JP4153711B2 - 板材の突き合わせ接合方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、接合線を規定する基準部材に基準側板材を突き当てた後、突き合わせ側板材を前記基準側板材に突き合わせることにより、その突き合わせ部位を接合する板材の突き合わせ接合方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来から自動車等では、車体の軽量化あるいは衝突に対する安全性を向上させるために、板厚や強度の異なるブランク材(プレス加工前の板材)同士を突き合わせた後、その突き合わせ部分をレーザ等で溶接したテーラードブランク材が用いられている。
【0003】
従来技術において、例えば、テーラードブランク材の突き合わせは、図7に示されるように、まず、基準側板材1を押圧手段5により荷重Fで位置決め部材3に押し当てる。この荷重Fは、位置決め部材3に対する基準側板材1の位置精度を確保するために、比較的大きく設定されている。一方、基準側板材1ではその突き合わせ部位を規定する基準線(以下、突き合わせ基準線と記す。)L1側に開口部4が形成されているため、該開口部4両端近傍の部位Aの剛性は他の部位に比して低くなる。すなわち、比較的大きな荷重Fにより基準側板材1を位置決め部材3に突き当てると、部位Aが突き合わせ基準線L1から突き合わせ側板材2の方向に距離Gだけ変形する。
【0004】
この状態で、図8に示すように、突き合わせ側板材2が押圧機6によって所定の力で押圧され、基準側板材1と突き合わせ側板材2とが当接する。
【0005】
ところで、上記したように、基準側板材1の部位Aは距離Gだけ変形しているため、実際、基準側板材1と突き合わせ側板材2とは突き合わせ基準線L1ではなく、突き合わせ線L2(L1+G)で突き合わされるので、基準側板材1と突き合わせ側板材2の両端には距離Gからなるギャップ7が存在し、このギャップ7の存在下に両者を溶接すると、十分な強度が得られない。
【0006】
そこで、このギャップ7にフィラーを充填した後、溶接する方法が提案されているが、この方法によれば、該フィラーの存在によって接合部が盛り上がり、接合後に行われるプレス加工作業に支障を及ぼす問題がある。
【0007】
さらに、特開平8−206881号公報には、薄板の突き合わせ溶接において、反基準側ワークの端縁部をバキュームあるいはマグネットからなる吸着装置で吸着保持して基準側ワークと突き合わせるようにした従来技術が開示されている。しかしながら、吸着装置がバキュームの場合、バキュームの吸着力により反基準側ワーク自体が変形するおそれがある。また、溶接時の熱の影響を受け、バキュームの吸着力が低下する等の問題がある。さらに、吸着装置がマグネットの場合、磁力の低下に起因して部品交換等のメンテナンスが必要となるとともに、マグネットの形状をワークの形状に合わせる必要があるため、装置の利用範囲がある程度まで限定されてしまう。
【0008】
さらに、特開平6−155084号公報には、各金属シートを接合面方向に押圧する際、部位によって接触圧力を変えて、溶接すべき金属シート間のギャップを抑制する従来技術が開示されている。さらにまた、特開平10−128582号公報には、板材を撓ませることにより、接合部のギャップを解消する従来技術が開示されている。しかしながら、上記したいずれの従来技術も装置構成が複雑であり、装置の製造コストの高騰が懸念される。また、板材の形状に対応して装置が専用化されるため、利用範囲が限定されて汎用性に富むとは言えない。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、板材同士の突き合わせ接合を精度よく行うことができ、板材の形状に依存しないために装置の汎用性に富み、且つ低コストで溶接を行うことが可能な板材の突き合わせ接合方法を提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために、本発明は、ベーステーブルに互いに離間して位置決め固定されて接合線を規定する一対の基準部材に基準側板材の端部をそれぞれ突き当てた後、突き合わせ側板材を前記基準側板材に突き合わせることにより、その突き合わせ部位を接合する板材の突き合わせ接合方法であって、
前記基準側板材および前記突き合わせ側板材を、開口部が形成された各々の端面同士を前記一対の基準部材側に向けることで前記開口部同士を互いに対向させた状態として、前記ベーステーブルにセットする工程と、
前記基準側板材の端部を該基準側板材の弾性限度内の荷重で前記一対の基準部材に突き当てるとともに、前記開口部を前記一対の基準部材同士の間に位置させる工程と、
前記荷重を開放することで、前記突き当てる工程の際に生じた前記基準側板材の弾性変形をもとの形状に復帰させる工程と、
前記荷重が開放され且つ前記基準側板材の端部が前記一対の基準部材に接触した状態で、前記基準側板材の板厚方向に沿って作用して前記基準側板材の位置を保持する力を付与することで前記基準側板材の位置を保持する工程と、
前記突き合わせ側板材を前記基準側板材に向かって変位させ、前記突き合わせ側板材の開口部と前記基準側板材の開口部との位置が対応するようにして、前記突き合わせ側板材を前記基準側板材に突き当てる工程と、
前記突き合わせ側板材を前記基準側板材に突き当てた状態で、前記突き合わせ側板材の板厚方向に沿って作用して前記突き合わせ側板材の位置を保持する力を付与することで前記突き合わせ側板材の位置を保持する工程と、
前記基準側板材と前記突き合わせ側板材とが保持された状態で前記両板材の突き合わせ部位を接合する工程と、
を含むことを特徴とする。
【0011】
この発明によれば、基準側板材を弾性限度(永久歪みが生じない範囲)内の荷重で基準部材に突き当てた後、前記荷重を開放するので、突き当てた際の基準側板材の変形は永久歪みとして維持されることなく、前記開放時に即座にもとの形状に復帰する。従って、接合線の直線度が良好に維持されるので、基準側板材と突き合わせ側板材とがギャップを生じることなく良好に突き合わされて溶接され、例えば、テーラードブランク材の品質を良好に維持することができる。
【0012】
また、前記接合する工程時に前記基準側板材および前記突き合わせ側板材が、前記突き合わせ部位近傍でその板厚方向に沿って作用する力で保持されているため、上記の板材に反りがあった場合であっても、両板材に段差等が発生することなく、良好に突き合わされて溶接される。
【0013】
【発明の実施の形態】
本発明に係る板材の突き合わせ接合方法について、それを実施する装置との関係において好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【0014】
図1に示されるように、本実施の形態に係る板材の突き合わせ接合装置10は、略水平に配置されたベーステーブル12を含み、その上面略中央部には、矢印Y方向に所定間隔離間して一対の位置決め部材14a、14bが配置される。前記位置決め部材14a、14bは一般的には角柱状に形成されているが、円柱状であってもよい。該位置決め部材14a、14bの矢印X1方向に指向した面(前端面)を結ぶ基準線L3近傍には、前記一対の位置決め部材14a、14bを挟むように、略コ字形状の支柱16、18が基準線L3と略平行に立設されている。
【0015】
支柱16には、基準線L3上に位置決めされた基準側板材W1の位置がずれないように前記基準側板材W1に対して接近離間する複数(例えば2つ)の第1の保持手段20a、20bが配設されている。前記第1の保持手段20a、20bは、それぞれ前記基準側板材W1をその板厚方向(矢印Z方向)に進退動作して保持する保持板22a、22bと、前記保持板22a、22bを矢印Z方向に変位自在に駆動するエアシリンダ等のアクチュエータ24a〜24dとから構成される。前記アクチュエータ24aと24bの駆動作用下に進退動作する図示しないロッドの先端部が前記保持板22aに連結され、アクチュエータ24cと24dの駆動作用下に進退動作する前記ロッドの先端部が前記保持板22bに連結される。
【0016】
基準線L3から矢印X1方向に基準側板材W1の間隔以上離間した部位には、複数(例えば3つ)の第1の押圧手段26a、26bおよび26cが互いに平行となるように配設される。前記第1の押圧手段26a〜26cは、それぞれ基準側板材W1の他端側を押圧する押圧板28a〜28cと、前記押圧板28a〜28cを矢印X方向に変位自在に駆動するエアシリンダ等のアクチュエータ30a〜30cとから構成される。
【0017】
支柱18には、基準線L3上に位置決めされた突き合わせ側板材W2の位置がずれないように突き合わせ側板材W2の基準線L3近傍を保持する複数(例えば2つ)の第2の保持手段32a、32bが配設されている。前記第2の保持手段32a、32bは、それぞれ前記突き合わせ側板材W2をその板厚方向(矢印Z方向)に進動作して保持する保持板34a、34bと、前記保持板34a、34bを矢印Z方向に変位自在に駆動するエアシリンダ等のアクチュエータ36a〜36dとから構成される。前記アクチュエータ36a、36bの駆動作用下に進退動作する図示しないロッドの先端部が前記保持板34aに連結され、アクチュエータ36c、36dの駆動作用下に進退動作する前記ロッドの先端部が前記保持板34bに連結される。
【0018】
基準線L3から矢印X2方向に突き合わせ側板材W2の間隔以上離間した部位には、複数(例えば2つ)の第2の押圧手段38a、38bが互いに平行となるように配設される。前記第2の押圧手段38a、38bは、それぞれ突き合わせ側板材W2の他端側を押圧する押圧板40a、40bと、前記押圧板40a、40bを矢印X方向に変位自在に駆動するエアシリンダ等からなるアクチュエータ42a、42bとから構成される。
【0019】
基準線L3を含むベーステーブル12に対する垂直面内の所定位置には、基準側板材W1と突き合わせ側板材W2とを接合するためにレーザを出力するレーザガン44が設けられる。前記レーザガン44は基準線L3に沿って矢印Y方向に移動する。
【0020】
本実施の形態に係る板材の突き合わせ接合装置10は、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、この板材の突き合わせ接合装置10を用いて両板材W1、W2を突き合わせ接合する方法について、以下に説明する。
【0021】
まず、ベーステーブル12(図1参照)上において、図2に示すように、基準側板材W1が位置決め部材14a、14bと第1の押圧手段26a〜26cとの間にセットされ、突き合わせ側板材W2が位置決め部材14a、14bと第2の押圧手段38a、38bとの間にセットされる。前記基準側板材W1には基準線L3側の略中央部に開口部S1が形成され、突き合わせ側板材W2には同様に基準線L3側の略中央部に開口部S2が形成される。
【0022】
図3において、第1の保持手段20a、20b(図1参照)は、保持板22a、22bを矢印Z2方向に下降させ、基準側板材W1がベーステーブル12から浮かない程度の低い圧力で保持する。一方、第1の押圧手段26a〜26cは、アクチュエータ30a〜30cの駆動作用下に押圧板28a〜28cを矢印X2方向に変位させ、荷重Fで基準側板材W1を位置決め部材14a、14bに押し当てる。
【0023】
この荷重Fは、基準側板材W1の弾性限度(永久歪みが生じない範囲)内の力であるとともに、位置決め部材14a、14bと基準側板材W1との位置精度を確保するために、前記弾性限度内において比較的強めに設定されている。
【0024】
この場合、前記開口部S1が形成されているために、基準側板材W1の該開口部S1両端の部位A付近の剛性は周囲に比して低い。
【0025】
従って、弾性限度内において比較的強めに設定された荷重Fで、基準側板材W1を位置決め部材14a、14bに突き当てると、剛性が低い部位A付近が矢印X2方向に変形する。
【0026】
次いで、図4に示すように、第1の押圧手段26a〜26cは、アクチュエータ30a〜30cの駆動作用下に、押圧板28a〜28cを矢印X1方向に変位させ、基準側板材W1に付与されている荷重Fを開放する。荷重Fが付与されている場合(図3参照)、基準側板材W1の部位Aは変形しているが、荷重Fは基準側板材W1の弾性限度内で付与されるため、荷重Fが開放されると部位Aの変形は永久歪みすることなく、もとの形状に復帰する。従って、基準側板材W1の突き合わせ接合側の辺の直線度が良好に維持される。
【0027】
荷重Fが開放され、基準側板材W1がもとの形状に復帰した後、アクチュエータ24a〜24dの駆動作用下に保持板22a、22bを矢印Z2方向に下降させ、基準側板材W1が突き合わせ側板材W2と突き合わされる際に変位しないように強固に固定保持する。
【0028】
次いで、図5に示すように、アクチュエータ42a、42bの駆動作用下に押圧板40a、40bを矢印X1方向に変位させ、突き合わせ側板材W2を基準側板材W1に突き合わせ、さらに、アクチュエータ36a〜36dの駆動作用下に保持板34a、34bを矢印Z2方向に下降させ、突き合わせ側板材W2が基準側板材W1と突き合わされる際に変位しないように強固に固定保持する。
【0029】
以上の準備段階を経た後、図6に示されるように、レーザガン44がレーザを照射しながら矢印Y方向に移動して、基準側板材W1と突き合わせ側板材W2との溶接が行われる。
【0030】
基準側板材W1と突き合わせ側板材W2との接合が完了したら、アクチュエータ24a〜24dの駆動作用下に保持板22a、22bを矢印Z1方向に上昇させ、基準側板材W1の固定保持を解除し、アクチュエータ42a、42bの駆動作用下に押圧板40a、40bを矢印X2方向に変位させるとともに、アクチュエータ36a〜36dの駆動作用下に保持板34a、34bを矢印Z1方向に上昇させ、突き合わせ側板材W2の固定保持を解除する。
【0031】
最終的には、基準側板材W1と突き合わせ側板材W2とが接合されて作成された板材が突き合わせ接合装置10から取り外され、プレス加工等の他の工程に供される。
【0032】
すなわち、図2〜図5で説明した工程を経て、基準側板材W1と突き合わせ側板材W2とが基準線L3上でギャップを生じさせることなく良好に突き合わされた状態で、レーザ溶接が行われる。このため、基準側板材W1と突き合わせ側板材Wが、例えば、テーラードブランク材であったとしても溶接の品質を良好に維持することができる。
【0033】
また、基準側板材W1の位置決め部材14a、14bへの突き当ては、弾性限度内の荷重Fを基準側板材W1に付与した後、荷重Fを開放することによって行われるため、第1の押圧手段26a〜26cは押される板材の部位によって荷重Fを変える如く複雑な調整を必要とせず、この結果、装置構成が簡素なものとなるとともに、溶接される板材の形状に依存しないため、装置の汎用性が向上する。
【0034】
さらにまた、基準側板材W1は第1の保持手段20a、20bによって、一方、突き合わせ側板材W2は第2の保持手段32a、32bによってそれぞれ基準線L3近傍に保持されるため、板材に反りがあった場合であっても、段差等が発生することなく、両者は良好に突き合わされ、溶接される。
【0035】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、板材同士の突き合わせ接合を精度よく行うことができ、板材の形状に依存しないために装置の汎用性に富み、且つ低コストで溶接を行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本実施の形態の板材の突き合わせ接合装置の斜視説明図である。
【図2】前記装置による板材の突き合わせ接合方法を説明する斜視図である。
【図3】前記装置による板材の突き合わせ接合方法を説明する斜視図である。
【図4】前記装置による板材の突き合わせ接合方法を説明する斜視図である。
【図5】前記装置による板材の突き合わせ接合方法を説明する斜視図である。
【図6】前記装置による板材の突き合わせ接合方法を説明する斜視図である。
【図7】従来技術に係る板材の突き合わせ接合方法を説明する平面図である。
【図8】従来技術に係る板材の突き合わせ接合方法を説明する平面図である。
【符号の説明】
10…突き合わせ接合装置 12…ベーステーブル
14a、14b…位置決め部材 16、18…支柱
20a、20b…第1の保持手段 22a、22b…保持板
24a〜24d…アクチュエータ 26a〜26c…第1の押圧手段
28a〜28c…押圧板 30a〜30c…アクチュエータ
32a、32b…第2の保持手段 34a、34b…保持板
36a〜36d…アクチュエータ 38a、38b…第2の押圧手段
40a、40b…押圧板 42a、42b…アクチュエータ
44…レーザガン
Claims (1)
- ベーステーブルに互いに離間して位置決め固定されて接合線を規定する一対の基準部材に基準側板材の端部をそれぞれ突き当てた後、突き合わせ側板材を前記基準側板材に突き合わせることにより、その突き合わせ部位を接合する板材の突き合わせ接合方法であって、
前記基準側板材および前記突き合わせ側板材を、開口部が形成された各々の端面同士を前記一対の基準部材側に向けることで前記開口部同士を互いに対向させた状態として、前記ベーステーブルにセットする工程と、
前記基準側板材の端部を該基準側板材の弾性限度内の荷重で前記一対の基準部材に突き当てるとともに、前記開口部を前記一対の基準部材同士の間に位置させる工程と、
前記荷重を開放することで、前記突き当てる工程の際に生じた前記基準側板材の弾性変形をもとの形状に復帰させる工程と、
前記荷重が開放され且つ前記基準側板材の端部が前記一対の基準部材に接触した状態で、前記基準側板材の板厚方向に沿って作用して前記基準側板材の位置を保持する力を付与することで前記基準側板材の位置を保持する工程と、
前記突き合わせ側板材を前記基準側板材に向かって変位させ、前記突き合わせ側板材の開口部と前記基準側板材の開口部との位置が対応するようにして、前記突き合わせ側板材を前記基準側板材に突き当てる工程と、
前記突き合わせ側板材を前記基準側板材に突き当てた状態で、前記突き合わせ側板材の板厚方向に沿って作用して前記突き合わせ側板材の位置を保持する力を付与することで前記突き合わせ側板材の位置を保持する工程と、
前記基準側板材と前記突き合わせ側板材とが保持された状態で前記両板材の突き合わせ部位を接合する工程と、
を含むことを特徴とする板材の突き合わせ接合方法。
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