CN115193915B - 一种洁净钢spcc-kj钢种的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种洁净钢SPCC‑KJ钢种的生产工艺，连铸采用全程氩气保护浇注，出钢记号AP1461C1的液相线温度1530℃；出钢记号AP1462C1的液相线温度1528℃；1‑4#槽盐酸温度控制到65～75℃，工艺段运行速度控制到60‑130m/min；轧机机组控制带钢表面乳化液的残留，同时为罩式炉机组退火做充分准备；末架轧机吹扫装置正常，带钢表面不允许存在乳化液残留，轧机出口吹扫压力＞0.6MPA；喷嘴不允许缺失堵塞，轧机出口牌坊冷凝水不得滴落至带钢板面上；罩式炉退火的工艺是采用全氢完全退火，钢卷出炉温度不得高于100℃，氢气具有还原性，在加热时能还原钢卷的氧化物，退火时，因为温度还是很高，氢气就能还原某些被氧化的金属。性能要求：屈服强度210‑999MPa，抗拉强度270‑999MPa，断后延伸≥37%。

Description

一种洁净钢SPCC-KJ钢种的生产工艺
技术领域
本发明涉及冷轧商品卷全流程工艺，特别是一种洁净钢SPCC-KJ钢种的生产工艺。
背景技术
随着我国环保法规的不断健全、完善与快速推进，在冷轧商品卷在后续处理技术也在逐渐改进、优化，由前期的磷化前处理工艺逐步转化为锆化前处理工艺，以减少磷对环境污染，工件在锆化前必须进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及表面调整等预处理。特别是涂漆前打底用锆化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的"活性"，形成一层纳米级的无机薄膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。这就要求冷轧商品卷具有更高的清洁度。而反射率作为带钢表面清洁度表征数据，成品卷反射率须达到80%以上方可达到客户使用要求，而八钢公司冷轧卷在罩式炉退火前，无脱脂工艺处理，因此退火后带钢表面炭黑残留量较大，冷轧商品卷反射率相对较低，清洁度无法满足客户的需求。
酸洗机组关键作用之一就是将带钢表面的氧化铁皮清洗干净，如工艺存在问题，或生产过程控制不当，带钢表面会存留细微的氧化铁皮，经罩式炉退火、平整机组平整后，氧化铁皮被破碎，存留至带钢表面，影响带钢表面清洁度。
轧机生产时，乳化液作为润滑、冷却、清洗功能的混合液，会残留至带钢表面，退火后形成炭黑（主要成分为碳和铁），平整机组生产后一部分仍然残留至带钢表面，影响带钢表面清洁度。
检索文献：《2030轧机带钢表面清洁度控制》陶涛 文献主要从酸洗酸洗工艺、乳化液指标对带钢板面清洁度影响进行了分析，措施中主要阐述了乳化液指标控制，乳化液指标无数字化，目标化。《带钢表面清洁度探讨》杨响云洪运涛万承胜刘学庚文献从酸洗原料的控制，乳化液指标的控制、吹扫装置进行了阐述，同样是工艺参数未明确说明。《冷轧带钢表面清洁度的研究》朱大俊周林献从酸洗工艺，乳化液指标的控制、变形量的控制、轧机工作辊粗糙度的控制进行了阐述，同样是工艺参数未明确说明。以上文献均时在阐述酸联轧工艺的控制，未全工序进行控制说明（未对罩退、平整、重卷工艺控制进行阐述），且酸联轧相关技术指标不明确。
发明内容
为了进一步提升带钢表面清洁度，同时保证带钢板形平直、尺寸精度和机械性能。本发明提供了一种洁净钢SPCC-KJ钢种的生产工艺。
 本发明采用的技术方案是，一种洁净钢SPCC-KJ钢种的生产工艺，
1）钢材质的成分设计
2）板坯连铸控制及检验要求：连铸采用全程氩气保护浇注，采用无碳保护渣和无碳钢包覆盖剂；中包安装挡墙；连铸第一炉中包过热度≤45℃，连浇炉中包钢水过热度≤35℃，连铸最大拉速≤1.6m/min；出钢记号 AP1461C1 的液相线温度 1530℃；出钢记号AP1462C1的液相线温度 1528℃；
3）热轧的常规工艺控制要点：
4）冷轧酸洗、轧机的常规控制要点：
（1）1-4#槽盐酸温度控制到65～75℃，工艺段运行速度控制到60-130m/min；
（2)酸洗机组在生产特殊钢种前，提前4小时置换新酸60-80m³，确保1#酸罐酸液HCL含量验值≥50g/L，铁离子含量≤100g/L，杜绝欠酸洗现象的发生；
（3）1#漂洗槽过滤器出水口温度60℃～80℃，2#漂洗槽漂洗水电导率化验值≤100us/cm，漂洗水补水阀台开口度较普通钢种增加25%～40%，所有挤干辊表面、运行状态必须完好，辊面不允许有严重磨损、粘结、划痕、剥落、热损伤等缺陷，运行时不得出现堵转现象；
（4）热轧卷原料楔形凸度：楔形控制在60mm以内，楔形不大于凸度；
（5）各运转辊系不得沾附油污；
5）冷轧轧机机组的工艺控制设计：轧机机组除了常规参数控制，主要控制带钢表面乳化液的残留，同时为罩式炉机组退火做充分准备；
（1）轧机的乳化液各项指标：乳化液A系统：浓度目标2%，皂化值140-160 mg(KOH)/g，杂油含量≤20%，铁粉含量≤200ppm，乳化液温度要求：50～60℃，PH值要求：6.0～6.5，电导率<300us/cm；乳化液B系统：乳化液浓度目标1.2%，皂化值140～160 mg(KOH)/g，杂油含量≤15%，铁粉含量≤150ppm；
（2）末架轧机吹扫装置正常，带钢表面不允许存在乳化液残留，轧机出口吹扫压力＞0.6MPA；喷嘴不允许缺失堵塞，轧机出口牌坊冷凝水不得滴落至带钢板面上；
（3）卷取张应力设定在26.0～29.5Mpa;
（4）板形按照微双边浪控制，严禁存在中浪，板形仪控制设定A2为+5至+15，宽度930至1250㎜全部适应;
（5）对乳化液喷嘴进行检查确认，确保乳化液喷嘴无堵塞，喷嘴角度符合工艺要求；
（6）控制酸洗机组活套量，具备5#轧机速度保持在500-800m/min，杜绝停车斑缺陷，且钢卷温度控制在70～90℃，使乳化液得到初步挥发，避免边部氧化色缺陷的发生；
（7）轧机机组反射率须达到60%以上；
6）罩式退火炉的工艺控制设计：罩式炉退火的工艺是采用全氢完全退火，钢卷出炉温度不得高于100℃，套罩式退火炉的工艺控制要点：
（1）生产前对炉台的积灰清洗至无积灰；
（2）装炉时优先装SPCC-KJ钢种,16小时内必须装完；
（3）第2、3段吹氢量控制在25-30m/h，确保乳化液残液得到充分挥发；
（4）钢卷加热时，选用状态良好的加热罩，以避免或减少炉台报警次数；
（5）对加热罩问题点全面梳理、解决，确保煤气电动调节阀运行正常无卡阻；烧嘴运行数量达到6个以上；
（6）采用双平台进行退火，增设430℃保温平台2-3小时：
1、温度曲线按照工艺曲线正常设置；
2、将气氛曲线时间设定值分别改为1.0、5.0、4.0、2.0；
3、将气氛曲线气氛流量改为20、30、20、8m / h；
3、将气氛曲线温度末段设定值全部改为100℃；
4、增加430℃温度曲线，时间为3小时；
7）平整机工艺参数的设计：
带钢经过平整机工序，主要目的是对带钢的板形进行平整，消除带钢内部的屈服平台，平整机关键工艺参数就是延伸率的设定，经过不同规格的测试，在此工序按来料厚度设定延伸率参数：
（1）平整机组每次更换支撑辊辊系时，对平整牌坊进行彻底性清洁、清扫；
（2）生产前对平整液喷嘴进行检查，带钢中部的乳化液喷嘴不得存在堵塞现象，其中生产宽度小于1000㎜的钢卷时，可将上辊边部2个喷嘴做堵塞以防止平整液从带钢边部的辊缝处窜出而喷溅至带钢板面上；
（3）控制平整液浓度折光仪读数控制在0.9%～1.2%，平整液浓度由1.0%提升至1.5%，同时平整液中部喷射流量增大10%-20%；
（4）吹扫喷气压力＞0.47MPA，吹扫角度控制值45°～60°；
（5）平整液须喷射至上下工作辊辊缝处，生产特殊钢卷前，提前3-5卷对平整液喷嘴进行调整，确保平整液喷射的均匀性；
（6）正常生产速度不得小于500m/min，以提高带钢板面清洁度，减少平整液斑迹缺陷的发生；
（7）平整后的钢卷板面反射率不合格时，在确保厚度精度的情况下，按照1.0%的延伸率再次平整一次，甩尾后将带尾切除，确保带钢表面能够清洗干净；
（8）生产该钢种时，平整机组工作辊粗糙度控制在0.6～0.7μm；
8）重卷机组工艺参数的设计与控制：
（1）每周三对重卷拉矫机辊系、涂油机涂油室进行清洗，该钢种生产前擦洗各转动辊系，尤其是拉矫机辊系、去毛刺辊辊面；
（2）清洗后须至少生产6卷宽度1250㎜以上的普通钢卷做过渡；
（3）生产前须对各设备进行检查确认，不得将灰尘、油污粘附在带钢表面上；
（4）如来料外圈板面存在平整液残留或油污，须在入口将外圈切除干净，防止缺陷粘附在转动的辊系后再次粘附在带钢板面上；
（5）重卷机组生产时按照合同要求控制涂油量，涂油量控制在0.60～0.70g/㎡，生产前检查确认涂油机涂油效果，发现涂油不均及时停车冲洗刀梁，必要时将刀梁拉出后用塞片进行清洗；
（6）生产时将钢卷头尾各30m切除干净，主要是切除钢卷在平整生产时因升降速带来的头尾平整液斑迹缺陷；
（7）性能要求：屈服强度210-999MPa，抗拉强度270-999MPa，断后延伸≥37%。
具体实施方式
一种洁净钢SPCC-KJ钢种的生产工艺，
1）钢材质的成分设计
2）板坯连铸控制及检验要求：连铸采用全程氩气保护浇注，采用无碳保护渣和无碳钢包覆盖剂；中包安装挡墙；连铸第一炉中包过热度≤45℃，连浇炉中包钢水过热度≤35℃，连铸最大拉速≤1.6m/min；出钢记号 AP1461C1 的液相线温度 1530℃；出钢记号AP1462C1的液相线温度 1528℃；
3）热轧的常规工艺控制要点：
4）冷轧酸洗、轧机的常规控制要点：
（1）1-4#槽盐酸温度控制到65～75℃，工艺段运行速度控制到60-130m/min；
（2)酸洗机组在生产特殊钢种前，提前4小时置换新酸60-80m³，确保1#酸罐酸液HCL含量验值≥50g/L，铁离子含量≤100g/L，杜绝欠酸洗现象的发生；
（3）1#漂洗槽过滤器出水口温度60℃～80℃，2#漂洗槽漂洗水电导率化验值≤100us/cm，漂洗水补水阀台开口度较普通钢种增加25%～40%，所有挤干辊表面、运行状态必须完好，辊面不允许有严重磨损、粘结、划痕、剥落、热损伤等缺陷，运行时不得出现堵转现象；
（4）热轧卷原料楔形凸度：楔形控制在60mm以内，楔形不大于凸度；
（5）各运转辊系不得沾附油污；
5）冷轧轧机机组的工艺控制设计：轧机机组除了常规参数控制，主要控制带钢表面乳化液的残留，同时为罩式炉机组退火做充分准备；
（1）轧机的乳化液各项指标：乳化液A系统：浓度目标2%，皂化值140-160 mg(KOH)/g，杂油含量≤20%，铁粉含量≤200ppm，乳化液温度要求：50～60℃，PH值要求：6.0～6.5，电导率<300us/cm；乳化液B系统：乳化液浓度目标1.2%，皂化值140～160 mg(KOH)/g，杂油含量≤15%，铁粉含量≤150ppm；
（2）末架轧机吹扫装置正常，带钢表面不允许存在乳化液残留，轧机出口吹扫压力＞0.6MPA；喷嘴不允许缺失堵塞，轧机出口牌坊冷凝水不得滴落至带钢板面上；
（3）卷取张应力设定在26.0～29.5Mpa;
（4）板形按照微双边浪控制，严禁存在中浪，板形仪控制设定A2为+5至+15，宽度930至1250㎜全部适应;
（5）对乳化液喷嘴进行检查确认，确保乳化液喷嘴无堵塞，喷嘴角度符合工艺要求；
（6）控制酸洗机组活套量，具备5#轧机速度保持在500-800m/min，杜绝停车斑缺陷，且钢卷温度控制在70～90℃，使乳化液得到初步挥发，避免边部氧化色缺陷的发生；
（7）轧机机组反射率须达到60%以上；
6）罩式退火炉的工艺控制设计：罩式炉退火的工艺是采用全氢完全退火，钢卷出炉温度不得高于100℃，套罩式退火炉的工艺控制要点：
（1）生产前对炉台的积灰清洗至无积灰；
（2）装炉时优先装SPCC-KJ钢种,16小时内必须装完；
（3）第2、3段吹氢量控制在25-30m/h，确保乳化液残液得到充分挥发；
（4）钢卷加热时，选用状态良好的加热罩，以避免或减少炉台报警次数；
（5）对加热罩问题点全面梳理、解决，确保煤气电动调节阀运行正常无卡阻；烧嘴运行数量达到6个以上；
（6）采用双平台进行退火，增设430℃保温平台2-3小时：
1、温度曲线按照工艺曲线正常设置；
2、将气氛曲线时间设定值分别改为1.0、5.0、4.0、2.0；
3、将气氛曲线气氛流量改为20、30、20、8m / h；
3、将气氛曲线温度末段设定值全部改为100℃；
4、增加430℃温度曲线，时间为3小时；
7）平整机工艺参数的设计：
带钢经过平整机工序，主要目的是对带钢的板形进行平整，消除带钢内部的屈服平台，平整机关键工艺参数就是延伸率的设定，经过不同规格的测试，在此工序按来料厚度设定延伸率参数：
（1）平整机组每次更换支撑辊辊系时，对平整牌坊进行彻底性清洁、清扫；
（2）生产前对平整液喷嘴进行检查，带钢中部的乳化液喷嘴不得存在堵塞现象，其中生产宽度小于1000㎜的钢卷时，可将上辊边部2个喷嘴做堵塞以防止平整液从带钢边部的辊缝处窜出而喷溅至带钢板面上；
（3）控制平整液浓度折光仪读数控制在0.9%～1.2%，平整液浓度由1.0%提升至1.5%，同时平整液中部喷射流量增大10%-20%；
（4）吹扫喷气压力＞0.47MPA，吹扫角度控制值45°～60°；
（5）平整液须喷射至上下工作辊辊缝处，生产特殊钢卷前，提前3-5卷对平整液喷嘴进行调整，确保平整液喷射的均匀性；
（6）正常生产速度不得小于500m/min，以提高带钢板面清洁度，减少平整液斑迹缺陷的发生；
（7）平整后的钢卷板面反射率不合格时，在确保厚度精度的情况下，按照1.0%的延伸率再次平整一次，甩尾后将带尾切除，确保带钢表面能够清洗干净；
（8）生产该钢种时，平整机组工作辊粗糙度控制在0.6～0.7μm；
8）重卷机组工艺参数的设计与控制：
（1）每周三对重卷拉矫机辊系、涂油机涂油室进行清洗，该钢种生产前擦洗各转动辊系，尤其是拉矫机辊系、去毛刺辊辊面；
（2）清洗后须至少生产6卷宽度1250㎜以上的普通钢卷做过渡；
（3）生产前须对各设备进行检查确认，不得将灰尘、油污粘附在带钢表面上；
（4）如来料外圈板面存在平整液残留或油污，须在入口将外圈切除干净，防止缺陷粘附在转动的辊系后再次粘附在带钢板面上；
（5）重卷机组生产时按照合同要求控制涂油量，涂油量控制在0.60～0.70g/㎡，生产前检查确认涂油机涂油效果，发现涂油不均及时停车冲洗刀梁，必要时将刀梁拉出后用塞片进行清洗；
（6）生产时将钢卷头尾各30m切除干净，主要是切除钢卷在平整生产时因升降速带来的头尾平整液斑迹缺陷；
（7）性能要求：屈服强度210-999MPa，抗拉强度270-999MPa，断后延伸≥37%。

Claims (1)

1.一种洁净钢SPCC-KJ钢种的生产工艺，其特征在于：
1）钢材质的成分设计：出钢记号AP1462C1，C含量0.03-0.105、Si含量≤0.055、Mn含量0.25-0.35、P含量≤0.025、S含量≤0.019、Al含量0.02-0.06、N含量≤0.006；
2）板坯连铸控制及检验要求：连铸采用全程氩气保护浇注，采用无碳保护渣和无碳钢包覆盖剂；中包安装挡墙；连铸第一炉中包过热度≤45℃，连浇炉中包钢水过热度≤35℃，连铸最大拉速≤1.6m/min；出钢记号 AP1461C1 的液相线温度 1530℃；出钢记号AP1462C1的液相线温度 1528℃；
3）热轧的常规工艺控制要点：出钢记号：AP1462C1、加热温度：1125-1185℃、终轧温度：870±20℃、冷却模式：后段快速、卷曲温度：640±20℃；
4）冷轧酸洗、轧机的常规控制要点：
（1）1-4#槽盐酸温度控制到65～75℃，工艺段运行速度控制到60-130m/min；
（2)酸洗机组在生产特殊钢种前，提前4小时置换新酸60-80m³，确保1#酸罐酸液HCL含量验值≥50g/L，铁离子含量≤100g/L，杜绝欠酸洗现象的发生；
（3）1#漂洗槽过滤器出水口温度60℃～80℃，2#漂洗槽漂洗水电导率化验值≤100us/cm，漂洗水补水阀台开口度较普通钢种增加25%～40%，所有挤干辊表面、运行状态必须完好，辊面不允许有严重磨损、粘结、划痕、剥落、热损伤缺陷，运行时不得出现堵转现象；
（4）热轧卷原料楔形凸度：楔形控制在60mm以内，楔形不大于凸度；
（5）各运转辊系不得沾附油污；
5）冷轧轧机机组的工艺控制设计：轧机机组除了常规参数控制，主要控制带钢表面乳化液的残留，同时为罩式炉机组退火做充分准备；
（1）轧机的乳化液各项指标：乳化液A系统：浓度目标2%，皂化值140-160 mg/g，杂油含量≤20%，铁粉含量≤200ppm，乳化液温度要求：50～60℃，PH值要求：6.0～6.5，电导率<300us/cm；乳化液B系统：乳化液浓度目标1.2%，皂化值140～160 mg/g，杂油含量≤15%，铁粉含量≤150ppm；
（2）末架轧机吹扫装置正常，带钢表面不允许存在乳化液残留，轧机出口吹扫压力＞0.6MPA；喷嘴不允许缺失堵塞，轧机出口牌坊冷凝水不得滴落至带钢板面上；
（3）卷取张应力设定在26.0～29.5Mpa;
（4）板形按照微双边浪控制，严禁存在中浪，板形仪控制设定A2为+5至+15，宽度930至1250㎜全部适应;
（5）对乳化液喷嘴进行检查确认，确保乳化液喷嘴无堵塞，喷嘴角度符合工艺要求；
（6）控制酸洗机组活套量，具备5#轧机速度保持在500-800m/min，杜绝停车斑缺陷，且钢卷温度控制在70～90℃，使乳化液得到初步挥发，避免边部氧化色缺陷的发生；
（7）轧机机组反射率须达到60%以上；
6）罩式退火炉的工艺控制设计：罩式炉退火的工艺是采用全氢完全退火，钢卷出炉温度不得高于100℃，套罩式退火炉的工艺控制要点：
（1）生产前对炉台的积灰清洗至无积灰；
（2）装炉时优先装SPCC-KJ钢种,16小时内必须装完；
（3）第2、3段吹氢量控制在25-30m/h，确保乳化液残液得到充分挥发；
（4）钢卷加热时，选用状态良好的加热罩，以避免或减少炉台报警次数；
（5）对加热罩问题点全面梳理、解决，确保煤气电动调节阀运行正常无卡阻；烧嘴运行数量达到6个以上；
（6）采用双平台进行退火，增设430℃保温平台2-3小时：
厚度≤0.6，装炉量＜45吨，控制温度680℃，加热时间7h，保温时间≥8h，待罩时间0h，出炉温度100℃；
厚度≤0.6，装炉量45～55吨，控制温度680℃，加热时间8h，保温时间≥8h，待罩时间0h，出炉温度100℃；
厚度≤0.6，装炉量55～65吨，控制温度680℃，加热时间9h，保温时间≥9h，待罩时间0h，出炉温度100℃；
厚度≤0.6，装炉量65～75吨，控制温度680℃，加热时间9h，保温时间≥9h，待罩时间0h，出炉温度100℃；
厚度≤0.6，装炉量≥75吨，控制温度680℃，加热时间10h，保温时间≥9h，待罩时间0h，出炉温度100℃；
厚度＞0.6，装炉量＜45吨，控制温度680℃，加热时间7h，保温时间≥8h，待罩时间0h，出炉温度100℃；
厚度＞0.6，装炉量45～55吨，控制温度680℃，加热时间8h，保温时间≥8h，待罩时间0h，出炉温度100℃；
厚度＞0.6，装炉量55～65吨，控制温度680℃，加热时间9h，保温时间≥9h，待罩时间0h，出炉温度100℃；
厚度＞0.6，装炉量65～75吨，控制温度680℃，加热时间9h，保温时间≥9h，待罩时间0h，出炉温度100℃；
厚度＞0.6，装炉量≥75吨，控制温度680℃，加热时间10h，保温时间≥9h，待罩时间0h，出炉温度100℃；
温度曲线按照工艺曲线正常设置；
将气氛曲线时间设定值分别改为1.0、5.0、4.0、2.0；
将气氛曲线气氛流量改为20、30、20、8m³ / h；
将气氛曲线温度末段设定值全部改为100℃；
增加430℃温度曲线，时间为3小时；
7）平整机工艺参数的设计：
带钢经过平整机工序，主要目的是对带钢的板形进行平整，消除带钢内部的屈服平台，平整机关键工艺参数就是延伸率的设定，经过不同规格的测试，在此工序按来料厚度设定延伸率参数：
来料厚度0.3-0.9，带钢延伸率设定0.6%-0.9%，来料厚度0.901-1.499，带钢延伸率设定1%-1.6%，
（1）平整机组每次更换支撑辊辊系时，对平整牌坊进行彻底性清洁、清扫；
（2）生产前对平整液喷嘴进行检查，带钢中部的乳化液喷嘴不得存在堵塞现象，其中生产宽度小于1000㎜的钢卷时，可将上辊边部2个喷嘴做堵塞以防止平整液从带钢边部的辊缝处窜出而喷溅至带钢板面上；
（3）控制平整液浓度折光仪读数控制在0.9%～1.2%，平整液浓度由1.0%提升至1.5%，同时平整液中部喷射流量增大10%-20%；
（4）吹扫喷气压力＞0.47MPA，吹扫角度控制值45°～60°；
（5）平整液须喷射至上下工作辊辊缝处，生产特殊钢卷前，提前3-5卷对平整液喷嘴进行调整，确保平整液喷射的均匀性；
（6）正常生产速度不得小于500m/min，以提高带钢板面清洁度，减少平整液斑迹缺陷的发生；
（7）平整后的钢卷板面反射率不合格时，在确保厚度精度的情况下，按照1.0%的延伸率再次平整一次，甩尾后将带尾切除，确保带钢表面能够清洗干净；
（8）生产该钢种时，平整机组工作辊粗糙度控制在0.6～0.7μm；
8）重卷机组工艺参数的设计与控制：
（1）每周三对重卷拉矫机辊系、涂油机涂油室进行清洗，该钢种生产前擦洗各转动辊系，重点是拉矫机辊系、去毛刺辊辊面；
（2）清洗后须至少生产6卷宽度1250㎜以上的普通钢卷做过渡；
（3）生产前须对各设备进行检查确认，不得将灰尘、油污粘附在带钢表面上；
（4）如来料外圈板面存在平整液残留或油污，须在入口将外圈切除干净，防止缺陷粘附在转动的辊系后再次粘附在带钢板面上；
（5）重卷机组生产时按照合同要求控制涂油量，涂油量控制在0.60～0.70g/㎡，生产前检查确认涂油机涂油效果，发现涂油不均及时停车冲洗刀梁，必要时将刀梁拉出后用塞片进行清洗；
（6）生产时将钢卷头尾各30m切除干净，主要是切除钢卷在平整生产时因升降速带来的头尾平整液斑迹缺陷；
（7）性能要求：屈服强度210-999MPa，抗拉强度270-999MPa，断后延伸≥37%。
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