JP4146484B2 - インクジェット記録装置用弾性部材、インクタンク及びインクジェット記録装置 - Google Patents

Description

本発明は、インクジェット記録装置用弾性部材、インクタンク及びインクジェット記録装置に関し、さらに詳しくは、記録ヘッドにインクを供給して記録媒体に印字を記録するインクジェット記録装置などで用いられるインクタンクにおいて、インクタンク弁やインクタンクのシール部材などとして使用され、また、インクジェット記録装置本体部において、記録ヘッドからインクが洩れるのを防止するシール部材などとして使用され、二色成形法による射出成形が可能で、かつ耐久性に優れた材料からなる弾性部材、並びにこのものを用いたインクタンク及びインクジェット記録装置に関するものである。

従来、インクジェット記録装置においては、インクが充填されるインク室と、記録ヘッド部にインクを供給するインク供給部とを有するインクタンクが装着されている。そして、このインクタンクの形式としては、例えばキャリッジに対し固定的に取付けられた記録ヘッドに対して、装置内をはい回されたチューブを介してインクを供給するように構成され、装置に対して着脱自在なもの、あるいは記録ヘッドと一体的に構成され、キャリッジに対して着脱自在なものなどがある。
前者のインクタンクにおいては、記録ヘッドに対して水頭差を設けることでインクを供給する形態をとっており、一方、後者においては、インクタンク側に負圧発生源を備えることで、記録ヘッドにインクを供給する形態をとっている。
近年、装置の小型化やメインテナンスの容易性などの面から、後者の形態のインクタンクを採用する装置が多く提案されている。
このようなインクタンクには、記録時に記録ヘッドから吐出されるインク量に見合ったインクを良好に供給できるとともに、非記録時においては吐出口からのインクの洩れなどがないことが要求される。

このような要求を満たすインクタンクとしては、例えば記録ヘッドとインクタンクとが一体化され、キャリッジに対して着脱自在とされたカートリッジであって、インクタンク内に吸収体（発泡体）が充填されているものがある。このように、インクタンク内に吸収体を充填することで、記録ヘッドのインク吐出部で安定したインクのメニスカスを維持することができ、また、この吸収体の毛細管力によってインクタンク内でインクが保持されている。この場合、インクタンク内ほぼ全体に吸収体が充填されていることが必要であり、吸収体が最大保持可能なインク量よりもやや少ないインク量を吸収体に保持させておくことにより、毛細管力を利用して内部負圧を発生させている。したがって、記録ヘッド及びインクタンクに振動などの機械的衝撃や温度変化などの熱的衝撃などが付与された場合でも、記録ヘッドの吐出部やインクタンクの大気連通部からのインクの洩出が少なく、安定したインクの保持を行うことができる。

しかしながら、インクタンク内全体に吸収体を充填した方式は、インクの消費に伴って吸収体の負圧が大きくなり、記録ヘッドに供給されずにインクタンク内に残るインク量が多く、使用効率が悪いという問題を有している。
このような問題を解決するために、例えばインクタンクの下部に通孔を備えた壁により、インク溜めと空洞とに分離し、この通孔にアンブレラチェックバルブを移動可能に設けて、記録ヘッドのインク圧が低下した時点で、バルブを開弁してタンク溜めのインクを空洞に排出させて記録ヘッドに供給するように構成したインクジェット記録ヘッド用のインクカートリッジが提案されている（特許文献１参照）。
これによれば、カートリッジ内に吸収体を収容する必要がなくなるため、タンク内の実質的インク収容量を大きくすることが可能となるが、一般的にアンブレラチェックバルブは、記録ヘッドのインクの供給を精密に調整するには、そのオフセット量が大きすぎ、インク供給量に変動を来して印字品質の低下を招くという大きな問題がある。

一方、アンブレラチェックバルブが閉弁した状態では、インク溜部と記録ヘッドとが完全に遮断されるため、環境温度の変化で空洞のインクが２〜５％程度体積膨張した場合には、空洞の圧力が上昇して、記録ヘッドとの接続口のシールを破損してインクが漏洩したり、また記録ヘッドに装着されている状態では、この圧力がそのまま記録ヘッドに作用して、記録ヘッドとインクタンクとの間での負圧を維持できなくなって、記録ヘッドからインクの漏洩が生じるという問題がある。
さらに、このアンブレラチェックバルブは、記録ヘッドへの安定なインク供給を行うために維持すべき数十ｍｍ水柱程度の圧力差では閉弁力が弱いため、キャリッジの移動によるインクの揺動に応動して開弁するおそがあり、印字の安定性に劣るという問題がある。
そこで、このようなアンブレラチェックバルブを装着したインクタンクがもつ問題を解決するために、例えばインク室とインク供給部とを分割する位置に設けられ、かつ該インク室とインク供給部との圧力差により移動し、インク室に充填されたインクを記録ヘッド部に供給するインクタンク弁の使用が試みられている（特許文献２参照）。

このようなインクタンク弁を装着することにより、記録ヘッドとの間の微小な差圧に確実に応動し、かつキャリッジの移動によるインクの揺動に左右されることなく、記録ヘッドとの間で印字に適した負圧を維持して記録ヘッドに確実にインクを供給でき、さらには温度変化によるインク供給口からのインクの漏洩や、記録ヘッドからのインクの漏洩を防止することができる。
このインクタンク弁においては、通常、弾性材料が用いられており、また、例えばプラスチック基材に弾性材料を接着したものなどが用いられている。そして、従来、この弾性材料としては、一般に熱硬化性ゴムが使用されていた。しかしながら、この熱硬化性ゴムでは、プラスチックとの二色成形法による射出成形が困難であり、上記弁を作製するのに製造コストが高くつく上、低硬度化した材料で所望形状の部材を成形，加硫するのが困難であるという問題があった。
一方、取替え用インクタンクには、従来インク供給口に、ポリウレタンフォームなどのフォーム状の弾性部材を取り付けることにより、インクが洩れるのを防止しているが、長期間使用しているとインクが保持できない場合があり、耐久性に優れた弾性部材が求められていた。
また、インクジェット記録装置において、記録装置が未動作の場合、記録ヘッドはインクジェット記録装置本体部の端で待機させるが、このような待機の際に記録ヘッドからインクが洩れることを防止するため、上記記録装置本体部に設けた凹部に沿って配置されたシール部材上に記録ヘッドを収容している。通常この部材としては熱硬化性ゴムが使用されているが、この熱硬化性ゴムは上記と同様の問題があった。

特開昭６２−２３１７５９号公報 特開平８−１７４８６０号公報

本発明は、このような状況下で、インクジェット記録装置において、特にインク室とインク供給部とを分割する位置に設けられ、かつ該インク室とインク供給部との圧力差により移動し、インク室に充填されたインクを記録ヘッド部に供給するインクタンク弁、あるいはインク供給口に設けられ、かつ該インク供給口からインクが洩れるのを防止するシール部材などとして好適に用いられ、また、インクジェット記録装置本体部に設けられ、記録ヘッドからインクが洩れることや記録ヘッドが乾燥することを防止するシール部材などとして好適に用いられ、しかもプラスチックとの二色成形法による射出成形が可能で、かつ低硬度化した材料による成形，加硫が可能である上、良好な耐溶剤性を有し、耐久性に優れた材料からなるインクジェット記録装置用弾性部材、並びにこの弾性部材を用いたインクタンク及びインクジェット記録装置を提供することを目的とするものである。

本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、特定のブロック共重合体からなる熱可塑性エラストマーを含む材料から構成された弾性部材により、その目的を達成しうることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
すなわち、本発明は、インクを供給して記録媒体に印字を記録するインクジェット記録装置に使用される弾性部材であって、ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つと、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つからなる共重合体を含む材料から構成されていることを特徴とするインクジェット記録装置用弾性部材を提供するものである。
また、本発明は、インクが充填されるインク室と、記録ヘッド部にインクを供給するインク供給部とを有するインクタンクにおいて、前記弾性部材を用いたことを特徴とするインクタンクを提供するものである。
さらに、本発明は、前記弾性部材を用いたことを特徴とするインクジェット記録装置をも提供するものである。

本発明のインクタンク用弾性部材は、プラスチックとの二色成形法による射出成形が可能で、かつ低硬度化した材料による成形，加硫が可能である上、良好な耐溶剤性を有し、耐久性に優れるものであって、特にインク室とインク供給部とを分割する位置に設けられ、かつ該インク室とインク供給部との圧力差により移動し、インク室に充填されたインクを記録ヘッド部に供給するインクタンク弁、あるいはインク供給口に設けられ、かつ該インク供給口からインクが洩れるのを防止するシール部材、更にはインクジェット記録装置本体部に設けられ、記録ヘッドからインクが洩れるのを防止するシール部材などとして、好適である。また、インク供給部と記録ヘッドを連結する結合部等のシール部材としても有効に使用できる。

本発明の弾性部材においては、その材料として、ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つと、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つからなる共重合体の熱可塑性エラストマーを含有するもの（以下、熱可塑性材料と称する。）が用いられる。
前記熱可塑性エラストマーとしては、例えば
（１）ポリブタジエンとブタジエン−スチレンランダム共重合体とのブロック共重合体を水添して得られる結晶性ポリエチレンとエチレン／ブチレン−スチレンランダム共重合体とのブロック共重合体、
（２）ポリブタジエンとポリスチレンとのブロック共重合体、及びポリイソプレンとポリスチレンとのブロック共重合体、あるいは、ポリブタジエン又はエチレン−ブタジエンランダム共重合体とポリスチレンとのブロック共重合体を水添して得られる、例えば、結晶性ポリエチレンとポリスチレンとのジブロック共重合体、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンのトリブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンのトリブロック共重合（ＳＥＰＳ）など、中でも、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体又はスチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体、
などを挙げることができる。

これらの中で、特に（２）に挙げられた、ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つと、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つからなるブロック共重合体を水添して得られる水添ブロック共重合体であって、その数平均分子量が３００００以上であるものが、インクタンク用弾性部材として用いたときの耐久性の点で好ましい。またその上限は特に制限はないが、通常は４０００００程度である。
すなわち、ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つ（１セグメント）と、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つからなるブロック共重合体を水添して得られるものが好ましいが、ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも二つと、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つとを有するブロック共重合体（例えば、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体等）を水添して得られる水添ブロック共重合体が更に好ましい。

また、この水添ブロック共重合体に類似した水添ブロック共重合体として、カルボン酸基若しくは無水マレイン酸基又はこれらの誘導体基を含有する分子単位が結合した変性ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つと、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つからなるブロック共重合体を水添して得られる水添ブロック共重合体も好ましい。
上記ブロック共重合体の非晶質スチレンブロックの含有量は、１０〜７０重量％、好ましくは１５〜６０重量％の範囲のものが望ましい。また、非晶質スチレンブロック部のガラス転移温度（Ｔｇ）は、６０℃以上、好ましくは８０℃以上であるものが望ましい。また、両末端の非晶質スチレンブロックを連結する部分の重合体としては、やはり非晶質のものが好ましく、例えば、エチレン−ブチレン共重合体、ブタジエン重合体、イソプレン重合体等を挙げることができ、これらのブロックあるいはランダム共重合体であってもよい。
なお、これらの各種熱可塑性エラストマーは主に単独で用いられるが、二種以上をブレンドして用いてもよい。

本発明の弾性部材に用いられる熱可塑性材料においては、前記熱可塑性エラストマーを低硬度化する目的で、所望により軟化剤を配合することができる。この軟化剤としては特に制限はなく、従来プラスチックやゴムの軟化剤として慣用されているものの中から、任意のものを選択して用いることができるが、数平均分子量が２００００未満の低分子物質が好ましく、物性的には、１００℃における粘度が５×１０⁵センチポイズ以下、特に、１×１０⁵センチポイズ以下であるものが好ましい。また、分子量の観点からは、数平均分子量は２００００未満、特に１００００以下、とりわけ５０００以下であるものが好ましい。このような軟化剤としては、通常、室温で液体または液状のものが好適に用いられる。また、親水性，疎水性のいずれの軟化剤も使用できる。
このような性状を有する軟化剤としては、例えば鉱物油系，植物油系，合成系などの各種ゴム用又は樹脂用軟化剤の中から適宜選択することができる。ここで、鉱物油系としては、ナフテン系，パラフィン系などのプロセス油が挙げられ、植物油系としては、ひまし油，綿実油，あまに油，なたね油，大豆油，パーム油，梛子油，落花生油，木ろう，パインオイル，オリーブ油などが挙げられる。
なかでも、非芳香族系オイル、特に鉱物油系のパラフィン系オイル，ナフテン系オイル又は合成系のポリイソブチレン系オイルから選択される一種又は二種以上であって、その数平均分子量が４５０〜５０００であるものが好ましい。

なお、これらの軟化剤は一種を単独で用いてもよく、互いの相溶性が良好であれば二種以上を混合して用いてもよい。
これらの軟化剤の配合量は特に制限はないが、前記熱可塑性エラストマー１００重量部に対し、通常１〜１０００重量部、好ましくは１〜５００重量部の範囲で選ばれる。この量が１重量部未満では充分な低硬度化が達成できず熱可塑性材料の柔軟性が不充分となるおそれがあり、また１０００重量部を超えると軟化剤がブリードしやすくなり、かつ熱可塑性材料の機械的強度が低下する原因となる。なお、この軟化剤の配合量は、熱可塑性エラストマーの分子量及び該エラストマーに添加される他の成分の種類に応じて、上記範囲で適宜選定することが好ましい。
本発明の弾性部材に用いられる熱可塑性材料においては、それを構成する高分子有機材料は、三次元連続の網状骨格構造を有することが好ましく、形成される三次元連続の網状骨格構造は、その骨格の平均径が５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下、セル（網目）の平均径は、５００μｍ以下、好ましくは３００μｍ以下であり、高分子有機材料の体積分率を〔高分子有機材料の体積／（高分子有機材料の体積＋軟化剤の体積）〕×１００（％）と定義したとき、高分子有機材料の体積分率が５０％以下、特に３３％以下であるのが好ましい。

また、多量の軟化剤とより少ない量の高分子有機材料を含む熱可塑性材料を得るために、用いる軟化剤と高分子有機材料の各々の溶解度パラメーター値δ＝（ΔＥ／Ｖ）^1/2（ΔＥ＝モル蒸発エネルギー，Ｖ＝モル体積）の差が３．０以下、好ましくは２．５以下となるように、両材料を選択することが好ましい。この差が３.０を超えると両材料の相溶性の点から、軟化剤が多量に保持されにくく、得られる熱可塑性材料の低硬度化の障害となり、また、軟化剤のブリードが発生しやすくなるため好ましくない。
また、本発明に係る熱可塑性材料には、材料の圧縮永久歪みを改善するなどの目的で、所望によりポリフェニレンエーテル樹脂を配合することができる。ここで用いられるポリフェニレンエーテル樹脂は、下記一般式で表される繰り返し単位からなる単独重合体又は該繰り返し単位を含む共重合体である。

（式中、Ｒ¹，Ｒ²，Ｒ³及びＲ⁴はそれぞれ独立に、水素原子，ハロゲン原子又は炭化水素基を表す。）
このポリフェニレンエーテル樹脂は公知のものを用いることができ、具体的には、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル），ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレンエーテル），ポリ（２，６−ジフェニル−１，４−フェニレンエーテル），ポリ（２−メチル−６−フェニル−１，４−フェニレンエーテル），ポリ（２，６−ジクロロ−１，４−フェニレンエーテル）などが挙げられ、また、２，６−ジメチルフェノールと１価のフェノール類（例えば、２，３，６−トリメチルフェノールや２−メチル−６−ブチルフェノール）との共重合体の如きポリフェニレンエーテル共重合体も用いることができる。なかでも、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）や２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、さらに、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）が好ましい。

ポリフェニレンエーテル樹脂の配合量は、熱可塑性材料１００重量部に対して１０〜２５０重量部の範囲で好適に選択することができる。この配合量が２５０重量部を超えると熱可塑性エラストマーの硬度が高くなるおそれがあり、１０重量部未満では配合して得られる圧縮永久歪みの改善効果が不十分であるため、いずれも好ましくない。
また、本発明に係る熱可塑性材料は、クレー，珪藻土，シリカ，タルク，硫酸バリウム，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，金属酸化物，マイカ，グラファイト，水酸化アルミニウムなどのりん片状無機系添加剤、各種の金属粉，木片，ガラス粉，セラミックス粉，粒状あるいは粉末ポリマー等の粒状あるいは粉末状固体充填剤，その他の各種の天然または人工の短繊維，長繊維（例えば、ワラ，毛，ガラスファイバー，金属ファイバー、その他各種のポリマーファイバー等）などを配合することができる。

また、中空フィラー、例えば、ガラスバルーン，シリカバルーンなどの無機中空フィラー、ポリフッ化ビニリデン，ポリフッ化ビニリデン共重合体などからなる有機中空フィラーを配合することにより、軽量化を図ることができる。更に軽量化などの各種物性の改善のために、各種発泡剤を混入することも可能であり、また、混合時等に機械的に気体を混ぜ込むことも可能である。
本発明に係る熱可塑性材料には、前記成分のほか、諸特性の改良のため、公知の樹脂成分などの添加剤を併用することができる。
樹脂成分としては、例えば、ポリオレフィン樹脂やポリスチレン樹脂などを単独使用あるいは併用することができる。これらを添加することにより本発明に係る熱可塑性材料の加工性、耐熱性の向上を図ることができる。ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン，アイソタクティックポリプロピレン，プロピレンと他の少量のα−オレフィンとの共重合体（例えば、プロピレン−エチレン共重合体，プロピレン／４−メチル−１−ペンテン共重合体）、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）、ポリブテン−１などを挙げることができる。ポリオレフィン樹脂としてアイソタクティックポリプロピレン又はその共重合体を用いる場合、そのＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０）が０.１〜５０ｇ／１０分、特に０.５〜３０ｇ／１０分の範囲のものが好適に使用できる。

また、ポリスチレン樹脂としては、公知の製造方法で得られたものであれば、ラジカル重合法、イオン重合法のいずれで得られたものも好適に使用できる。ポリスチレン樹脂の数平均分子量は、好ましくは５０００〜５０００００、より好ましくは１００００〜２０００００の範囲から選択でき、分子量分布〔重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）〕は５以下のものが好ましい。
このポリスチレン樹脂としては、例えば、ポリスチレン、スチレン単位含有量６０重量％以上のスチレン−ブタジエンブロック共重合体、ゴム補強ポリスチレン、ポリα−メチルスチレン、ポリｐ−ｔ−ブチルスチレンなどが挙げられ、これらは一種または二種以上を併用してもよい。さらに、これらポリマーを構成するモノマーの混合物を重合して得られる共重合体も用いることができる。
また、前記ポリオレフィン樹脂とポリスチレン樹脂とを併用することもできる。本発明に係る熱可塑性材料にこれらの樹脂を添加する場合、ポリオレフィン樹脂単独を添加する場合に比較してポリスチレン樹脂を併用すると、得られる材料の硬度が高くなる傾向にある。したがって、これらの配合比率を選択することにより、得られる熱可塑性材料の硬度を調整することもできる。この場合、ポリオレフィン樹脂／ポリスチレン樹脂の比率は９５／５〜５／９５（重量比）の範囲から選択することが好ましい。

これらの樹脂成分を併用する場合、本発明の効果を損なわない範囲において使用すべきであり、配合量は熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、０〜１００重量部程度であることが好ましく、例えばポリオレフィン樹脂の場合は、特に０.１〜５０重量部がより好ましい。樹脂成分の配合量が１００重量部を超えると得られる熱可塑性材料の硬度が高くなり過ぎるため好ましくない。なお、樹脂成分としてポリオレフィン樹脂を使用する場合、共重合体（熱可塑性エラストマー）１００重量部に対して、特に前述の軟化剤を１〜５００重量部の範囲で配合することがより好ましい。
また、他の添加剤として、必要に応じて、難燃剤，抗菌剤，ヒンダードアミン系光安定剤，紫外線吸収剤，酸化防止剤，着色剤，シリコーンオイル，シリコーンポリマー，クマロン樹脂，クマロン−インデン樹脂，フェノールテルペン樹脂，石油系炭化水素，ロジン誘導体などの各種粘着付与剤（タッキファイヤー）、レオストマーＢ（商品名：理研ビニル社製）などの各種接着剤性エラストマー、ハイブラー（商品名：クラレ社製、ビニル−ポリイソプレンブロックの両末端にポリスチレンブロックが連結したブロック共重合体）、ノーレックス（商品名：日本ゼオン社製、ノルボルネンを開環重合して得られるポリノルボルネン）などの他の熱可塑性エラストマー又は樹脂などを併用することができる。

上記シリコーンポリマーは、重量平均分子量が１００００以上、好ましくは１０００００以上であるものが望ましい。上記シリコーンポリマーは、組成物を用いた成形品の表面粘着性を改善する。該シリコーンポリマーは、取扱い性を良くするために、汎用の熱可塑性ポリマー、例えばポリエチレン，ポリプロピレン，ポリスチレンなどに高濃度で配合されたものを用いることができる。特に、ポリプロピレンとの配合品が作業性，物性ともに良好である。
このような材料は、例えば東レダウコーニングシリコーン（株）より市販されている、シリコーンコンセントレートＢＹ２７シリーズ汎用タイプとして容易に入手できるものを使用してもよい。
シリコーンポリマーを配合することにより、成形体の表面状況を改善することができるのであるが、シリコーンポリマーと、ビニル芳香族化合物ブロックと共役ジエン系化合物ブロックからなる共重合体との混和性は、必ずしも良好ではない。これは、各々のポリマーの化学的な組成が、著しく異なっていることからも容易に想像できる。従って、配合物の内容、成形体の成形条件によっては、シリコーンポリマーの分離が生じる可能性がある。その際、ビニル芳香族化合物ブロックと共役ジエン系化合物ブロックからなる共重合体に対して比較的混和性の良好なポリマー、例えばポリオレフィン樹脂に、シリコーンポリマーを化学的に結合させたグラフトポリマーを使用することにより、その状態を改善することができる。このような材料としては、例えば、東レダウコーニングシリコーン（株）よりＢＹ２７シリーズグラフトタイプとして市販されているもの等を使用してもよい。

本発明に係る熱可塑性材料の製造方法は、特に限定されず、公知の方法を適用することができる。例えば、前記の各成分及び所望により用いられる添加剤成分を加熱混練機、例えば、一軸押出機，二軸押出機，ロール，バンバリーミキサー，プラベンダー，ニーダー，高剪断型ミキサーなどを用いて溶融混練りし、さらに、所望により有機パーオキサイドなどの架橋剤、架橋助剤などを添加したり、又は、これら必要な成分を同時に混合し、加熱溶融混練りすることにより、容易に製造することができる。
また、高分子有機材料と軟化剤とを混練りした熱可塑性材料を予め用意し、この材料を、ここに用いたものと同種か若しくは種類の異なる一種以上の高分子有機材料に更に混ぜ合わせて製造することもできる。
さらに、本発明に係る熱可塑性材料においては、有機パーオキサイドなどの架橋剤，架橋助剤などを添加して架橋することも可能である。

ここで、部分架橋のために添加し得る架橋剤としては、有機パーオキサイドが好適に挙げられ、具体的には、例えば、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン；２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）−ヘキサン；ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート；ジクミルパーオキサイド；ｔ−ブチルクミルパーオキサイド；ジイソプロピルベンゾハイドロパーオキサイド；１，３−ビス−（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）−ベンゼン；ベンゾイルパーオキサイド；１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンなどが挙げられ、また、有用な架橋助剤としては、例えば、ジビニルベンゼン，トリメチロールプロパントリアクリレート，エチレンジメタクリレート，ジアリルフタレート，キノンジオキシム，フェニレンビスマレイミド，ポリエチレングリコールジメタクリレート，不飽和シラン化合物などが挙げられる。これら有機パーオキサイド及び架橋助剤は、配合材料全体を１００重量部としたとき、０.１〜５重量部の範囲で、任意に使用して架橋度を調整することができる。これらの有機パーオキサイド及び架橋助剤は、必要に応じてそれぞれ二種以上を併用することもできる。なお、架橋助剤として不飽和シラン化合物を使用した場合には、さらにシラノール縮合触媒の存在下で水分と接触させて架橋を進行させることができる。

本発明の弾性部材は、前記の熱可塑性材料から構成されるものであって、インクが充填されるインク室と、記録ヘッド部にインクを供給するインク供給部とを有するインクタンクに用いられる。
この弾性部材は、前記インクタンクにおいて、弾性部材を必要とするパーツであれば、特に制限はなく、いかなるパーツにも使用することができるが、例えば、インク室とインク供給部とを分割する位置に設けられ、かつ該インク室とインク供給部との圧力差により移動し、インク室に充填されたインクを記録ヘッド部に供給するインクタンク弁として、あるいはインクタンクのインク供給口に設けられ、かつ該インク供給口からインクが洩れるのを防止するインクタンクのシール部材として使用するのが、特に好ましい。
これらの弾性部材に、前記したＳＥＢＳ，ＳＥＰＳなどの熱可塑性エラストマーを含む熱可塑性材料を使用することにより、以下に示す効果を奏する。
前記インクタンク弁は、通常プラスチック基材の表面に弾性材料が一体的に形成された構造を有しており、このような構造の成形物を作製する場合には、工程が簡単で、製造コストの低い二色成形法による射出成形が有利である。該弾性材料として従来用いられている熱硬化性ゴムでは、プラスチックとの二色成形が困難であったが、本発明のように、ＳＥＢＳ，ＳＥＰＳなどの熱可塑性エラストマーを含む材料を用いることにより、二色成形が可能となり、低いコストでインクタンク弁を作製することができる。

また、従来の熱硬化性ゴムでは、低硬度化した材料で所望形状の部材を成形，加硫するのが困難であったが、本発明のように、ＳＥＢＳ，ＳＥＰＳなどの熱可塑性エラストマーを含む材料を用いることにより、これが可能となり、適度の弾性を有し、かつ機械物性に優れた成形体が得られる。
さらに、本発明で用いる熱可塑性材料においては、ＳＥＢＳ，ＳＥＰＳなどの熱可塑性エラストマーを低硬度化する際に使用するオイル成分として、パラフィン系オイルなど、インクに対して極性の大きく異なる液体を使用することができ、しかも、それらのオイルは、ＳＥＢＳ，ＳＥＰＳなどの熱可塑性エラストマーの凝集ドメインであるスチレンブロックに対して相溶しにくく、エラストマーの強度などの物性に対して、影響が少ない。また、ＳＥＢＳ，ＳＥＰＳなどの熱可塑性エラストマーを使用すると、インクなどの溶媒による膨潤などの変化が小さく、耐久性に優れるインクタンク弁やインクタンクのシール部材、記録ヘッドからインクが洩れるのを防止するシール部材などを与えることができる。
なお、本発明のシール部材は、インク供給口に設置するほか、インク供給部と記録ヘッドを連結する結合部等にも使用することができる。
本発明はまた、前記のＳＥＢＳ，ＳＥＰＳなどの熱可塑性エラストマーを含む材料から構成された弾性部材、特に好ましくはインクタンク弁及び／又はインクタンクのシール部材を用いたインクタンクをも提供する。
本発明のインクタンクは、該弾性部材を用いたものであればよく、特に制限されず、インクをポリウレタンなどの発泡体で保持したものであってもよく、このような発泡体を充填していないものであってもよい。

また、前記インクタンク弁やインクタンクのシール部材の形状としては、特に制限はなく、従来インクタンクに使用されているものと同じ形状のものを挙げることができる。それらの製造方法については、例えばインクタンクのシール部材の場合は、射出成形や押出成形など、従来公知の成形方法を採用することができる。一方、インクタンク弁の場合は、例えば基材となるプラスチックを金型内に溶融射出成形し、次いでその上に本発明に係る熱可塑性材料を溶融射出成形してプラスチック成形物の表面に、該熱可塑性材料を積層して一体化させる二色成形法を採用することができる。あるいは、まず、プラスチックを金型内に溶融射出成形したのち、その成形物を他の金型にインサートし、その表面に、本発明に係る熱可塑性材料を溶融射出成形して、プラスチック成形物の表面に、該熱可塑性材料を積層して一体化させるインサート成形法を採用することができる。

次に、本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、以下の実施例，比較例及び参考例における物性評価は、下記の方法により行った。
（１）材料の硬度
ＪＩＳ Ｋ６３０１（Ａ型）に準拠した。
（２）軟化剤のブリード量
直径２５ｍｍ，厚さ２ｍｍのサンプルを鉄板に挟み、サンプルの厚みが１ｍｍになるまで圧縮し、７０℃で４８時間放置した後、サンプルの重量を測定して圧縮前のサンプルの重量から減じた値を軟化剤のブリード量とし、それを重量百分率（％）で表示した。
なお、共重合体の溶解度パラメーター（ＳＰ値）の測定は常法にて行い、数平均分子量の測定は、ゲルパーミエイションクロマトグラフィ〔ＧＰＣ：東ソー製，ＧＭＨ−ＸＬ（２本直列）〕により行い、示差屈折率（ＲＩ）を用いて、単分散ポリスチレンを標準としてポリスチレン換算で行った。

実施例１〜３，比較例及び参考例１〜４
（１）熱可塑性材料（インクタンク用弾性部材原料）の調製
第１表に示した配合からなる各成分を充分に混練して熱可塑性材料のサンプルを調製し、物性の評価を行った。
その結果、第１表から明らかなように、実施例１〜３の材料ではブリードは殆ど観測できなかったが、比較例の材料ではブリード量が多く、参考例１，２の材料でも多少のブリードが観測された。

（２）インクタンク弁の作成
次に、上記（１）で得られた熱可塑性材料を用い、金型温度８０℃，樹脂温度１９０℃の製造条件にて、インクタンク弁を作成した。
このようにして得られた弁を、インクタンクのインク室とインク供給部とを分割する位置に装着して、インク供給試験及び長時間（１２０℃，１０００時間）の耐久試験を行った。その結果を第１表に示した。ここで○印はブリードによるインクへの汚染が全くなく、また弁として充分に機能していることを示す。一方×印はブリードによるインクへの汚染があることを示し、−は測定不能であることを示す。
その結果、実施例１〜３ではどちらの特性（インク供給性能及び耐久性）も満足できたが、比較例の材料は、ポリプロピレン樹脂への接着性が悪く、弁として使用することができず、参考例１，２の材料でも耐久試験の際にブリードによるインクへの汚染が観測されることがあった。

（３）インクタンクのシール部材の作成
次に、上記（１）で得られた熱可塑性材料を用い、金型温度８０℃，樹脂温度１７０℃の製造条件にて、インクタンクのシール部材を作成した。
このようにして得られたシール部材を、インク供給部端部に装着して、長時間（１２０℃，１０００時間）の耐久試験を行った。その結果を第１表に示した。
ここで○印はブリードによるインクへの汚染が全くないと同時に、インク漏れが全くないことを示す。一方×印はブリードによるインクへの汚染があることを示し、−は測定不能であることを示す。
その結果、実施例１〜３ではインク漏れ等は観測されず、良好な耐久性が得られたが、比較例の材料はポリプロピレン樹脂への接着性が悪く、シール部材として使用することができず、参考例１，２の材料でも耐久試験の際にブリードによるインクへの汚染が観測されることがあった。

実施例配合原料の説明
ポリマーＡ：数平均分子量１０万のＳＥＰＳポリマー，ＳＰ値8.５
ポリマーＢ：数平均分子量７万のＳＥＰＳポリマー，ＳＰ値8.５
ポリマーＣ：数平均分子量５万のＳＥＢＳポリマー，ＳＰ値8.５
軟化剤Ａ：パラフィン系オイル〔出光興産（株）製，商品名：ＰＷ３８０〕（数平均分子量７５０，ＳＰ値7.８）
添加剤Ａ：ポリプロピレン樹脂
添加剤Ｂ：シリコーンポリマーとポリプロピレン樹脂が等量混合されたもの
添加剤Ｃ：ポリプロピレン樹脂にグラフトされたシリコーンポリマー
添加剤Ｄ：カーボンブラック
添加剤Ｅ：硫黄
添加剤Ｆ：ポリフェニレンエーテル樹脂

Claims (8)

1. インクを供給して記録媒体に印字を記録するインクジェット記録装置に使用される弾性部材であって、ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つと、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックの少なくとも一つからなる共重合体１００重量部、ポリオレフィン樹脂０．１〜５０重量部及び軟化剤１〜５００重量部からなる材料から構成され、インクタンク弁又はインクタンクのシール部材として用いられることを特徴とするインクジェット記録装置用弾性部材。
2. 前記共重合体の数平均分子量が３００００以上であることを特徴とする請求項１記載のインクジェット記録装置用弾性部材。
3. 前記ポリオレフィン樹脂が、シリコーンポリマーを化学的に結合させたグラフトポリマーであることを特徴とする請求項１又は２記載のインクジェット記録装置用弾性部材。
4. ＪＩＳ Ｋ６３０１（Ａ型）に準拠して測定した硬度が３０以下である請求項１〜３のいずれかに記載のインクジェット記録装置用弾性部材。
5. インクが充填されるインク室と記録ヘッド部にインクを供給するインク供給部とを分割する位置に設けられ、かつ該インク室とインク供給部との圧力差により移動し、インク室に充填されたインクを記録ヘッド部に供給するインクタンク弁として用いられる請求項１〜４のいずれかに記載のインクジェット記録装置用弾性部材。
6. インクタンクのインク供給口に設けられ、かつ該インク供給口からインクが洩れるのを防止するインクタンクのシール部材として用いられる請求項１〜４のいずれかに記載のインクジェット記録装置用弾性部材。
7. インクが充填されるインク室と、記録ヘッド部にインクを供給するインク供給部とを有するインクタンクにおいて、請求項１〜６のいずれかに記載の弾性部材を用いたことを特徴とするインクタンク。
8. 請求項１〜６のいずれかに記載の弾性部材をインクタンクに用いたことを特徴とするインクジェット記録装置。