JP4114381B2 - プラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、大画面で、薄型、軽量のディスプレイ装置として知られているプラズマディスプレイパネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと記す）では、ガス放電により紫外線を発生させ、この紫外線で蛍光体を励起して発光させることによりカラー表示を行っている。
【０００３】
ＰＤＰには、大別して、駆動的にはＡＣ型とＤＣ型とがあり、放電形式では面放電型と対向放電型とがあるが、高精細化、大画面化および構造の簡素性に伴う製造の簡便性から、現状では、３電極構造の面放電型のＰＤＰが主流である。
【０００４】
このＰＤＰの一般的な構造を図１および図２に示す。図１はＰＤＰの概略構成を示す断面斜視図である。また図２は、図１におけるＸ−Ｘ断面矢視図であり、図１には示していない排気孔および排気管を含むＰＤＰ全体領域の概略構成を示している。前面板１は、例えばガラスのような透明且つ絶縁性の基板２上に誘電体層３およびＭｇＯ蒸着膜による保護膜４で覆われた複数の表示電極５が付設された構造となっている。表示電極５は、走査電極６ａと維持電極６ｂとが対となったものである。また、背面板７は、例えばガラスのような絶縁性の基板８上に絶縁体層９で覆われた複数のデータ電極１０が付設され、絶縁体層９上のデータ電極１０間にはデータ電極１０と平行してストライプ状の隔壁１１が設けられており、絶縁体層９の表面と隔壁１１の側面にかけて蛍光体層１２が設けられた構造となっている。そして前面板１と背面板７とは、走査電極６ａおよび維持電極６ｂとデータ電極１０とが直交するように放電空間１３を挟んで対向して配置され、且つ周辺部の第一のシール部材１４により気密な状態で貼り付けられている。また、基板８は排気孔１５を有し、排気孔１５には、例えばガラス材料からなる排気管１６が第二のシール部材１７によって気密な状態で接続されている。排気孔１５および排気管１６は、ＰＤＰ内部を排気し、その後、放電ガスを封入するためのものであり、放電ガス封入後は排気管１６の先端は封じられる。ＰＤＰ内部に封入される放電ガスは、ネオン、アルゴン、キセノンの内の少なくとも１種類の希ガスからなるものである。そして、隣接する二つの隔壁１１に挟まれ、データ電極１０と走査電極６ａおよび維持電極６ｂとの交差部の放電空間１３が放電セル１８として動作する。
【０００５】
ここで、上述の構造のＰＤＰにおける、前面板１と背面板７との気密な状態での貼り合わせ、および排気孔１５への排気管１６の気密な状態での接続は、前面板１の基板２と背面板７の基板８との少なくとも一方に第一のシール部材１４を形成した後、重ね合わせるとともに、排気孔１５に排気管１６を配し、その接触部を覆うように第二のシール部材１７を形成し、この状態で第一のシール部材１４および第二のシール部材１７を軟化点温度にまで加熱し、溶融させた後、冷却して固化するという、いわゆる封着工程により実現される。
【０００６】
また、ＰＤＰ内部への放電ガスの封入は、放電特性に悪影響を与えるＰＤＰ内部に存在する不純物を排出させた後に放電ガスを封入するという観点から、ＰＤＰを加熱しながら内部を排気するという、いわゆる排気ベーキング工程を行い、その後、放電ガスを封入するという手順で行われる。
【０００７】
したがって、ＰＤＰ内部に存在する不純物の排出効果を高め、放電特性を良好とするためには、排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが効果的である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上述のＰＤＰの構造では、ベーキング温度の上限は、第一のシール部材１４および第二のシール部材１７が再軟化しない温度以下、つまり軟化点温度以下に制限されてしまい、このために十分な不純物排出効果が得られないという課題が発生する場合がある。これは、ベーキング温度を第一のシール部材１４や第二のシール部材１７の軟化点温度より高くしてしまうと、第一のシール部材１４や第二のシール部材１７は再軟化してしまい、その状態でＰＤＰ内部が排気されるとシール部材には負圧が作用するためＰＤＰ内部に引き込まれ、その結果、リークの発生となってしまうためである。
【０００９】
ここで、我々がベーキング温度をシール部材の軟化点温度以上とした場合に発生するリークを検討した結果、このリークは第二のシール部材１７の部分で主に発生することを確認した。これは、排気の際の排気抵抗の関係から、排気孔１５と排気管１６との接合部の第二のシール部材１７に作用する負圧の方が、基板周辺の第一のシール部材１４に作用する負圧よりも圧倒的に大きく、そのため、同じ加熱温度によって同じ軟化状態であっても、第二のシール部材１７の方がＰＤＰ内部に引き込まれやすくなるためであると考えられる。
【００１０】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、簡易な構成でシール部でのリークを発生させることなく排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが可能なＰＤＰの製造方法を実現することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明のＰＤＰの製造方法は、前面板と背面板とを、間に放電空間が形成されるように対向配置し周辺部を第一のシール部材により気密な状態で貼り付けるとともに、前面板と背面板の少なくとも一方が放電空間内を排気するための排気孔を有し、排気孔に対して排気管を第二のシール部材によって気密な状態に接続する封着工程と、この封着工程の後、排気ベーキング温度にまで加熱し内部を排気する排気ベーキング工程と、この排気ベーキング工程の後、放電ガスを封入する工程と、を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、第二のシール部材は、その軟化点温度を第一のシール部材の軟化点温度よりも高い材料で構成し、排気ベーキング温度を、第一のシール部材の軟化点温度以上、第二のシール部材の軟化点温度以下としたことを特徴としたものである。
【００１２】
また、上記目的を達成するため、本発明のＰＤＰの製造方法は、前面板と背面板とを、間に放電空間が形成されるように対向配置し周辺部を第一のシール部材により気密な状態で貼り付けるとともに、前面板と背面板の少なくとも一方が放電空間内を排気するための排気孔を有し、排気孔に対して排気管を第二のシール部材によって気密な状態に接続する封着工程と、この封着工程の後、排気ベーキング温度にまで加熱し内部を排気する排気ベーキング工程と、この排気ベーキング工程の後、放電ガスを封入する工程と、を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、第一のシール部材と第二のシール部材は、軟化点温度が等しい低融点ガラス材料で、第二のシール部材を構成する低融点ガラス材料の平均粒子径を、第一のシール部材を構成する低融点ガラス材料の平均粒子径より大きく構成し、排気ベーキング温度を、第一のシール部材および第二のシール部材の軟化点温度以上としたことを特徴としたものである。
【００１３】
また、上記目的を達成するため、本発明のＰＤＰの製造方法は、前面板と背面板とを、間に放電空間が形成されるように対向配置し周辺部を第一のシール部材により気密な状態で貼り付けるとともに、前面板と背面板の少なくとも一方が放電空間内を排気するための排気孔を有し、排気孔に対して排気管を第二のシール部材によって気密な状態に接続する封着工程と、この封着工程の後、排気ベーキング温度にまで加熱し内部を排気する排気ベーキング工程と、この排気ベーキング工程の後、放電ガスを封入する工程と、を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、第一のシール部材と第二のシール部材は、軟化点温度が等しい低融点ガラス材料で、第二のシール部材のみを低融点ガラス材料を押し固めて構成し、排気ベーキング温度を、第一のシール部材および第二のシール部材の軟化点温度以上としたことを特徴としたものである。
【００１４】
以上により、シール部でのリークを発生させることなく排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが可能なＰＤＰの製造方法を実現することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
（第１の実施の形態）
以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法について説明するが、本発明の実施の態様はこれに制限されるものではない。また、本実施の形態によるＰＤＰの構造は図１および図２に示したものと同じであり、したがって、それらの詳細な説明は省略し、以下の説明においては本実施の形態の特徴的な部分について述べる。なお、図１および図２と同じ構成部品には同じ番号を付している。
【００１６】
本実施の形態によるＰＤＰの製造方法の特徴的なところは、第二のシール部材１７を構成する材料の軟化点温度が、ＰＤＰの周辺部分の第一のシール部材１４を構成する材料の軟化点温度より高くなるように構成したことである。
【００１７】
これによれば、ベーキング温度を第一のシール部材１４の軟化点温度以上、第二のシール部材１７の軟化点温度以下と、従来より高くしても、排気の際に第一のシール部材１４に作用する負圧は非常に小さいため、第一のシール部材１４が再溶融してもＰＤＰ内部に引き込まれ難く、また、負圧が大きく作用する第二のシール部材１７は再溶融していないため、同じくＰＤＰ内部に引き込まれ難く、その結果、シール部でリークが発生することはない。
【００１８】
したがって、本実施の形態によるＰＤＰの製造方法によれば、シール部でのリークを発生させることなく排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが可能となる。
【００１９】
なお、第一のシール部材１４および第二のシール部材１７の具体的な材料としては、前面板１の基板２、背面板７の基板８および排気管１６にガラス材料を用いる場合には、低融点ガラス材料、いわゆるフリットガラスを用いることが適している。ここでフリットガラスとは、組成として、例えば、ＳｉＯ2、Ｂ2Ｏ3、Ａｌ2Ｏ3、ＰｂＯなどを所定の重量％含むものである。一例としては、ＳｉＯ2が１重量％、Ｂ2Ｏ3が１２．５重量％、Ａｌ2Ｏ3が１．０７重量％、ＰｂＯが８４．１重量％という組成のものがある。そして軟化点温度の調整はＰｂＯの重量％で行い、少なくすることで軟化点温度を上昇させることができる。
【００２０】
ここで、第二のシール部材１７の軟化点温度が第一のシール部材１４の軟化点温度より１５℃以上高くなるように構成し、その分、ベーキング温度を高めるようにしてやれば、ＰＤＰ内部の不純物排出効果をより高めることができることを確認しており、好ましい。
【００２１】
（第２の実施の形態）
以下、本発明の他の実施の形態によるＰＤＰの製造方法について説明する。本実施の形態によるＰＤＰの構造は図１および図２に示したものと同じであり、したがって、それらの詳細な説明は省略し、以下の説明においては本実施の形態の特徴的な部分について述べる。なお、図１および図２と同じ構成部品には同じ番号を付している。
【００２２】
本実施の形態によるＰＤＰの製造方法の特徴的なところは、第一のシール部材１４および第二のシール部材１７の材料として低融点ガラス材料を用い、第二のシール部材１７を構成する低融点ガラス材料の平均粒子径が、ＰＤＰの周辺部分の第一のシール部材１４を構成する低融点ガラス材料の平均粒子径より大きくなるように構成したことである。低融点ガラス材料は物性値上、軟化点が同じであっても、平均粒子径が異なれば溶融状態も異なり、一般に粒子径が大きければ溶融時の流動性が悪くなる。これは、同じ体積の低融点ガラス材料で比較した場合、低融点ガラス材料の粒子径が大きい場合、小さい場合に比べ表面積は小さく、したがって加熱の際の熱エネルギーの受け方、そしてそれによる粒子の溶融状態に違いが発生するためであると考えられる。そしてこれは、再溶融の際にも見られる現象であることを我々は確認した。
【００２３】
したがって、上述のように、第二のシール部材１７として第一のシール部材１４に比べ平均粒子径の大きい低融点材料を用いている場合、ベーキング温度を第一のシール部材１４および第二のシール部材１７の軟化点温度以上と、従来より高くしても、排気の際に第一のシール部材１４に作用する負圧は非常に小さいため、第一のシール部材１４は再溶融してもＰＤＰ内部に引き込まれ難く、また、負圧が大きく作用する第二のシール部材１７は再溶融しても流動性が悪いため、同じくＰＤＰ内部に引き込まれ難く、その結果、シール部でリークが発生することはない。
【００２４】
したがって、本実施の形態によるＰＤＰの製造方法によれば、シール部でのリークを発生させることなく排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが可能となる。
【００２５】
（第３の実施の形態）
以下、本発明の他の実施の形態によるＰＤＰの製造方法について説明する。本実施の形態によるＰＤＰの構造は図１および図２に示したものと同じであり、したがって、それらの詳細な説明は省略し、以下の説明においては本実施の形態の特徴的な部分について述べる。なお、図１および図２と同じ構成部品には同じ番号を付して説明する。
【００２６】
本実施の形態によるＰＤＰの製造方法の特徴的なところは、第一のシール部材１４および第二のシール部材１７の材料として低融点ガラス材料を用い、且つ第二のシール部材１７としては、低融点ガラス材料を押し固めた形態のものを用いたことである。低融点ガラス材料の粒子を押し固めたものは、単に粒子が凝集したものと比べて、物性値上、軟化点が同じであっても溶融状態は異なり、一般に押し固められることにより流動性が悪くなる。これは、同じ体積の低融点ガラス材料で比較した場合、粒子の押し固められたものは、単に粒子が凝集したものと比べ表面積は小さく、したがって加熱の際の熱エネルギーの受け方、そしてそれによる溶融状態に違いが発生するためであると考えられる。そしてこれは、再溶融の際にも見られる現象であることを我々は確認した。
【００２７】
したがって、上述のように、第二のシール部材１７として低融点ガラス材料を押し固めたものを用いることにより、ベーキング温度を第一のシール部材１４および第二のシール部材１７の軟化点温度以上と、従来より高くしても、排気の際に第一のシール部材１４に作用する負圧は非常に小さいため、第一のシール部材１４が再溶融してもＰＤＰ内部に引き込まれ難く、また、負圧が大きく作用する第二のシール部材１７は再溶融しても流動性が悪いため、同じくＰＤＰ内部に引き込まれ難く、その結果、シール部でリークが発生することはない。
【００２８】
したがって、本実施の形態によるＰＤＰの製造方法によれば、シール部でのリークを発生させることなく排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが可能となる。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、シール部でのリークを発生させることなく排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが可能となることから、ＰＤＰ内部に存在する不純物の排出効果が高まり、もって、放電特性が良好なＰＤＰの製造方法を実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 一般的なプラズマディスプレイパネルの概略構成を示す断面斜視図
【図２】 図１におけるＸ−Ｘ断面矢視図
【符号の説明】
１ 前面板
７ 背面板
１３ 放電空間
１４ 第一のシール部材
１５ 排気孔
１６ 排気管
１７ 第二のシール部材
【発明の属する技術分野】
本発明は、大画面で、薄型、軽量のディスプレイ装置として知られているプラズマディスプレイパネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと記す）では、ガス放電により紫外線を発生させ、この紫外線で蛍光体を励起して発光させることによりカラー表示を行っている。
【０００３】
ＰＤＰには、大別して、駆動的にはＡＣ型とＤＣ型とがあり、放電形式では面放電型と対向放電型とがあるが、高精細化、大画面化および構造の簡素性に伴う製造の簡便性から、現状では、３電極構造の面放電型のＰＤＰが主流である。
【０００４】
このＰＤＰの一般的な構造を図１および図２に示す。図１はＰＤＰの概略構成を示す断面斜視図である。また図２は、図１におけるＸ−Ｘ断面矢視図であり、図１には示していない排気孔および排気管を含むＰＤＰ全体領域の概略構成を示している。前面板１は、例えばガラスのような透明且つ絶縁性の基板２上に誘電体層３およびＭｇＯ蒸着膜による保護膜４で覆われた複数の表示電極５が付設された構造となっている。表示電極５は、走査電極６ａと維持電極６ｂとが対となったものである。また、背面板７は、例えばガラスのような絶縁性の基板８上に絶縁体層９で覆われた複数のデータ電極１０が付設され、絶縁体層９上のデータ電極１０間にはデータ電極１０と平行してストライプ状の隔壁１１が設けられており、絶縁体層９の表面と隔壁１１の側面にかけて蛍光体層１２が設けられた構造となっている。そして前面板１と背面板７とは、走査電極６ａおよび維持電極６ｂとデータ電極１０とが直交するように放電空間１３を挟んで対向して配置され、且つ周辺部の第一のシール部材１４により気密な状態で貼り付けられている。また、基板８は排気孔１５を有し、排気孔１５には、例えばガラス材料からなる排気管１６が第二のシール部材１７によって気密な状態で接続されている。排気孔１５および排気管１６は、ＰＤＰ内部を排気し、その後、放電ガスを封入するためのものであり、放電ガス封入後は排気管１６の先端は封じられる。ＰＤＰ内部に封入される放電ガスは、ネオン、アルゴン、キセノンの内の少なくとも１種類の希ガスからなるものである。そして、隣接する二つの隔壁１１に挟まれ、データ電極１０と走査電極６ａおよび維持電極６ｂとの交差部の放電空間１３が放電セル１８として動作する。
【０００５】
ここで、上述の構造のＰＤＰにおける、前面板１と背面板７との気密な状態での貼り合わせ、および排気孔１５への排気管１６の気密な状態での接続は、前面板１の基板２と背面板７の基板８との少なくとも一方に第一のシール部材１４を形成した後、重ね合わせるとともに、排気孔１５に排気管１６を配し、その接触部を覆うように第二のシール部材１７を形成し、この状態で第一のシール部材１４および第二のシール部材１７を軟化点温度にまで加熱し、溶融させた後、冷却して固化するという、いわゆる封着工程により実現される。
【０００６】
また、ＰＤＰ内部への放電ガスの封入は、放電特性に悪影響を与えるＰＤＰ内部に存在する不純物を排出させた後に放電ガスを封入するという観点から、ＰＤＰを加熱しながら内部を排気するという、いわゆる排気ベーキング工程を行い、その後、放電ガスを封入するという手順で行われる。
【０００７】
したがって、ＰＤＰ内部に存在する不純物の排出効果を高め、放電特性を良好とするためには、排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが効果的である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上述のＰＤＰの構造では、ベーキング温度の上限は、第一のシール部材１４および第二のシール部材１７が再軟化しない温度以下、つまり軟化点温度以下に制限されてしまい、このために十分な不純物排出効果が得られないという課題が発生する場合がある。これは、ベーキング温度を第一のシール部材１４や第二のシール部材１７の軟化点温度より高くしてしまうと、第一のシール部材１４や第二のシール部材１７は再軟化してしまい、その状態でＰＤＰ内部が排気されるとシール部材には負圧が作用するためＰＤＰ内部に引き込まれ、その結果、リークの発生となってしまうためである。
【０００９】
ここで、我々がベーキング温度をシール部材の軟化点温度以上とした場合に発生するリークを検討した結果、このリークは第二のシール部材１７の部分で主に発生することを確認した。これは、排気の際の排気抵抗の関係から、排気孔１５と排気管１６との接合部の第二のシール部材１７に作用する負圧の方が、基板周辺の第一のシール部材１４に作用する負圧よりも圧倒的に大きく、そのため、同じ加熱温度によって同じ軟化状態であっても、第二のシール部材１７の方がＰＤＰ内部に引き込まれやすくなるためであると考えられる。
【００１０】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、簡易な構成でシール部でのリークを発生させることなく排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが可能なＰＤＰの製造方法を実現することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明のＰＤＰの製造方法は、前面板と背面板とを、間に放電空間が形成されるように対向配置し周辺部を第一のシール部材により気密な状態で貼り付けるとともに、前面板と背面板の少なくとも一方が放電空間内を排気するための排気孔を有し、排気孔に対して排気管を第二のシール部材によって気密な状態に接続する封着工程と、この封着工程の後、排気ベーキング温度にまで加熱し内部を排気する排気ベーキング工程と、この排気ベーキング工程の後、放電ガスを封入する工程と、を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、第二のシール部材は、その軟化点温度を第一のシール部材の軟化点温度よりも高い材料で構成し、排気ベーキング温度を、第一のシール部材の軟化点温度以上、第二のシール部材の軟化点温度以下としたことを特徴としたものである。
【００１２】
また、上記目的を達成するため、本発明のＰＤＰの製造方法は、前面板と背面板とを、間に放電空間が形成されるように対向配置し周辺部を第一のシール部材により気密な状態で貼り付けるとともに、前面板と背面板の少なくとも一方が放電空間内を排気するための排気孔を有し、排気孔に対して排気管を第二のシール部材によって気密な状態に接続する封着工程と、この封着工程の後、排気ベーキング温度にまで加熱し内部を排気する排気ベーキング工程と、この排気ベーキング工程の後、放電ガスを封入する工程と、を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、第一のシール部材と第二のシール部材は、軟化点温度が等しい低融点ガラス材料で、第二のシール部材を構成する低融点ガラス材料の平均粒子径を、第一のシール部材を構成する低融点ガラス材料の平均粒子径より大きく構成し、排気ベーキング温度を、第一のシール部材および第二のシール部材の軟化点温度以上としたことを特徴としたものである。
【００１３】
また、上記目的を達成するため、本発明のＰＤＰの製造方法は、前面板と背面板とを、間に放電空間が形成されるように対向配置し周辺部を第一のシール部材により気密な状態で貼り付けるとともに、前面板と背面板の少なくとも一方が放電空間内を排気するための排気孔を有し、排気孔に対して排気管を第二のシール部材によって気密な状態に接続する封着工程と、この封着工程の後、排気ベーキング温度にまで加熱し内部を排気する排気ベーキング工程と、この排気ベーキング工程の後、放電ガスを封入する工程と、を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、第一のシール部材と第二のシール部材は、軟化点温度が等しい低融点ガラス材料で、第二のシール部材のみを低融点ガラス材料を押し固めて構成し、排気ベーキング温度を、第一のシール部材および第二のシール部材の軟化点温度以上としたことを特徴としたものである。
【００１４】
以上により、シール部でのリークを発生させることなく排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが可能なＰＤＰの製造方法を実現することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
（第１の実施の形態）
以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法について説明するが、本発明の実施の態様はこれに制限されるものではない。また、本実施の形態によるＰＤＰの構造は図１および図２に示したものと同じであり、したがって、それらの詳細な説明は省略し、以下の説明においては本実施の形態の特徴的な部分について述べる。なお、図１および図２と同じ構成部品には同じ番号を付している。
【００１６】
本実施の形態によるＰＤＰの製造方法の特徴的なところは、第二のシール部材１７を構成する材料の軟化点温度が、ＰＤＰの周辺部分の第一のシール部材１４を構成する材料の軟化点温度より高くなるように構成したことである。
【００１７】
これによれば、ベーキング温度を第一のシール部材１４の軟化点温度以上、第二のシール部材１７の軟化点温度以下と、従来より高くしても、排気の際に第一のシール部材１４に作用する負圧は非常に小さいため、第一のシール部材１４が再溶融してもＰＤＰ内部に引き込まれ難く、また、負圧が大きく作用する第二のシール部材１７は再溶融していないため、同じくＰＤＰ内部に引き込まれ難く、その結果、シール部でリークが発生することはない。
【００１８】
したがって、本実施の形態によるＰＤＰの製造方法によれば、シール部でのリークを発生させることなく排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが可能となる。
【００１９】
なお、第一のシール部材１４および第二のシール部材１７の具体的な材料としては、前面板１の基板２、背面板７の基板８および排気管１６にガラス材料を用いる場合には、低融点ガラス材料、いわゆるフリットガラスを用いることが適している。ここでフリットガラスとは、組成として、例えば、ＳｉＯ2、Ｂ2Ｏ3、Ａｌ2Ｏ3、ＰｂＯなどを所定の重量％含むものである。一例としては、ＳｉＯ2が１重量％、Ｂ2Ｏ3が１２．５重量％、Ａｌ2Ｏ3が１．０７重量％、ＰｂＯが８４．１重量％という組成のものがある。そして軟化点温度の調整はＰｂＯの重量％で行い、少なくすることで軟化点温度を上昇させることができる。
【００２０】
ここで、第二のシール部材１７の軟化点温度が第一のシール部材１４の軟化点温度より１５℃以上高くなるように構成し、その分、ベーキング温度を高めるようにしてやれば、ＰＤＰ内部の不純物排出効果をより高めることができることを確認しており、好ましい。
【００２１】
（第２の実施の形態）
以下、本発明の他の実施の形態によるＰＤＰの製造方法について説明する。本実施の形態によるＰＤＰの構造は図１および図２に示したものと同じであり、したがって、それらの詳細な説明は省略し、以下の説明においては本実施の形態の特徴的な部分について述べる。なお、図１および図２と同じ構成部品には同じ番号を付している。
【００２２】
本実施の形態によるＰＤＰの製造方法の特徴的なところは、第一のシール部材１４および第二のシール部材１７の材料として低融点ガラス材料を用い、第二のシール部材１７を構成する低融点ガラス材料の平均粒子径が、ＰＤＰの周辺部分の第一のシール部材１４を構成する低融点ガラス材料の平均粒子径より大きくなるように構成したことである。低融点ガラス材料は物性値上、軟化点が同じであっても、平均粒子径が異なれば溶融状態も異なり、一般に粒子径が大きければ溶融時の流動性が悪くなる。これは、同じ体積の低融点ガラス材料で比較した場合、低融点ガラス材料の粒子径が大きい場合、小さい場合に比べ表面積は小さく、したがって加熱の際の熱エネルギーの受け方、そしてそれによる粒子の溶融状態に違いが発生するためであると考えられる。そしてこれは、再溶融の際にも見られる現象であることを我々は確認した。
【００２３】
したがって、上述のように、第二のシール部材１７として第一のシール部材１４に比べ平均粒子径の大きい低融点材料を用いている場合、ベーキング温度を第一のシール部材１４および第二のシール部材１７の軟化点温度以上と、従来より高くしても、排気の際に第一のシール部材１４に作用する負圧は非常に小さいため、第一のシール部材１４は再溶融してもＰＤＰ内部に引き込まれ難く、また、負圧が大きく作用する第二のシール部材１７は再溶融しても流動性が悪いため、同じくＰＤＰ内部に引き込まれ難く、その結果、シール部でリークが発生することはない。
【００２４】
したがって、本実施の形態によるＰＤＰの製造方法によれば、シール部でのリークを発生させることなく排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが可能となる。
【００２５】
（第３の実施の形態）
以下、本発明の他の実施の形態によるＰＤＰの製造方法について説明する。本実施の形態によるＰＤＰの構造は図１および図２に示したものと同じであり、したがって、それらの詳細な説明は省略し、以下の説明においては本実施の形態の特徴的な部分について述べる。なお、図１および図２と同じ構成部品には同じ番号を付して説明する。
【００２６】
本実施の形態によるＰＤＰの製造方法の特徴的なところは、第一のシール部材１４および第二のシール部材１７の材料として低融点ガラス材料を用い、且つ第二のシール部材１７としては、低融点ガラス材料を押し固めた形態のものを用いたことである。低融点ガラス材料の粒子を押し固めたものは、単に粒子が凝集したものと比べて、物性値上、軟化点が同じであっても溶融状態は異なり、一般に押し固められることにより流動性が悪くなる。これは、同じ体積の低融点ガラス材料で比較した場合、粒子の押し固められたものは、単に粒子が凝集したものと比べ表面積は小さく、したがって加熱の際の熱エネルギーの受け方、そしてそれによる溶融状態に違いが発生するためであると考えられる。そしてこれは、再溶融の際にも見られる現象であることを我々は確認した。
【００２７】
したがって、上述のように、第二のシール部材１７として低融点ガラス材料を押し固めたものを用いることにより、ベーキング温度を第一のシール部材１４および第二のシール部材１７の軟化点温度以上と、従来より高くしても、排気の際に第一のシール部材１４に作用する負圧は非常に小さいため、第一のシール部材１４が再溶融してもＰＤＰ内部に引き込まれ難く、また、負圧が大きく作用する第二のシール部材１７は再溶融しても流動性が悪いため、同じくＰＤＰ内部に引き込まれ難く、その結果、シール部でリークが発生することはない。
【００２８】
したがって、本実施の形態によるＰＤＰの製造方法によれば、シール部でのリークを発生させることなく排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが可能となる。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、シール部でのリークを発生させることなく排気ベーキング時のベーキング温度を高めることが可能となることから、ＰＤＰ内部に存在する不純物の排出効果が高まり、もって、放電特性が良好なＰＤＰの製造方法を実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 一般的なプラズマディスプレイパネルの概略構成を示す断面斜視図
【図２】 図１におけるＸ−Ｘ断面矢視図
【符号の説明】
１ 前面板
７ 背面板
１３ 放電空間
１４ 第一のシール部材
１５ 排気孔
１６ 排気管
１７ 第二のシール部材
Claims (4)
- 前面板と背面板とを、間に放電空間が形成されるように対向配置し周辺部を第一のシール部材により気密な状態で貼り付けるとともに、前面板と背面板の少なくとも一方が放電空間内を排気するための排気孔を有し、排気孔に対して排気管を第二のシール部材によって気密な状態に接続する封着工程と、
この封着工程の後、排気ベーキング温度にまで加熱し内部を排気する排気ベーキング工程と、
この排気ベーキング工程の後、放電ガスを封入する工程と、
を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
第二のシール部材は、その軟化点温度を第一のシール部材の軟化点温度よりも高い材料で構成し、
排気ベーキング温度を、第一のシール部材の軟化点温度以上、第二のシール部材の軟化点温度以下としたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。 - 前面板と背面板とを、間に放電空間が形成されるように対向配置し周辺部を第一のシール部材により気密な状態で貼り付けるとともに、前面板と背面板の少なくとも一方が放電空間内を排気するための排気孔を有し、排気孔に対して排気管を第二のシール部材によって気密な状態に接続する封着工程と、
この封着工程の後、排気ベーキング温度にまで加熱し内部を排気する排気ベーキング工程と、
この排気ベーキング工程の後、放電ガスを封入する工程と、
を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
第一のシール部材と第二のシール部材は、軟化点温度が等しい低融点ガラス材料で、第二のシール部材を構成する低融点ガラス材料の平均粒子径を、第一のシール部材を構成する低融点ガラス材料の平均粒子径より大きく構成し、
排気ベーキング温度を、第一のシール部材および第二のシール部材の軟化点温度以上としたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。 - 前面板と背面板とを、間に放電空間が形成されるように対向配置し周辺部を第一のシール部材により気密な状態で貼り付けるとともに、前面板と背面板の少なくとも一方が放電空間内を排気するための排気孔を有し、排気孔に対して排気管を第二のシール部材によって気密な状態に接続する封着工程と、
この封着工程の後、排気ベーキング温度にまで加熱し内部を排気する排気ベーキング工程と、
この排気ベーキング工程の後、放電ガスを封入する工程と、
を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
第一のシール部材と第二のシール部材は、軟化点温度が等しい低融点ガラス材料で、第二のシール部材のみを低融点ガラス材料を押し固めて構成し、
排気ベーキング温度を、第一のシール部材および第二のシール部材の軟化点温度以上としたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。 - 第二のシール部材の軟化点温度が、第一のシール部材の軟化点温度より１５℃以上高くなるように構成した請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
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