JP4132044B2 - クランプ - Google Patents

Description

本発明は、取付部品の組み付け保持に使用されるクランプに関する。

従来、例えば自動車等の産業機器では、取付部品を所定の取付位置に組み付け保持する治具の一種としてクランプが使用されている。一例として、内燃機関（エンジン）に燃料を噴射供給するためのインジェクタ（取付部品）をデリバリパイプとシリンダヘッドとの間に組み付ける際には、特許文献１に記載のようなクランプが使用されている。この特許文献１に記載のクランプは、薄板状の金属からなる板ばねにて一体形成されており、平面視略Ｕ字形状をなす第１の腕部（上側の腕部）と、第１の腕部の下方に位置して同じく平面視略Ｕ字形状をなす第２の腕部（下側の腕部）と、第１の腕部及び第２の腕部の各中央部分を上下方向において連結する縦板状の連結部とを備えている。そして、このクランプの使用態様については、デリバリパイプとシリンダヘッドとの間にインジェクタを組み付けた後、第１の腕部がデリバリパイプの取付端部の外周面を弾性的に挟持すると共に、第２の腕部がインジェクタの胴部外周面を弾性的に挟持するように、側方からデリバリパイプ及びインジェクタにクランプを係合させるものとしている。従って、この特許文献１のクランプによれば、取付部品たるインジェクタを第１の腕部及び第２の腕部の弾性的な挟持力によりデリバリパイプからの抜け防止及び回り止めを図りつつデリバリパイプとシリンダヘッドとの間の所定の取付位置に組み付け保持できるものとされている。
特開平９−１００７５８号公報（請求項１、図１、図２）

しかしながら、上記特許文献１に記載のクランプでは次のような問題があった。即ち、一般に産業機器では機器の駆動に伴い各部品に対して振動や荷重等が加わることがある。例えばデリバリパイプとシリンダヘッドとの間に組み付け保持されたインジェクタにも、特に内燃機関（エンジン）の始動時には、シリンダヘッド内の燃焼室から高い燃焼圧が加わり、この燃焼圧はインジェクタを上方（つまり、インジェクタを取付位置から位置ズレさせる方向）へ移動させる荷重として働くことになる。しかし、このような場合に、前記インジェクタに対しては当該インジェクタの胴部外周面を第２の腕部が弾性的に挟持するだけの係合関係しか有しないクランプでは、前記上方への荷重に対向してインジェクタをその取付位置に保持させることができなかった。

即ち、前記クランプは、第１の腕部がデリバリパイプの取付端部の外周面を弾性的に挟持すると共に、第２の腕部がインジェクタの胴部外周面を弾性的に挟持することにより、インジェクタをデリバリパイプとの相対的な位置関係では位置ズレ防止する機能を果たしているといえる。しかし、シリンダヘッドとの相対的な位置関係では、インジェクタを、前記燃焼圧に基づく上方への荷重に対抗してシリンダヘッド側へ押圧保持するような機能までは特に有していなかった。そのため、インジェクタには始動時毎に（即ち、頻繁に）上方への荷重が伝搬し、その伝搬した荷重によってインジェクタがデリバリパイプとシリンダヘッドとの間で振動する結果、インジェクタの燃料噴射側端部（下端部）と当該端部が嵌入されるシリンダヘッドのインジェクタ取付孔との間のシール構造が確保できなくなるという虞があった。換言すると、取付部品（インジェクタ）が、組み付け相手となる他の部品又は部材（シリンダヘッド）との相対的な位置関係において、本来的に想定された取付位置から位置ズレすることにより、当該取付部品（インジェクタ）における本来的な機能を阻害されるという問題があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、取付部品に対して本来的に想定された所定の取付位置から位置ズレさせる方向への荷重が加わった場合でも、当該荷重に対抗して取付部品を所定の取付位置に確実に組み付け保持することができるクランプを提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、取付部品の側面に対して弾性的に当接係合する左右の腕部と両腕部間を連結する連結部とを有し、前記左右の腕部を取付部品の側面に係合させた状態で当該取付部品を所定の取付位置に対して当該取付位置から左右方向と直交する所定の軸線方向への移動を規制しつつ組み付け保持可能とされたクランプにおいて、前記左右の腕部は、前記軸線方向に所定間隔をおいて列設される複数列の平行に延びた梁部をそれぞれ有し、各列の梁部が前記軸線方向へは蛇行状に連なるように形成され、前記連結部は、右側腕部及び左側腕部における各列の梁部同士のうち少なくとも一列の梁部同士であって前記軸線方向において互いに同じ列位置となる梁部同士を連結する連結梁部として形成され、前記左右の腕部及び連結部のうち少なくとも左右の腕部の部分は弾性材料で形成され、前記連結梁部の中央が幅狭で左右の腕部に近づくにつれて幅広になるように形成されていることを要旨とする。

また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のクランプにおいて、前記右側腕部と左側腕部とは、互いに対称形状をなすように形成されていることを要旨とする。
また、請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のクランプにおいて、前記右側腕部と左側腕部とは、全列の梁部同士が連結梁部を介してそれぞれ連結されていることを要旨とする。

また、請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載のクランプにおいて、前記各腕部又は連結部には、左右の腕部を取付部品の側面に係合させた場合において当該取付部品の所定部位と位置決め態様で係合する位置決め部が形成されていることを要旨とする。

また、請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のうち何れか一項に記載のクランプにおいて、前記取付部品は、前記取付位置が設定された第１の取付部と当該第１の取付部の前記取付位置から前記軸線方向へ一定距離をおいて位置する第２の取付部との間に、当該取付部品の一方端部が前記第１の取付部に取着されると共に他方端部が前記第２の取付部に取着される組み付け態様とされるものであって、前記左右の腕部が取付部品の側面に係合した状態において、当該左右の腕部は、各列の梁部のうち最も第１の取付部側に位置する梁部が取付部品の所定部位に対して当該取付部品の第２の取付部側への移動を規制するように当接係合する一方、前記各列の梁部のうち最も第２の取付部側に位置する梁部が当該第２の取付部に対して第１の取付部側から当接係合するように構成されていることを要旨とする。

また、請求項６に記載の発明は、請求項５に記載のクランプにおいて、前記各腕部又は連結部には、左右の腕部を取付部品の側面に係合させた場合において前記第２の取付部の所定部位と位置決め態様で係合する位置決め部が形成されていることを要旨とする。
また、請求項７に記載の発明は、請求項１〜請求項６のうち何れか一項に記載のクランプにおいて、前記連結梁部は、その上辺及び下辺の各中央部に肉取り部が凹み形成されていることを要旨とする。
また、請求項８に記載の発明は、取付部品の側面に対して弾性的に当接係合する左右の腕部と両腕部間を連結する連結部とを有し、前記左右の腕部を取付部品の側面に係合させた状態で当該取付部品を所定の取付位置に対して当該取付位置から左右方向と直交する所定の軸線方向への移動を規制しつつ組み付け保持可能とされたクランプにおいて、前記左右の腕部は、前記軸線方向に所定間隔をおいて列設される複数列の平行に延びた梁部をそれぞれ有し、各列の梁部が前記軸線方向へは蛇行状に連なるように形成され、前記連結部は、右側腕部及び左側腕部における各列の梁部同士のうち少なくとも一列の梁部同士であって前記軸線方向において互いに同じ列位置となる梁部同士を連結する連結梁部として形成され、前記左右の腕部及び連結部のうち少なくとも左右の腕部の部分は弾性材料で形成され、前記梁部には、該梁部の列設方向において隣接する梁部に向けて突出する凸部が形成されていることを要旨とする。
また、請求項９に記載の発明は、取付部品の側面に対して弾性的に当接係合する左右の腕部と両腕部間を連結する連結部とを有し、前記左右の腕部を取付部品の側面に係合させた状態で当該取付部品を所定の取付位置に対して当該取付位置から左右方向と直交する所定の軸線方向への移動を規制しつつ組み付け保持可能とされたクランプにおいて、前記左右の腕部は、前記軸線方向に所定間隔をおいて列設される複数列の梁部をそれぞれ有し、各列の梁部が前記軸線方向へは蛇行状に連なるように形成され、前記連結部は、右側腕部及び左側腕部における各列の梁部同士のうち少なくとも一列の梁部同士であって前記軸線方向において互いに同じ列位置となる梁部同士を連結する連結梁部として形成され、前記左右の腕部及び連結部のうち少なくとも左右の腕部の部分は弾性材料で形成され、前記梁部の列設方向において隣接する梁部同士の間にはスリットが設けられ、前記軸線方向における幅寸法が各梁部の連結梁部側から反連結梁部側にかけて徐々に増大するスリットと、前記軸線方向における幅寸法が各梁部の連結梁部側から反連結梁部側にかけて徐々に減少するスリットとが前記梁部の列設方向において交互に配設されていることを要旨とする。

本発明によれば、取付部品に対して本来的に想定された所定の取付位置から位置ズレさせる方向への荷重が加わった場合でも、当該荷重に対抗して取付部品を所定の取付位置に確実に組み付け保持することができ、当該取付部品における本来的な機能を良好に発揮させることができる。

以下、本発明を、産業機器の一種である自動車の内燃機関（エンジン）において、デリバリパイプとシリンダヘッドとの間にインジェクタを組み付ける際に使用するクランプに具体化した一実施形態を図１〜図９に従って説明する。

図１に示すように、本実施形態における自動車の内燃機関１０は、シリンダヘッド１１と、該シリンダヘッド１１から一定距離を隔てた上方位置に固定配置される燃料供給用のデリバリパイプ１２、及びシリンダヘッド１１とデリバリパイプ１２との間に組み付けられる燃料噴射用のインジェクタ（取付部品）１３を備えている。シリンダヘッド１１には燃焼室１４が内部に形成されると共に、インジェクタ１３の取付位置となる取付孔１５が燃焼室１４と連通するように形成されている。従って、本実施形態では、前記取付孔１５が形成されたシリンダヘッド１１（より具体的には取付孔１５の形成部位）が取付部品たるインジェクタ１３の一方端部（下端部）を取着する第１の取付部とされている。また、前記取付孔１５内には、小径段部１６と大径段部１７とが、燃焼室１４側となる下側に小径段部１６が位置し、燃焼室１４の反対側となる上側に大径段部１７が位置するように形成されている。

また、前記デリバリパイプ１２は、図１に示すように固定用ボルトＢを介してシリンダヘッド１１の上方位置に固定支持される構成とされており、前記シリンダヘッド１１における取付孔１５と位置対応する部位、即ち、インジェクタ１３の中心軸線上に位置する部位には、インジェクタ１３の他方端部（上端部）を取着する取付端部１８が形成されている。そして、この取付端部１８の下面には、デリバリパイプ１２内の燃料供給路１９に連通する挿入口（図示略）が開口形成されると共に、取付端部１８の下端部外周縁には側面視矩形状をなす凹部（所定部位）２０が一つ形成されている。従って、本実施形態では、前記挿入口が形成されたデリバリパイプ１２における取付端部１８が取付部品たるインジェクタ１３の他方端部（上端部）を取着する第２の取付部とされている。

一方、前記インジェクタ１３は円筒状をなす胴部２１を備えており、その胴部２１には当該インジェクタ１３の軸線方向において下端部寄りとなる部位に鍔部２２が形成されている。また、その鍔部２２の上面側には、前記デリバリパイプ１２の取付端部１８に形成された凹部２０と略同一形状をなす凸部（所定部位）２３が形成されている。そして、インジェクタ１３は、燃料吸込側端部となる上端部（図１において破線で示す）２４をデリバリパイプ１２における取付端部１８の挿入口に挿入支持されると共に、燃料噴射側端部となる下端部２５をシリンダヘッド１１の取付孔１５に前記各段部１６，１７に気密を図るためのガスケット２６を介在させた状態で挿入支持されている。なお、インジェクタ１３は、その下端部２５が前記取付孔１５に挿入支持された状態において、前記鍔部２２が取付孔１５内の大径段部１７にガスケット２６を介して係合支持されることになる。そして、上記のようにシリンダヘッド１１とデリバリパイプ１２との間に組み付けられたインジェクタ１３の胴部２１の外周面に対して図２〜図９に示す形態のクランプ３０が装着されている。

前記クランプ３０は、薄板状をなす金属からなる板ばねであって、平板状ばね素材から図３に示すような形状に打ち抜き加工された加工前クランプ３０ａが中心線ａを境として左右対称となるように曲げ加工されることにより一体形成されている。従って、図２及び図４〜図９に示すように曲げ加工された後のクランプ３０は、当該クランプ３０を前記インジェクタ１３の胴部２１に装着した場合に、当該胴部２１外周面（側面）に対して弾性的に当接係合する左右の腕部（右側腕部５０と左側腕部６０）と、右側腕部５０と左側腕部６０とを連結する連結部７０とを備えた構成とされる。なお、図３〜図５、図８、図９において上下方向に延びる左右一対の破線は、クランプ３０における右側腕部５０と左側腕部６０及び連結部７０とのそれぞれの境界を表示するために付したものである。

前記右側腕部５０は、図１〜図９からも理解されるように、クランプ３０をインジェクタ１３に装着した場合に当該インジェクタ１３の中心軸線と平行になる所定の軸線Ｐ方向に所定間隔をおいて列設される複数列（本実施形態では６列）の梁部３５〜４０を備えている。各列の梁部３５〜４０は、前記軸線Ｐ方向と直交する方向へ平行に延びるように設けられており、且つ、前記軸線Ｐ方向へは蛇行状に連なるように形成されている。なお、本実施形態では、図１に示す組み付け時にデリバリパイプ１２側となる上側からシリンダヘッド１１側となる下側へ向って、各梁部３５〜４０の列位置が、梁部３５→梁部３６→梁部３７→梁部３８→梁部３９→梁部４０の順番となるように形成されている。以後、図１に示す組み付け状態において、デリバリパイプ１２側となる方向のことを上方、シリンダヘッド１１側となる方向のことを下方として説明する。

前記左側腕部６０は、前記右側腕部５０との対比において前記中心線ａを境とした左右対称の形状をしている。従って、前記右側腕部５０の場合と同様に、前記所定の軸線Ｐ方向に所定間隔をおいて列設される複数列（本実施形態では６列）の梁部４１〜４６を備えている。また同様に、各列の梁部４１〜４６は、前記軸線Ｐ方向と直交する方向へ平行に延びるように設けられており、且つ、前記軸線Ｐ方向へは蛇行状に連なるように形成されている。そして、図１に示す組み付け時にデリバリパイプ１２側となる上側からシリンダヘッド１１側となる下側へ向って、各梁部４１〜４６の列位置が、梁部４１→梁部４２→梁部４３→梁部４４→梁部４５→梁部４６の順番となるように形成されている。

一方、前記連結部７０は、前記右側腕部５０及び左側腕部６０における各列の梁部３５〜４０，４１〜４６同士を連結する複数（本実施形態では４つ）の連結梁部３１〜３４により構成されている。連結梁部３１は、右側腕部５０において列位置が最も上側の梁部３５と左側腕部６０において列位置が最も上側の梁部４１とを連結している。連結梁部３２は、右側腕部５０において列位置が上から２番目と３番目となる２つの梁部３６，３７と左側腕部６０において列位置が上から２番目と３番目となる２つの梁部４２，４３とを連結している。連結梁部３３は、右側腕部５０において列位置が上から４番目と５番目となる２つの梁部３８，３９と左側腕部６０において列位置が上から４番目と５番目となる２つの梁部４４，４５とを連結している。連結梁部３４は、右側腕部５０において列位置が最も下側の梁部４０と左側腕部６０において列位置が最も下側の梁部４６とを連結している。即ち、各連結梁部３１〜３４は、右側腕部５０及び左側腕部６０における全列の梁部３５〜４０，４１〜４６について、前記軸線Ｐ方向において互いに同じ列位置となる梁部３５〜４０，４１〜４６同士を連結するように構成されている。

また、前記各連結梁部３１〜３４のうち、前記軸線Ｐ方向において列位置が最も上側の両梁部３５，４１同士を連結する最上端の連結梁部３１のほぼ中央部には、前記デリバリパイプ１２における取付端部１８に形成されている凹部２０と嵌合係止可能な凸部４７が上方へ向けて突出形成されている。また、前記各連結梁部３１〜３４のうち、前記軸線Ｐ方向において列位置が最も下側の両梁部４０，４６同士を連結する最下端の連結梁部３４のほぼ中央部には、前記インジェクタ１３の鍔部２２に形成されている凸部２３と嵌合係止可能な凹部４８が形成されている。前記凸部４７と凹部４８とは前記軸線Ｐ方向に沿う同一線上に位置するように形成されており、本実施形態では前記凸部４７と凹部４８とが位置決め部を構成している。さらに、前記各連結梁部３１〜３４のうち、内側に位置する残り２つの連結梁部３２，３３には、それぞれの上辺及び下辺の各中央部に肉取り部３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂが凹み形成されており、これらの各肉取り部３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂの形成により、前記各連結梁部３２，３３はそれぞれの中央部がくびれた形状となっている。

また、図２及び図３から理解されるように、前記梁部３５，４１と梁部３６，４２との間には長孔からなるスリット８０が形成されている。そして、前記梁部３７，４３と梁部３８，４４との間、及び、梁部３９，４５と梁部４０，４６との間にも、同様に長孔からなるスリット８１，８２がそれぞれ形成されている。一方、前記梁部３６と梁部３７との間には切欠からなるスリット８３が形成されている。そして、前記梁部３８と梁部３９との間、前記梁部４２と梁部４３との間、及び、前記梁部４４と梁部４５との間にも、同様に切欠からなるスリット８４，８５，８６がそれぞれ形成されている。即ち、これらの各スリット８０〜８６により前記各梁部３５〜４０，４１〜４６は、前記軸線Ｐ方向に所定間隔をおいて列設されることになる。

次に、前記クランプ３０の製造方法を説明する。
まず、パンチとダイスを備える公知の打ち抜き装置によって薄板鋼（平板状ばね素材）から図３に示す形状の加工前クランプ３０ａを打ち抜き加工する。図３からも理解されるように、この加工前クランプ３０ａには、中心線ａと直交する方向に延びる長孔が中心線ａに沿う方向に３つ並んで形成されると共に、左辺及び右辺からそれぞれ２つずつの切欠が中心線ａに向けて当該中心線ａまで達しない切欠深さで形成されている。これらの各長孔及び各切欠は、加工前クランプ３０ａをクランプ３０に曲げ加工したときに、それぞれ前記各スリット８０〜８６となるものであり、前記各長孔によってスリット８０〜８２が構成され、前記各切欠によってスリット８３〜８６が構成されることになる。

次に、曲げ加工する際の芯材となる断面外郭形状が略馬蹄形状の棒状マンドレル（図示略）を所定位置に配置する。なお、この場合の棒状マンドレルとしては、軸方向中央部の外側面（馬蹄形状の基端部となる位置）に円柱状突起が形成されたものを使用する。そして、前記加工前クランプ３０ａの中心線ａが棒状マンドレルの軸線と同一線上になるようにして、前記スリット８１の中心部分（連結梁部３２の肉取り部３２ｂと連結梁部３３の肉取り部３３ａとで囲まれた部分）を前記マンドレルの円柱状突起に合わせてはめる。そして、その状態から前記中心線ａを境として図３における左右両側から紙面後方へ反らす方向へ加工前クランプ３０ａ全体に曲げ加工を施す。すると、図２（及び図８）に示すような断面形状が略馬蹄形状のクランプ３０が立体成形される。その後、このように立体成形されたクランプ３０にばね特性を付与するために熱処理する。すると、クランプ３０には、左右の腕部５０，６０が所定圧でもって取付部品たるインジェクタ１３の胴部２１の外周面に弾性的に当接係合する径方向ばね特性と、前記各腕部５０，６０の梁部３５〜４０，４１〜４６が前記軸線Ｐ方向への収縮荷重に対向する軸方向ばね特性とが付与されることになる。このようにして、前記左右の腕部５０，６０及び連結部７０が弾性材料にて構成されたクランプ３０が製造される。

次に、以上のように構成されたクランプ３０の使用方法を説明する。
まず、クランプ３０の連結梁部３４に形成された凹部４８とインジェクタ１３の鍔部２２に形成された凸部２３とが嵌合するように、クランプ３０をインジェクタ１３の胴部２１に上端部２４側から装着する。なお、その際には、クランプ３０の左右の腕部５０，６０がインジェクタ１３の胴部２１に対して弾性的に当接係合することになる。また、このクランプ３０をインジェクタ１３の胴部２１に装着する作業を、例えばロボットのアーム等によってクランプ３０をインジェクタ１３の上端部２４側から嵌入させるようにすれば、装着作業を良好に実施できる。そして次に、クランプ３０を装着した状態にあるインジェクタ１３を、クランプ３０の連結梁部３１に形成された凸部４７とデリバリパイプ１２の取付端部１８の凹部２０とが嵌合するように、また、インジェクタ１３の上端部２４が前記取付端部１８の挿入口に嵌合するようにして、デリバリパイプ１２の取付端部１８に組み付ける。そして最後に、インジェクタ１３の下端部２５をシリンダヘッド１１の取付孔１５に嵌合させるように、デリバリパイプ１２をシリンダヘッド１１に固定用ボルトＢを介して組み付け固定する。

すると、クランプ３０は、前記凸部４７がデリバリパイプ１２側の凹部４８と嵌合することにより、デリバリパイプ１２の取付端部１８に対して前記軸線Ｐ回りでの回り止めが図られた状態で取付支持された状態になる。また、インジェクタ１３も、前記凸部２３がクランプ３０側の凹部４８と嵌合するため、同様に、デリバリパイプ１２の取付端部１８に対して前記軸線Ｐ回りでの回り止めが図られた状態で取付支持された状態になる。そして、インジェクタ１３は、その胴部２１の外周面がクランプ３０の左右両腕部５０，６０により挟圧保持された状態で、デリバリパイプ１２の取付端部１８とシリンダヘッド１１の取付孔１５との間に中心軸線が前記軸線Ｐに沿うようにして組み付けられる。また、その組み付け状態では、列位置が最も上側の梁部３５，４１が取付端部１８の下端部外周縁と当接する状態となる一方、列位置が最も下側の梁部４０，４６がインジェクタ１３の鍔部（係合部位）２２と当接する状態となる。従って、その組み付け状態において、シリンダヘッド１１の燃焼室１４からの燃焼圧がインジェクタ１３を上方（即ち、位置ズレさせる方向）へ移動させる荷重として働いた場合でも、クランプ３０の軸方向ばね特性により、インジェクタ１３は下端部２５が取付孔１５内に挿入支持された状態（即ち、本来的に想定された所定の取付位置に支持された状態）に組み付け保持される。

従って、本実施形態では、次のような効果を得ることができる。
（１）弾性材料からなるクランプ３０は、左右一対の腕部（右側腕部５０、左側腕部６０）の各列の梁部３５〜４０，４１〜４６が軸線Ｐ方向へは蛇行状に連なるように形成されており、左右の腕部５０，６０を連結する連結部７０も両腕部５０，６０の同じ列位置にある梁部同士間を連結する連結梁部３１〜３４にて構成されている。従って、クランプ３０にはインジェクタ（取付部品）１３の中心軸線に沿う軸線Ｐ方向への収縮荷重に対抗する軸方向ばね特性が付与されることになり、図１に示す組み付け状態では、インジェクタ１３を、燃焼室１４からの高い燃焼圧による上方への荷重に対向して下方（シリンダヘッド１１側）へ押圧保持することが可能となる。よって、エンジンの始動時毎に生じる前記上方への荷重に対向してインジェクタ１３をデリバリパイプ１２の取付端部１８との間でシリンダヘッド１１の取付孔１５に確実に組み付け保持することができる。

（２）クランプ３０は、各梁部３５〜４０，４１〜４６からなる左右の両腕部５０，６０が左右対称形状に形成・配置されているため、燃焼室１４からの燃焼圧による上方（軸線Ｐ方向）への荷重に対して偏荷重となることがない。つまり、燃焼圧に基づく前記上方への荷重に対抗してインジェクタ１３を中心軸線が前記軸線Ｐ方向に沿った所定の取付位置状態で安定保持することができる。従って、取付孔１５内でインジェクタ１３の下端部２５がこじれを生じるような虞もない。

（３）右側腕部５０と左側腕部６０がそれぞれ有する複数列の梁部３５〜４０，４１〜４６は、全列の梁部同士が連結梁部３１〜３４により連結されている。そのため、例えば図３における加工前クランプ３０ａの状態から、図２における加工後のクランプ３０へと曲げ加工を施して立体成形する際に、加工が容易で成形し易いという利点がある。

（４）クランプ３０の最下端の連結梁部３４の中央部には、位置決め部としての凹部４８が形成されており、インジェクタ１３の鍔部２２に形成された凸部２３と嵌合するようになっている。従って、クランプ３０をインジェクタ１３の胴部２１に装着させる際には前記凹部４８が前記凸部２３に嵌合することで位置決め機能を果たすことができ、クランプ３０のインジェクタ１３への装着作業を容易に行うことができる。

（５）クランプ３０の最上端の連結梁部３１の中央部には、凸部４７が上方へ向けて突出形成されており、デリバリパイプ１２の取付端部１８に形成された凹部２０と嵌合するようになっている。従って、クランプ３０を装着したインジェクタ１３をデリバリパイプ１２の取付端部１８に組み付ける際には前記凸部４７が前記凹部２０に嵌合することで位置決め機能を果たすことができ、インジェクタ１３の取付端部１８への位置合わせ作業を迅速且つ容易に行うことができる。また、この凸部４７と凹部２０とを嵌合させると、クランプ３０は、取付端部１８の下端部とインジェクタ１３の鍔部２２との間で、インジェクタ１３の中心軸線（及び軸線Ｐ）方向への予圧縮荷重を確保した状態でインジェクタ１３を組み付け保持することができる。

（６）また、自動車の内燃機関１０に組み付けられたインジェクタ１３にはエンジンの始動後においてエンジン側からの振動が伝搬するが、インジェクタ１３の胴部２１に左右の腕部５０，６０が弾性的に当接係合するクランプ３０には前述したように軸方向ばね特性が付与されている。従って、この軸方向ばね特性を有するクランプ３０がインジェクタ１３に伝搬した振動を吸収するため、かかるクランプ３０がインジェクタ１３に装着されていない場合との実験比較では、エンジンの作動音が数デシベル（例えば、３ｄＢ程度）低下するという効果もある。

なお、上記実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。
・本実施形態においては、クランプ３０の全体形状を中心線ａを境として左右対称形状としたが（図３参照）、必ずしも対称でなくてもよい。また、腕部５０，６０における各梁部３５〜４０，４１〜４６の曲げ形状も、本実施形態では断面形状が略馬蹄形状（図８参照）となるようにしたが、図１０に示されるように断面Ｃ形（図１０（ａ））、断面コ字形（図１０（ｂ））、断面略Ｃ字形（図１０（ｃ））等の形状としてもよい。このようなクランプ３０における左右対称性および梁部の曲げ形状については、クランプ３０を取り付ける部材（取付部品）の形状に合わせて成形され、適宜変更可能とされる。

・前記実施形態における加工前クランプ３０ａの形状は、図１１に示されるように、単純に各列の梁部を蛇行させて直列に繋げた形状としても良い。この場合にも、左右の腕部５０，６０及び連結部７０を有する加工前クランプ１３０ａが提供される。

・前記実施形態における加工前クランプ３０ａの形状は、図１２に示されるように、図１１に示す直列梁部からなる加工前クランプを左右に並列に繋げた形状としてもよい。この場合に提供される加工前クランプ２３０ａでは、前記実施形態における３つの長孔からなる各スリット８０〜８２が中心線ａに沿う位置において上下方向に繋がった形状となる。

・前記実施形態においては、クランプ３０に位置決め部として機能する凸部４７および凹部４８を設けた構成としたが、凸部４７および凹部４８は必ずしも設けなくてよい。この場合、図１３に示すような形状の加工前クランプ３３０ａが提供されることになる。

・前記実施形態における加工前クランプ３０ａの形状は、図１４に示されるように所定の梁部に列設方向において隣り合う梁部に向けた凸部を設けた加工前クランプ４３０ａのような形状としても良い。なお、図１４における破線も、これまでの各図面と同様に右側腕部５０と左側腕部６０及び連結部７０とのそれぞれの境界を示す線である。この場合、左側腕部６０において、上から２番目の梁部４４２の左端部には、この梁部４４２と隣接する上から３番目の梁部４４３に向けて凸部９１が形成され、上から５番目の梁部４４５の左端部には、この梁部４４５と隣接する上から４番目の梁部４４４に向けて凸部９２が突出形成されている。右側腕部５０においても、前記凸部９１及び凸部９２と同様に、上から２番目の梁部４３６の右端部には、この梁部４３６と隣接する上から３番目の梁部４３７に向けて凸部９３が形成され、上から５番目の梁部４３９の左端部には、この梁部４３９に隣接する上から４番目の梁部４３８に向けて凸部９４が突出形成されている。

さらに、左側腕部６０及び右側腕部５０において、上から２番目の梁部４４２及び梁部４３６の連結梁部４３２との境界部分には、これら各梁部４４２，４３６に隣接する上から１番目の各梁部４４１，４３５に向けて凸部９５及び凸部９６が形成されている。同様に、左側腕部６０及び右側腕部５０において、上から５番目の梁部４４５及び梁部４３９の連結梁部４３３との境界部分には、これら各梁部４４５，４３９に隣接する最下端の各梁部４４６，４４０に向けて凸部９７及び凸部９８が形成されている。なお、図１４において符号４８０〜４８６はスリットであり、４３１〜４３４は連結梁部、４３２ａ，４３２ｂ，４３３ａ，４３３ｂは肉取り部である。

この図１４の加工前クランプ４３０ａを曲げ加工して製造されるクランプの場合には、前記軸線Ｐ方向に沿った上方への荷重が加わってクランプが収縮する方向へ撓んだ際において、その荷重の強さが所定の限界荷重を超えると、隣接する梁部同士が各凸部９１〜凸部９８を介して接触することになる。そして、この接触時点で、クランプは前記軸方向のばね特性がなくなり、クランプは剛体として機能するようになる。従って、燃焼室１４からの高い燃焼圧に基づいた限界荷重以上の軸方向荷重に対してはインジェクタ１３をデリバリパイプ１２との間でシリンダヘッド１１側から位置ズレ方向へ移動しないように確実にロックすることができる。

・前記実施形態における加工前クランプ３０ａの形状は、図１５に示されるように、本実施形態（図３参照）における長孔及び切り欠きからなるスリット形状を徐変させた形状とした加工前クランプ５３０ａの形状としても良い。この構成によれば、各梁部の応力均等化が図られると共に、クランプ成形のための材料を削減することができる。なお、図１５において符号５３１〜５３４は連結梁部、５３５〜５４６は梁部である。

・前記実施形態では加工前クランプ３０ａを断面形状が略馬蹄形状のクランプ３０に曲げ加工した後、ばね特性を付与するために熱処理したが、ばね鋼材（弾性材料）から直接的に加工前クランプ３０ａを打ち抜き形成した後、それを曲げ加工するようにしてもよい。

・前記実施形態ではクランプ３０は左右の腕部５０，６０が取付部品（インジェクタ１３）の外側面を外側から挟むように当接係合する構成としたが、取付部品の形状によっては（例えば取付部品の側面中央部に係合穴が形成されているような場合は）、取付部品の内側面（係合穴の内側面）に内側から当接係合する構成としてもよい。

・前記実施形態では左右の腕部５０，６０の全列の梁部３５〜４０，４１〜４６同士を連結梁部３１〜３４にて連結したが、全列のうち少なくとも一列の梁部同士を連結するものであってもよい。

・前記実施形態では左右の腕部５０，６０における全列の梁部３５〜４０，４１〜４６がインジェクタ１３の中心軸線と平行になる軸線Ｐと直交する断面形状を略馬蹄形状とするように曲げ加工されているが、一部の列の左右梁部（例えば、軸線Ｐ方向の両端部の梁部３５，４０，４１，４６）については平行な直線形状となるようにしてもよい。即ち、インジェクタ１３の胴部２１やデリバリパイプ１２の取付端部１８に左右一対の平行面を形成した場合には、それらの平行面に前記平行な直線形状となるようにされた一部の左右梁部が係合することで回り止め機能を発揮することも可能とされる。

本実施形態における取付位置にクランプを用いてインジェクタを組み付け保持した状態を示す説明図。 クランプの斜視図。 クランプの展開形状を示す図。 クランプの正面図。 クランプの背面図。 クランプの右側面図。 クランプの左側面図。 クランプの平面図。 クランプの底面図。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は、それぞれ別の実施形態におけるクランプの平面図。 別の実施形態におけるクランプの展開形状を示す図。 別の実施形態におけるクランプの展開形状を示す図。 別の実施形態におけるクランプの展開形状を示す図。 別の実施形態におけるクランプの展開形状を示す図。 別の実施形態におけるクランプの展開形状を示す図。

符号の説明

１１…シリンダヘッド（第１の取付部）、１２…デリバリパイプ（第２の取付部）、１３…インジェクタ（取付部品）、１５…取付孔（取付位置）、２４…上端部（一方端部）、２５…下端部（他方端部）、３０…クランプ、３１〜３４，４３１〜４３４，５３１〜５３４…連結梁部、３５〜４６，４３５〜４４６，５３５〜５４６…梁部、４７…凸部（位置決め部）、４８…凹部（位置決め保持部）、５０…右側腕部（腕部）、６０…左側腕部（腕部）、７０…連結部、Ｐ…軸線。

Claims (9)

1. 取付部品の側面に対して弾性的に当接係合する左右の腕部と両腕部間を連結する連結部とを有し、前記左右の腕部を取付部品の側面に係合させた状態で当該取付部品を所定の取付位置に対して当該取付位置から左右方向と直交する所定の軸線方向への移動を規制しつつ組み付け保持可能とされたクランプにおいて、
   前記左右の腕部は、前記軸線方向に所定間隔をおいて列設される複数列の平行に延びた梁部をそれぞれ有し、各列の梁部が前記軸線方向へは蛇行状に連なるように形成され、
   前記連結部は、右側腕部及び左側腕部における各列の梁部同士のうち少なくとも一列の梁部同士であって前記軸線方向において互いに同じ列位置となる梁部同士を連結する連結梁部として形成され、
   前記左右の腕部及び連結部のうち少なくとも左右の腕部の部分は弾性材料で形成され、
   前記連結梁部の中央が幅狭で左右の腕部に近づくにつれて幅広になるように形成されているクランプ。
2. 前記右側腕部と左側腕部とは、互いに対称形状をなすように形成されている請求項１に記載のクランプ。
3. 前記右側腕部と左側腕部とは、全列の梁部同士が連結梁部を介してそれぞれ連結されている請求項１又は２に記載のクランプ。
4. 前記各腕部又は連結部には、左右の腕部を取付部品の側面に係合させた場合において当該取付部品の所定部位と位置決め態様で係合する位置決め部が形成されている請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載のクランプ。
5. 前記取付部品は、前記取付位置が設定された第１の取付部と当該第１の取付部の前記取付位置から前記軸線方向へ一定距離をおいて位置する第２の取付部との間に、当該取付部品の一方端部が前記第１の取付部に取着されると共に他方端部が前記第２の取付部に取着される組み付け態様とされるものであって、前記左右の腕部が取付部品の側面に係合した状態において、当該左右の腕部は、各列の梁部のうち最も第１の取付部側に位置する梁部が取付部品の所定部位に対して当該取付部品の第２の取付部側への移動を規制するように当接係合する一方、前記各列の梁部のうち最も第２の取付部側に位置する梁部が当該第２の取付部に対して第１の取付部側から当接係合するように構成されている請求項１〜請求項４のうち何れか一項に記載のクランプ。
6. 前記各腕部又は連結部には、左右の腕部を取付部品の側面に係合させた場合において前記第２の取付部の所定部位と位置決め態様で係合する位置決め部が形成されている請求項５に記載のクランプ。
7. 前記連結梁部は、その上辺及び下辺の各中央部に肉取り部が凹み形成されている請求項１〜請求項６のうち何れか一項に記載のクランプ。
8. 取付部品の側面に対して弾性的に当接係合する左右の腕部と両腕部間を連結する連結部とを有し、前記左右の腕部を取付部品の側面に係合させた状態で当該取付部品を所定の取付位置に対して当該取付位置から左右方向と直交する所定の軸線方向への移動を規制しつつ組み付け保持可能とされたクランプにおいて、
   前記左右の腕部は、前記軸線方向に所定間隔をおいて列設される複数列の平行に延びた梁部をそれぞれ有し、各列の梁部が前記軸線方向へは蛇行状に連なるように形成され、
   前記連結部は、右側腕部及び左側腕部における各列の梁部同士のうち少なくとも一列の梁部同士であって前記軸線方向において互いに同じ列位置となる梁部同士を連結する連結梁部として形成され、
   前記左右の腕部及び連結部のうち少なくとも左右の腕部の部分は弾性材料で形成され、
   前記梁部には、該梁部の列設方向において隣接する梁部に向けて突出する凸部が形成されているクランプ。
9. 取付部品の側面に対して弾性的に当接係合する左右の腕部と両腕部間を連結する連結部とを有し、前記左右の腕部を取付部品の側面に係合させた状態で当該取付部品を所定の取付位置に対して当該取付位置から左右方向と直交する所定の軸線方向への移動を規制しつつ組み付け保持可能とされたクランプにおいて、
   前記左右の腕部は、前記軸線方向に所定間隔をおいて列設される複数列の梁部をそれぞれ有し、各列の梁部が前記軸線方向へは蛇行状に連なるように形成され、
   前記連結部は、右側腕部及び左側腕部における各列の梁部同士のうち少なくとも一列の梁部同士であって前記軸線方向において互いに同じ列位置となる梁部同士を連結する連結梁部として形成され、
   前記左右の腕部及び連結部のうち少なくとも左右の腕部の部分は弾性材料で形成され、
   前記梁部の列設方向において隣接する梁部同士の間にはスリットが設けられ、前記軸線方向における幅寸法が各梁部の連結梁部側から反連結梁部側にかけて徐々に増大するスリットと、前記軸線方向における幅寸法が各梁部の連結梁部側から反連結梁部側にかけて徐々に減少するスリットとが前記梁部の列設方向において交互に配設されているクランプ。

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