：在脱脂段后的5#转向辊处，将大布缠在木棒上，施加20kg力按压，在运行的板面上擦拭6～8秒，检查白布无变湿，无明显油污、黑灰； 上、下辊系的汲料辊与涂敷辊间隙调整到2～10mm；稀释剂加入量一般按5-15%控制，其比例会随着涂料温度、原始粘度变化而不同；搅拌器转速400-800转/分，搅拌时间为20-40分钟，涂料使用温度要求：≥0℃；聚酯正面面漆：干膜≥3 μm粘度：40±5秒；聚酯背面面漆：干膜≥6 μm粘度：75±5秒；涂层膜厚：正面漆膜厚≥3μm，背面漆膜厚≥6μm；膜厚均为三点平均值，背面漆膜厚波动值不得超过2μm；炉温设定及板温PMT，炉温设定采用升降温式：第二区与第三区温度相同，为最高温，初涂PMT:216-232℃；精涂PMT:216-232℃每卷进行检查调整，彩涂机组关注平整液清洗效果，机组所有刷辊投用。
通过此方法，目前该钢种一次通过率由前期的50%，提升至95.5%，客户无质量抱怨，满意度由前期的50%提升至100%，钢卷使用良好无掉漆、锈蚀缺陷，满足各番茄酱桶厂的使用。该发明适用于番茄酱桶批量生产的原材料，使用范围广。
实施方式
一种环保制桶用TSPCC钢种的生产工艺，
1）首先对钢材质的成分设计：C含量0.03%-0.08%、Si≤0.3%、Mn0.26%-0.33%、P≤0.018%、S≤0.015%、Al 0.018%-0.04%、Ca0.0015%-0.0035%，余量为铁及杂质；
2）板坯连铸控制及检验要求：连铸采用全程氩气保护浇注，采用无碳保护渣和无碳钢包覆盖剂；中包安装挡墙；连铸第一炉中包过热度≤45℃，连浇炉中包钢水过热度≤35℃，连铸最大拉速≤1.6m/min，出钢记号 AP1461C1 的液相线温度 1530℃；液相线温度1528℃；热轧的常规工艺控制要点：加热温度1125-1185℃、终轧温度870±20℃、冷却模式后段快速、卷曲温度640±20℃；
3）冷轧酸洗、轧机的常规控制要点： 1-4#槽盐酸温度控制到：65～75℃，工艺段运行速度控制到60-130m/min；酸洗机组在生产特殊钢种前，提前4小时置换新酸60-80m³，确保1#酸罐酸液HCL含量验值≥50g/L，铁离子含量≤100g/L，杜绝欠酸洗现象；1#漂洗槽过滤器出水口温度60℃～80℃，2#漂洗槽漂洗水电导率化验值≤100us/cm，漂洗水补水阀台开口度较普通钢种增加25%～40%，板形按照微双边浪控制，严禁存在中浪，板形仪标准控制曲线A2控制系数设定为+4、宽度930至1250㎜全部适应;生产前确保末架轧机吹扫装置正常，带钢表面不允许存在乳化液残留，轧机出口吹扫压力＞0.6MPA，喷嘴不允许缺失堵塞，轧机出口牌坊冷凝水不得滴落至带钢板面上；轧机冷硬卷带钢表面、单面残油量≤300mg/m2、带钢表面单面残铁量≤120mg/m2；新工作辊粗糙度辊面保持在0.7μm以下；
4）罩式退火炉的工艺控制设计：罩式炉退火的工艺是采用全氢完全退火，钢卷出炉温度不得高于100℃，氢气具有还原性，在加热时能还原钢卷的氧化物，退火时，因为温度还是很高，氢气就能还原某些被氧化的金属。按照该原理制定出一整套罩式退火炉的油桶钢的工艺控制要点；生产前对炉台的积灰、炭黑清洗至无积灰；第2、3段吹氢量控制在25-30m³/h，确保乳化液残液得到充分挥发；钢卷加热时，选用工作状态良好的加热罩，确保煤气电动调节阀运行正常无卡阻；烧嘴运行数量从达到6个以上；轧机机组反射率低于50%时采用双平台进行退火，增设430℃保温平台2-3小时，否则采用单平台退火；装炉量不得小于45吨；装炉量45～55吨，控制温度690℃，加热时间8h，保温时间≥7h，待罩时间2h，出炉温度95℃；装炉量55～75吨，控制温度690℃，加热时间9h，保温时间≥8h，待罩时间3h，出炉温度100℃；装炉量＞75吨，控制温度690℃，加热时间10h，保温时间≥9h，待罩时间5h，出炉须温度100℃；钢卷出炉在终冷台冷却时，冷却温度达到45℃后，停止冷却，遇到下雨天，需将厂房外吸风口关闭；
5）平整机工艺参数的设计：带钢经过平整机工序，主要目的是对带钢的板形进行平整，消除带钢内部的屈服平台，平整机关键工艺参数就是延伸率的设定，经过不同规格的测试，在此工序按来料厚度设定延伸率参数：平整机组严格控制延伸率，延伸率偏差控制到±0.1%，明细如下：来料厚度0.6-0.75㎜，带钢延伸率设定0.7%-0.9%；来料厚度0.751-0.85㎜，带钢延伸率设定0.8%-1.0%；来料厚度0.851-0.95㎜，带钢延伸率设定0.9%-1.1%；来料厚度0.951-1.05㎜，带钢延伸率设定1.0%-1.2%；平整机组按照微中浪控制，严禁出现边浪缺陷；生产前对平整液喷嘴进行检查，带钢中部的乳化液喷嘴不得存在堵塞现象；平整液浓度折光仪读数控制到1.5%提升至2.5%，生产该钢种时平整液中部喷射流量增大10%-20%；吹扫喷气压力＞0.47MPA，吹扫角度控制值45°～60°（生产特殊钢种时，为了进一步提高吹扫压力，可以与轧机进行错峰生产，利用生产酸洗商品卷或酸联轧停车时进行生产，吹扫压力可以提升至0.58～0.61MPA）；平整液须喷射至上下工作辊辊缝处，生产特殊钢卷前，提前3-5卷对平整液喷嘴进行调整，确保平整液喷射的均匀性；正常生产速度不得小于500m/min，以提高带钢板面清洁度，减少平整液斑迹缺陷的发生；生产该钢种时，平整机组工作辊粗糙度控制在0.6～0.7μm，钢卷打包时温度不得大于40℃；
6）彩涂工艺参数的设计：普通镀锌基板前处理1#、2#碱液喷淋、热水漂洗温度温度60-75℃，生产该钢种时将温度控制到70±3℃；普通锌基板前处理碱喷淋碱点2—8 mg/L，生产该钢种时将碱喷淋碱点控制到6—10 mg/L，同时每班溢流10m³前处理液，确保原板炭黑能够充分排出，生产TSPCC 退火板2000t时，更换脱脂段槽液，重新配液；普通锌基板化涂机钝化液铬点控制到21～25 mg/L，钝化板膜重钝化膜含Cr量为15～30mg/m2；生产该钢种时化涂机钝化液铬点控制到23～25 mg/L，钝化板膜重钝化膜含Cr量为25～30mg/m2，接班后一小时之内取样送检，后期每3小时后取样送检1次；化涂烘箱后PMT板温控制到70～80℃，每4小时用测温枪或测温纸A/B检测一次, 化涂烘干要求：钝化膜用纸擦拭无明显黄斑，钢带表面无漏涂，表面无麻点、钝化斑，边部无黄斑厚边，生产TSPCC制桶板1000吨以上，更换钝化液；化涂机涂敷辊与汲料辊压力调整使两辊间电流值为30～80％，辊速比设定：涂敷辊速度：机组速度=1.1～1.5：1；汲料辊速度：机组速度=0.2～0.6：1；生产该钢种前对刷辊上的刷毛进行检查，同时调整好刷辊高度，刷辊工作电流为10～20A，所有刷辊投用；同时对前处理碱洗、漂洗喷嘴堵塞情况进行检查确认，喷嘴角度控制到45-60°确保钢卷表面炭黑能够得到充分清洗；热水漂洗末端的6#、7#挤干辊转动灵活无卡阻、辊面无脱胶，1#气刀角度控制到45-60°；生产该钢种时，水淬喷淋管路压力0.05-0.4Mpa，水淬板温≤45℃；每班对带钢进行检查一次, 检查方法：在脱脂段后的5#转向辊处，将大布缠在木棒上，施加20kg力按压，在运行的板面上擦拭6～8秒，检查白布无变湿，无明显油污、黑灰； 上、下辊系的汲料辊与涂敷辊间隙调整到2～10mm；稀释剂加入量一般按5-15%控制，其比例会随着涂料温度、原始粘度变化而不同；搅拌器转速400-800转/分，搅拌时间为20-40分钟，涂料使用温度要求：≥0℃；聚酯正面面漆：干膜≥3 μm粘度：40±5秒；聚酯背面面漆：干膜≥6 μm粘度：75±5秒；涂层膜厚：正面漆膜厚≥3μm，背面漆膜厚≥6μm；膜厚均为三点平均值，背面漆膜厚波动值不得超过2μm；炉温设定及板温PMT，炉温设定采用升降温式：第二区与第三区温度相同，为最高温，初涂PMT:216-232℃；精涂PMT:216-232℃每卷进行检查调整，彩涂机组关注平整液清洗效果，机组所有刷辊投用。
实施例
1-4#槽盐酸温度控制到（℃）：65～75℃，工艺段运行速度控制到60-130m/min。
酸洗机组在生产特殊钢种前，提前4小时置换新酸60-80m³，确保1#酸罐酸液HCL含量验值≥50g/L，铁离子含量≤100g/L，杜绝欠酸洗现象的发生。
1#漂洗槽过滤器出水口温度60℃～80℃，2#漂洗槽漂洗水电导率化验值≤100us/cm，漂洗水补水阀台开口度较普通钢种增加25%～40%，所有挤干辊表面、运行状态必须完好，辊面不允许有严重磨损、粘结、划痕、剥落、热损伤缺陷，运行时不得出现堵转现象，酸洗烘干机出口不得存在“水印”缺陷。
轧机机组除了常规参数控制，主要控制带钢表面乳化液的残留，同时为罩式炉机组退火做充分准备，轧机机组板形按照微双边浪控制，严禁存在中浪，板形仪标准控制曲线A2控制系数设定为+2（宽度930至1250㎜全部适应）;
生产前确保末架轧机吹扫装置正常，带钢表面不允许存在乳化液残留，轧机出口吹扫压力＞0.6MPA。喷嘴不允许缺失堵塞，轧机出口牌坊冷凝水不得滴落至带钢板面上，带钢表面（单面）残油量≤300mg/m2带钢表面（单面）残铁量≤120mg/m2。。
轧机机组开始轧制生产,钢卷产出后对钢卷表面反射率进行测量，如反射率低于50%严禁生产该钢种，反射率大于60%按照正常方案执行，如反射率低于在50%-60%，立即通知罩式炉进行进入生产补救预案，即升温曲线增加430℃平台3-4小时，吹氢量由25m³/h增加至30m³/h，吹氢时间延长3-小时，该钢种装炉量不得小于45吨；装炉量45～55吨，控制温度690℃，加热时间8h，保温时间≥7h，待罩时间2h，出炉温度95℃；装炉量55～75吨，控制温度690℃，加热时间9h，保温时间≥8h，待罩时间3h，出炉温度100℃；装炉量＞75吨，控制温度690℃，加热时间10h，保温时间≥9h，待罩时间5h，出炉须温度100℃；
钢卷出炉在终冷台冷却时，冷却温度达到45℃后，停止冷却，遇到下雨天，需将厂房外吸风口关闭。
平整生产前确认钢卷温度与现场环境温度一致。
平整机组采用光棍生产生产，新工作辊辊面粗糙度、不得大于0.7μm,带钢板面粗糙度控制在0.6μm以下。
平整机组液浓度控制到4.0%～6.0%，生产时按照微中浪模式生产，严禁出现边浪，观察浪形站位在卷取机侧边进行，钢卷吊运过程中，对行车夹钳进行防护，专人指挥，不得将钢卷端部损坏。
平整吹扫喷气压力＞0.5MPA，吹扫角度控制值45°～60°，边部不得残留平整液斑迹。
平直生产前对平整液喷嘴进行检查，带钢中部的平整液喷嘴不得存在堵塞现象，其中生产宽度小于1000㎜的钢卷时，可将上辊边部2个喷嘴做堵塞以防止平整液从带钢边部的辊缝处窜出而喷溅至带钢板面上，平整机组严格控制延伸率，延伸率偏差控制到±0.1%，明细如下：来料厚度0.6-0.75㎜，带钢延伸率设定0.7%-0.9%；来料厚度0.751-0.85㎜，带钢延伸率设定0.8%-1.0%；来料厚度0.851-0.95㎜，带钢延伸率设定0.9%-1.1%；来料厚度0.951-1.05㎜，带钢延伸率设定1.0%-1.2%。
平整液均匀、重叠性地喷射至辊缝处，入口防皱辊提升角度须保持在190-200°方向，确保平整液均匀地涂抹在带钢表面上，平整液中部2个喷嘴由¢1.5㎜更换为¢2.0mm,加大平整液流量，钢卷生产完毕后，便于将表面黑灰彻底冲洗干净。
普通镀锌基板前处理1#、2#碱液喷淋、热水漂洗温度温度60-75℃，生产该钢种时将温度控制到70±3℃。
普通锌基板前处理碱喷淋碱点2—8 mg/L，生产该钢种时将碱喷淋碱点控制到6—10 mg/L，同时每班溢流10m³前处理液，确保原板炭黑能够充分排出，生产TSPCC 退火板2000t时，更换脱脂段槽液，重新配液。
普通锌基板化涂机钝化液铬点控制到21～25 mg/L，钝化板膜重钝化膜含Cr量为15～30mg/m2；生产该钢种时化涂机钝化液铬点控制到23～25 mg/L，钝化板膜重钝化膜含Cr量为25～30mg/m2，接班后一小时之内取样送检，后期每3小时后取样送检1次；化涂烘箱后PMT板温控制到70～80℃，每4小时用测温枪或测温纸A/B检测一次, 化涂烘干要求：钝化膜用纸擦拭无明显黄斑，钢带表面无漏涂，表面无麻点、钝化斑，边部无黄斑厚边，生产TSPCC制桶板1000吨以上，更换钝化液。
彩涂机组化涂机涂敷辊与汲料辊压力调整使两辊间电流值为30～80％。辊速比设定：
涂敷辊速度：机组速度=1.1～1.5：1汲料辊速度：机组速度=0.2～0.6：1。
生产该钢种前对刷辊上的刷毛进行检查，同时调整好刷辊高度，刷辊工作电流为10～20A，所有刷辊投用；同时对前处理碱洗、漂洗喷嘴堵塞情况进行检查确认，喷嘴角度控制到45-60°确保钢卷表面炭黑能够得到充分清洗。
热水漂洗末端的6#、7#挤干辊转动灵活无卡阻、辊面无脱胶，1#气刀角度控制到45-60°。
生产该钢种时，水淬喷淋管路压力0.05-0.4Mpa，水淬板温≤45℃，每班对带钢进行检查一次, 检查方法：在脱脂段后的5#转向辊处，将大布缠在木棒上，施加20kg力按压，在运行的板面上擦拭6～8秒，检查白布应无变湿，无明显油污、黑灰等，化涂辊辊面应无损伤，鼓包、脱胶等现象, 上、下辊系的汲料辊与涂敷辊间隙调整到2～10mm。
彩涂机组稀释剂加入量一般按5-15%控制。其比例会随着涂料温度、原始粘度变化而不同。
搅拌器转速400-800转/分，搅拌时间为20-40分钟，涂料使用温度要求：≥0℃。
涂膜厚度和涂料的粘度。
聚酯正面面漆： 干膜≥3 μm粘度：40±5秒；聚酯背面面漆： 干膜≥6 μm粘度：75±5秒；涂层膜厚：正面漆膜厚≥3μm，背面漆膜厚≥6μm；膜厚均为三点平均值，背面漆膜厚波动值不得超过2μm。
炉温设定及板温(PMT)。炉温设定采用升降温式：第二区与第三区温度相同，为最高温。
初涂PMT:216-232℃；精涂PMT:216-232℃每卷进行检查调整，彩涂机组前处理重点管制平整液清洗效果，机组所有刷辊投用。
成品色差须低于1.2。

Claims (1)

1.一种环保制桶用TSPCC钢种的生产工艺，其特征在于：
1）首先对钢材质的成分设计：C含量0.03%-0.08%、Si≤0.3%、Mn0.26%-0.33%、P≤0.018%、S≤0.015%、Al 0.018%-0.04%、Ca0.0015%-0.0035%，余量为铁及杂质；
2）板坯连铸控制及检验要求：连铸采用全程氩气保护浇注，采用无碳保护渣和无碳钢包覆盖剂；中包安装挡墙；连铸第一炉中包过热度≤45℃，连浇炉中包钢水过热度≤35℃，连铸最大拉速≤1.6m/min，出钢记号 AP1461C1 的液相线温度 1530℃；液相线温度 1528℃；热轧的常规工艺控制要点：加热温度1125-1185℃、终轧温度870±20℃、冷却模式后段快速、卷曲温度640±20℃；
3）冷轧酸洗、轧机的常规控制要点： 1-4#槽盐酸温度控制到：65～75℃，工艺段运行速度控制到60-130m/min；酸洗机组在生产特殊钢种前，提前4小时置换新酸60-80m³，确保1#酸罐酸液HCL含量验值≥50g/L，铁离子含量≤100g/L，杜绝欠酸洗现象；1#漂洗槽过滤器出水口温度60℃～80℃，2#漂洗槽漂洗水电导率化验值≤100us/cm，漂洗水补水阀台开口度较普通钢种增加25%～40%，板形按照微双边浪控制，严禁存在中浪，板形仪标准控制曲线A2控制系数设定为+4、宽度930至1250㎜全部适应;生产前确保末架轧机吹扫装置正常，带钢表面不允许存在乳化液残留，轧机出口吹扫压力＞0.6MPA，喷嘴不允许缺失堵塞，轧机出口牌坊冷凝水不得滴落至带钢板面上；轧机冷硬卷带钢表面、单面残油量≤300mg/m2、带钢表面单面残铁量≤120mg/m2；新工作辊粗糙度辊面保持在0.7μm以下；
4）罩式退火炉的工艺控制设计：罩式炉退火的工艺是采用全氢完全退火，钢卷出炉温度不得高于100℃，生产前对炉台的积灰、炭黑清洗至无积灰；第2、3段吹氢量控制在25-30m³/h，确保乳化液残液得到充分挥发；钢卷加热时，选用工作状态良好的加热罩，确保煤气电动调节阀运行正常无卡阻；烧嘴运行数量从达到6个以上；轧机机组反射率低于50%时采用双平台进行退火，增设430℃保温平台2-3小时，否则采用单平台退火；装炉量不得小于45吨；装炉量45～55吨，控制温度690℃，加热时间8h，保温时间≥7h，待罩时间2h，出炉温度95℃；装炉量55～75吨，控制温度690℃，加热时间9h，保温时间≥8h，待罩时间3h，出炉温度100℃；装炉量＞75吨，控制温度690℃，加热时间10h，保温时间≥9h，待罩时间5h，出炉须温度100℃；钢卷出炉在终冷台冷却时，冷却温度达到45℃后，停止冷却，遇到下雨天，需将厂房外吸风口关闭；
5）平整机工艺参数的设计：带钢经过平整机工序，主要目的是对带钢的板形进行平整，消除带钢内部的屈服平台，平整机关键工艺参数就是延伸率的设定，经过不同规格的测试，在此工序按来料厚度设定延伸率参数：平整机组严格控制延伸率，延伸率偏差控制到±0.1%，明细如下：来料厚度0.6-0.75㎜，带钢延伸率设定0.7%-0.9%；来料厚度0.751-0.85㎜，带钢延伸率设定0.8%-1.0%；来料厚度0.851-0.95㎜，带钢延伸率设定0.9%-1.1%；来料厚度0.951-1.05㎜，带钢延伸率设定1.0%-1.2%；平整机组按照微中浪控制，严禁出现边浪缺陷；生产前对平整液喷嘴进行检查，带钢中部的乳化液喷嘴不得存在堵塞现象；平整液浓度折光仪读数控制到1.5%提升至2.5%，生产该钢种时平整液中部喷射流量增大10%-20%；吹扫喷气压力＞0.47MPA，吹扫角度控制值45°～60°；平整液须喷射至上下工作辊辊缝处，生产特殊钢卷前，提前3-5卷对平整液喷嘴进行调整，确保平整液喷射的均匀性；正常生产速度不得小于500m/min，以提高带钢板面清洁度，减少平整液斑迹缺陷的发生；生产该钢种时，平整机组工作辊粗糙度控制在0.6～0.7μm；钢卷打包时温度不得大于40℃；
6）彩涂工艺参数的设计：普通镀锌基板前处理1#、2#碱液喷淋、热水漂洗温度温度60-75℃，生产该钢种时将温度控制到70±3℃；普通锌基板前处理碱喷淋碱点2—8 mg/L，生产该钢种时将碱喷淋碱点控制到6—10 mg/L，同时每班溢流10m³前处理液，确保原板炭黑能够充分排出，生产TSPCC 退火板2000t时，更换脱脂段槽液，重新配液；普通锌基板化涂机钝化液铬点控制到21～25 mg/L，钝化板膜重钝化膜含Cr量为15～30mg/m2；生产该钢种时化涂机钝化液铬点控制到23～25 mg/L，钝化板膜重钝化膜含Cr量为25～30mg/m2，接班后一小时之内取样送检，后期每3小时后取样送检1次；化涂烘箱后PMT板温控制到70～80℃，每4小时用测温枪或测温纸A/B检测一次, 化涂烘干要求：钝化膜用纸擦拭无明显黄斑，钢带表面无漏涂，表面无麻点、钝化斑，边部无黄斑厚边，生产TSPCC制桶板1000吨以上，更换钝化液；化涂机涂敷辊与汲料辊压力调整使两辊间电流值为30～80％，辊速比设定：涂敷辊速度：机组速度=1.1～1.5：1；汲料辊速度：机组速度=0.2～0.6：1；生产该钢种前对刷辊上的刷毛进行检查，同时调整好刷辊高度，刷辊工作电流为10～20A，所有刷辊投用；同时对前处理碱洗、漂洗喷嘴堵塞情况进行检查确认，喷嘴角度控制到45-60°确保钢卷表面炭黑能够得到充分清洗；热水漂洗末端的6#、7#挤干辊转动灵活无卡阻、辊面无脱胶，1#气刀角度控制到45-60°；生产该钢种时，水淬喷淋管路压力0.05-0.4Mpa，水淬板温≤45℃；每班对带钢进行检查一次, 检查方法：在脱脂段后的5#转向辊处，将大布缠在木棒上，施加20kg力按压，在运行的板面上擦拭6～8秒，检查白布无变湿，无明显油污、黑灰； 上、下辊系的汲料辊与涂敷辊间隙调整到2～10mm；稀释剂加入量一般按5-15%控制，其比例会随着涂料温度、原始粘度变化而不同；搅拌器转速400-800转/分，搅拌时间为20-40分钟，涂料使用温度要求：≥0℃；聚酯正面面漆：干膜≥3 μm粘度：40±5秒；聚酯背面面漆：干膜≥6 μm粘度：75±5秒；涂层膜厚：正面漆膜厚≥3μm，背面漆膜厚≥6μm；膜厚均为三点平均值，背面漆膜厚波动值不得超过2μm；炉温设定及板温PMT，炉温设定采用升降温式：第二区与第三区温度相同，为最高温，初涂PMT:216-232℃；精涂PMT:216-232℃每卷进行检查调整，彩涂机组关注平整液清洗效果，机组所有刷辊投用。
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