JP4113842B2 - 成形スナック・チップの製造プロセス - Google Patents

Description

本発明は、成形スナック・チップの製造プロセスの改良に関し、特に杓子形のスナック・チップの製造プロセスに関する。このプロセスは、比較的高い生産速度で、かつ低い生産コストで成形スナック・チップを製造することを可能にする。

スナック・チップおよびその他の食用製品は、所望の形状をなすように形成されることが多い。多くの場合、これらの形状は単にデザインとしての装飾であり、消費者にアピールするような面白い形状をなす。時として、スナック製品の形状は実利的な機能を想定している場合もある。かかる機能の１つは、ソース、サルサ、ビーン・ソース、チーズ・ソースなどのような液体混合物を保持することである。

消費者がソースの付いたチップを食べることを選択する場合、消費者は１つのチップを保持し、チップの一部をソースに浸漬するのが通例である。次いで、消費者は、ソースを付けたチップを口に運んで食す。しかしながら、多くの場合、所望量のソースがチップに十分にうまく付着しなかったり、運ぶ過程で落とすこともある。この問題は、チップが平坦であったり、あるいは比較的平坦状である場合に特に顕著である。加えて、円形または三角形のチップは、瓶に挿入するには大き過ぎたり、あるいはチップを瓶から取り出す間に、チップ表面上に十分な量のソースを保持できない場合が多い。従来のチップでは、大き過ぎて一口では食べきれないものもあった。これが起こると、チップの食べきれなかった部分にあるソースが滑り落ちて汚れたり、消費者を不快にすることが頻繁にある。

ソースを保持し易くするために、曲面を有するスナック・チップが製造されている。成形スナック・チップでは、消費者は所望量のソースをすくい上げることができ、口に運んで食す間に大部分を失うこともない。更に、成形チップは、サルサのような缶詰ソースの瓶または缶に挿入する際に一層扱いやすい。公知の実利的形状には、例えば、畝状、杓子状、タコス形状、スプーン形状、および椀）形状が含まれる。これらの内、椀形状のチップは、チップ全体を包囲する保持壁または縁を有するので、特に望ましい。

成形チップ、特に、椀形状チップの製造プロセスは、従来の平坦チップの製造プロセスと比較すると、一層複雑である。従来のチップの生産では、生地またはマサ（トルティーヤなどに用いられるトウモロコシの練り粉）を所望のチップ形状に押し出すかまたはシート状に延べる。成形チップを炙って（トーストして）いくらか硬さを加えてから揚げる。水分を平衡させるために、炙ったチップを補強工程（ｐｒｏｏｆｉｎｇ ｓｔａｇｅ）に通過させる。補強後、チップをフライヤに移送して製品を脱水し、消費者用に袋詰めする。チップは比較的平坦な形状を有するので、チップを押し出した後またはシート状に延べた後には、成形システムを必要としないし、要求されない。

成形スナック・チップを製造するには、フィンクその他（Ｆｉｎｋ ｅｔ ａｌ．）の特許文献１に、代わりのプロセスが示されている。成形フライヤ（ｆｏｒｍ ｆｒｙｅｒ）は、チップを椀形状の型穴に入れ、その型穴内でチップを揚げることによって、成形スナック・チップを製造する。しかしながら、成形揚げ（ｆｏｒｍ ｆｒｙｉｎｇ）には、特殊な専用のフライヤが必要であり、そのようなフライヤはその型を扱うために特別に製造されている。このようなフライヤは、一般のフライヤと比較して、より複雑であり、生産能力も比較的低い。高温の油流を用いてチップを型内に保持する。滝のように流れる油が、チップを適正な位置に維持するのを補助する。このプロセスでは、油が入れ替わる速度（ｔｕｒｎｏｖｅｒ ｒａｔｅ）が典型的な揚げプロセスよりも長く、時と共に油の劣
化が進むので、油の品質を高くする必要がある。油の品質を高くすることにより、賞味期限が延長され、また出来上がったチップの風味も増す。
米国特許第６，１２９，９３９号明細書

したがって、高い生産能力で稼動可能な、成形スナック・チップを形成するための製造方法が望まれている。かかる方法は、チップ製造機器や生産に伴うコストを業界標準以内に維持しつつ、成形スナック・チップを生産できなければならない。

本発明は、椀形状のトルティーヤ・チップのような、成形スナック製品を生産する方法の改良である。本発明は、シータを用いて、シート状の生地（マサ粉）を小片に形成し、その小片はコンベヤによってトースタに供給される。本質的に平坦に形成された小片は、例えば、六角形の小片であり得、１つ以上の高温トースタ・オーブンに供給され、後続の工程のためにチップに硬さが付与される。炙った後、部分的に乾燥したチップを小片整列システムに搬送する。小片整列システムは、チップに賦形するプランジャおよび型コンベヤ・システムの前に、チップを整列する。小片整列システムは、一連のベルトを備え、これによって、チップの横列（行）を調節して、プランジャおよび型コンベヤに対する適正な配置となるようにする。生産物を型コンベヤにおいて型押しを行なった後、チップの水分を低減するために、チップは少なくとも１つのオーブンを通過し、揚げるために硬さが付与される。その後、チップを型から取り出して、フライヤに投入し、ここでチップはその最終包装水分に達する。揚げた後、チップを加塩装置に通過させ、塩および／または香味料を添加する。次いで、チップを消費者用に包装するために給送する。特に、このプロセスは、高い生産率を有するように設計されている一方で、生産率を制限する機器の使用を回避する。本発明の以上のならびにその他の特徴および利点は、以下に記載した詳細な説明から明白となろう。

図１に、成形スナック・チップを形成するプロセスを示す。シータ（ｓｈｅｅｔｅｒ）１０がシート状の生地を形成し、コンベヤ２０によってトースタ３０に供給する。コンベア２０は、本質的に平坦に成形された生チップを移送する。チップは、例えば、六角形の成形チップである。平坦に成形された生地またはチップは、次に、後続の工程のために硬さを付与するために、高温トースト・オーブン３０に供給される。次に、部分的に乾燥したチップは、小片整列システム４０に供給される。小片整列システム４０は、プランジャおよび型コンベヤ６０に供給するために、生産物を整列する。プランジャおよび型コンベヤ６０はチップに形状を与える。生産物を型の形状に押し付けた後、チップはマルチゾーン・ドライヤ（ｍｕｌｔｉｚｏｎｅ ｄｒｉｅｒ）１００を通過し、チップの水分を低減する。その後、型からチップを排出し、該チップをフライヤ１１０内に供給する。このフライヤ１１０において、チップは最終的な包装用水分に達する。揚げた後に、チップを任意の加塩ドラム（ｓａｌｔｉｎｇ ｄｒｕｍ）１１６に通過させ、塩分および／または香味料をチップに添加する。その後、図２に示す液体混合物を保持可能なチップ２００は、消費者用に包装するために搬送される。

一実施形態では、シータ１０は、シータ・ローラおよびコンベヤ２０を有し、単一ユニット（図示せず）として共通フレーム内に設置されている。シータ１０は、入口において生地を受容する。生地は、トウモロコシ、麦、米、またはその他の穀類、およびそれら混合物から構成され得る。好適な実施形態では、生地はホワイトデントコーン（ｗｈｉｔｅ
ｄｅｎｔ ｃｏｒｎ）から成る。シータ１０においてシートを形成するので、例えば、本質的に平坦な六角形の初期チップ形状を有するカッタが、シータ１０内に設けられてい
る。生地がシータ１０内部においてカッタを通過すると、初期チップ形状が形成され、本質的に平坦に生成されたチップ２０２は、シータ１０から出る際には、ほぼ同じ形状および厚さを有する。チップ２０２は、コンベヤ２０上をトースタ３０に向かって搬送される。任意に、コンベヤ２０は、必要に応じてコンベヤを上昇させてトースタ３０に到達させる空気式昇降システムを有する。これが効果的なのは、シータ１０から形成された生産物が退出するとき、生産物はコンベヤ２０上に本質的に多少の落差をもって落下することになるためである。生地の粗さや粒子サイズ、粘着性、および水分含有量というような、シート状に生産される生産物の物理的特性が変化する可能性があるので、この落差を調節することができると、生産物の均一性を維持するのに有効である。

生地をチップ生産物の初期形状に延べた後、チップ２０２をトースタ３０に供給し、生産物の水分を低減する。シータを離れるチップの水分は、通常約５０〜約５２％であり、この水分はトースタ３０によって約３０〜約４０％に低減される。チップ２０２は、回転移送ベルト３２上に落下し、トースタ３０を通過する。トースタ３０は、例えば、赤外線（ＩＲ）、無線周波、対流、リボン・バーナ（ｒｉｂｂｏｎ ｂｕｒｎｅｒ）、直接ガス火炎、伝導、衝突（ｉｍｐｉｎｇｅｍｅｎｔ）、およびマイクロ波による加熱によって、チップ２０２を炙る。好適な実施形態では、一連のＩＲバーナまたは直接火炎ベルト・ヒータを用いる。チップ２０２は、炙られた後、小片整列システム４０に運搬される。

好ましくは、トースタ３０から送られてくる生産物は、小片整列システム４０の直前で、図３および図４に示すブレードレス移送（ｂｌａｄｅｌｅｓｓ ｔｒａｎｓｆｅｒ）を利用する。ブレード移送（ｂｌａｄｅｄ ｔｒａｎｓｆｅｒ）の場合とは異なり、ブレードレス移送では、ブレード上に積み重なった粘着性の残留物によって、多数のチップがブレードに貼り付いてしまうのを回避し、トースタ・オーブン・ベルトと強い力で接触することによるブレードの損傷、ブレードの交換、あるいはブレードとベルトとの接触が失われブレードとトースタ・オーブン・ベルトとの間にチップが挟まってしまうことを回避する。ブレードレス移送によれば、トースタ３０から離れる生産物の単一層は、従来のブレード支援移送、即ち、ドクター・ブレード（ｄｏｃｔｏｒ ｂｌａｄｅ）を用いる場合よりもより容易に維持される。ドクター・ブレードは成形プロセスでは実用的でないため、ブレード支援移送は、正確な空間的方位付けを必要としない。ブレードレス移送を遂行するために、トースタ・オーブン・ベルト３２の終端には排出ロール３８が備えられ、これは移送ベルト４２よりも約０．２から約０．５インチだけ高く配置されている。炙られたチップ２０２の先端縁は、排出ロール３８において本質的にトースタ・オーブン・ベルト３２から持ち上がり、ノーズバー・ロール（ｎｏｓｅｂａｒ ｒｏｌｌ）４４において移送ベルト４２上に乗り移る。

図３および図４は、小片整列システム４０の数個のベルトの内、最初の移送ベルト４２を示す。移送ベルト４２は、ベルト３２と本質的に同じ速度で動作し、ブレードレス移送を容易にする。生産物が部分的に乾燥したチップ２０２の単一層として本質的に整列された状態において、これらのチップ２０２は位相調節ベルト４６に移送される。位相調節ベルト４６は、移送ベルト４２上での速度から型整列ベルト５０に必要な速度および位置に、チップ２０２を移送する速度を調節することができる。一旦適正な速度が得られると、生産物は整列ベルト５０に供給される。

整列ベルト５０によって、チップは横列（行）および縦列（列）に整列され、最終的にプランジャおよび型コンベヤ６０に供給される。整列ベルト５０は、チップを本質的に均一な横列にして搬送するシステムを有する。整列ベルト５０に進入するチップは本質的に別個で均一な縦列を有するが、横列は最終的にプランジャおよび型コンベヤ６０に供給するのに十分なほど整列されていない。したがって、一実施形態では、図５に示すように、整列ベルト５０は、整列ベルト５０から上方向に延びる一連の突出片としてのクリート（ｃｌｅａｔ）５２を備えている。これらのクリート５２は、整列ベルト５０よりも若干速く移動し、整列ベルト５０の直下に配されたクリート・コンベヤ（図示せず）上で走行する。

したがって、殆どのチップは、最終的に、移動する整列ベルト５０に沿って押されるので、整列ベルト５０から退出するときには、チップは本質的に均一な横列を有する。これによって、チップの後端縁は、最終的には、少なくとも２つのクリート５２の間に配されることになる。各チップ２０２を捕獲するためには、横列における２つのクリート５２間の距離をチップの幅よりも小さくする。チップ２０２は、整列ベルト５０から退出すると、排出ベルト５４上に載せられ、プランジャおよび型コンベヤ６０の型ベルト６８に移送される。

プランジャおよび型コンベヤ６０に向かって前進するチップ２０２の大部分が適正に整列されることを保証するために、位置制御システムを小片整列システム５０と共に利用する。更に、制御システムを用いて、チップ２０２がクリート４２の行間に位置するように、チップ２０２を整列ベルト５０上に配置する。制御システムは、小片整列システム４０内に供給されるチップ２０２の到達速度と、プランジャおよび型コンベヤ６０に必要とされる位置決めの差を補償する。チップ２０２がプランジャおよび型コンベヤ６０に対して所定の許容範囲内に適正に配置されないと、多数のチップ２０２がプランジャおよび型コンベヤ６０の型の中に適正に配置されないことになる。

したがって、チップ・センサ４８を、小片整列システム４０と共に動作するように配置する。好適な実施形態では、チップ・センサ４８は、位相調節ベルト４６および／または排出ベルト５４の上に配置されている。しかしながら、チップ・センサ４８は、成形スナック・チップ２０２を形成するシステムに沿った多数の場所に配置することができる。フォトセル・アレイのような光学センサは、チップ２０２を検出し、それらの相対的な位置を効果的に判定することができる。しかしながら、レーザ、超音波、カメラ、およびカラー・コントラストというような、他のセンサも採用可能である。

制御システムは、チップ・センサ４８から集めた情報を用いて、チップ２０２が目標に接近するのが早すぎたり、あるいは遅すぎたりしないかに関して、チップ２０２の平均横列位置を判定する。この計算された平均位置に基づいて、必要であればシステム全体に対する調節を行い、小片整列システム４０が本質的に均一な横列のチップをプランジャおよび型コンベヤ６０に送出していることを保証する。チップの位置決めを調節する際、制御システムは、プランジャおよび型コンベヤ６０へのチップ送出を最適化するために、移送ベルト４２、位相調節ベルト４６、クリート５２および／または排出ベルト５４の速度の１つ以上を任意に調節することができる。センサの配置に関して、チップ・センサ４８は、移送ベルト４２、位相調節ベルト４６、チップ積載部における整列ベルト５０、および／または排出ベルト５４の上に配置され得る。

例えば、図６に示すように、チップ２０２が位相調節ベルト４６上を通過する際に、通過するチップ２０２の前壁を測定するように、チップ・センサ４８を利用したフォトセル・アレイ５６を配置する。これらの最初および最後の縦列は通常では測定されない。というのも、これら端部のチップ２０２は上流の処理からの廃物材料を蓄積していることが多いからである。残りのチップ２０２を検知し、各横列におけるチップ２０２の平均位置が判定され得る。したがって、位相調節ベルト４６の速度を必要に応じて調節し、後続のチップ２０２の横列が適正な速度でプランジャおよび型コンベヤ６０に確実に供給されるようにして、型６４上に配置されるチップ２０２の最大限の整列を確保することができる。

図７は、平坦なチップ２０２を受容するプランジャおよび型コンベヤ６０を示す。チップ２０２の水分は、トースタ３０から退出する際とほぼ同じ水分である。この水分におい
て、チップには成形のための十分な凝着結着性を有する。

チップ２０２は、排出ベルト５４から型ラック６２に受け渡される。型ラック６２の横列は、一連の接続された個々のチップ型６４から成り、各チップ２０２に所望の形状を与える。適正な連続動作によって、各型６４は、小片整列システム４０から、適正に整列されたチップを受容する。型６４は、スナック・チップに合った実用的な形状であればいずれでも可能であるが、好ましくは、型６４は椀形状を有する。

図８および図９は、２つの型横列６２の並置によって形成された型６４を示す。各型ラック６２は、横列に沿って配置された一連の型６４の二分割体を有する。型ラック６２の横列は、型ベルト６８の周囲を連続的に移動する。型ベルト６８は、型ラック６２がチップを型６４内に受容し、型押しするために、最適に配置されていることを保証するように時間調整されている。例えば、サーボ・ドライバは、型ラック６２のタイミングを適正に制御することができる。好適な実施形態では、型ベルト６８は、図７に示すように、ロールの周囲に配された連続チェーン・ベルトである。型ラック６２がロール６６に沿って上方向に移動し始めると、矩形状型ラック６２がロール周囲を移動する物理的過程によって、型ラック６２の上部が分離し始める。型ラック６２が型ベルト６８の最上部に達すると、型ラック６２の上部が互いに閉じることによって型６４を形成する。同様に、型ラック６２がドライヤ１００の通過を完了したとき、型６４は分離し、チップを排出するために開放する。

図８に示すように、型６４は椀形状を有する。しかしながら、タコス、楕円タコス、六角形タコス、円形受け皿、カヌー、スプーン、楕円、円等のような、別の形状も可能である。型６４は、チップの露出表面積を極力多くして、ドライヤ１００においてチップがより乾燥されるように、半分だけ囲われていることが好ましい。型ラック６２は、多数の型６４の二分割体を収容し、型ベルト６８上で２つの型ラック６２が並置されることによって、完全な型６４を形成する。図示の実施形態では、６つの二分割体を、矩形の３個×２個の配列で単一の型ラック６２内に配置しているが、他の配列も可能である。型６４の各二分割体は、型ラック６２の中央に向かう閉鎖端を有する。型の二分割体は、型ラック支持構造１２０によって、型ラック６２上で互いに連結される。好適な実施形態に示すように、型ラック支持構造１２０は、固体メッシュ構造である。これによって、型ラック６２上に配されている現在成形中のチップ２００を、ドライヤにおいて、中実な型ラックと比較して、より多い量の空気および熱に曝すことが可能となる。また、型ラック６２を形成するために必要な材料も少なくて済み、コスト低減および軽量化が図られる。通常、型ラック６２は、プラスチックまたは金属のような、いずれかの成形可能な耐熱材料で形成することができる。好適な実施形態では、型ラック６２、したがって型６４は、ステンレス鋼から形成される。

図９は、型６４の好適な実施形態の断面図を示す。型ラック支持構造１２０は、各型６４を限定する。型６４内部では、従属支持アーム１２２が支持構造１２０から型６４の中心に向かって下方および内方に延び、底縁支持部１２４に固定されている。底縁支持部１２４は、部分的に開いたリングを形成し、成形スナック・チップ２００を支持する。従属支持アーム１２２の最上部において、平縁１２６が、これから型押しされるべき平坦チップ２０２のための載置面を提供する。平坦チップ２０２が最初に型６４内に置かれると、平縁１２６が型６４の開放空間上でチップ２０２を支持する。チップ２０２を型６２内部に保持しやすくするために、１つ以上の突起または面取りした縁を設けることができる。図示のように、上方および下方突起１３０，１３２が、各従属支持アーム１２２の最上部付近に任意で配置される。一旦、チップ２０２が型６４内に押圧されると、上縁は恐らく数個の従属支持アーム１２２上の突起１３０または突起１３２と当接する。チップ２０２が型６４内に押し込まれると、チップ２０２は型の形状をとって、図２に示すような六角
形の椀形状であるチップ２００を形成する。加えて、プランジャ・インサート８０の形状を変更することによって、チップに付加的な形状構造を与えることができる。チップ２０２が整列されず、プランジャ・インサート８０によって完全に型６４内に挿入されない場合、その結果生産されたチップであっても、恐らく中心がずれているであろうが、概ねスコップまたは椀の形状を有するであろう。これは、チップ２０２の一部がなおもプランジャ・インサート８０に接触するためである。チップ２０２の接触した部分が型６４内に圧迫されることにより、型６４は成形チップ２００を生成する。

型６４内に配置されないチップによる損失を低減するために、チップを保持する任意選択的な構造を設けることができる。フィンガ（図示せず）を設けることによって、チップ２０２が型６４内に収まらなくても、直立する向きになったチップ２０２が２つの型ラック６２の間の空間から落下するのを防止することができる。これらのフィンガは、底縁支持部１２４の周囲の型ラック６２の底辺部に取り付けられ、型ラック６２間に延びる。これによって、フィンガは、チップ２０２がプランジャおよび型コンベヤ６０およびドライヤ１００に沿って移動する際に、任意の直立したチップ２０２を支持する。これらのチップは型押しされないが、これらを保持することによって生産歩留まりが向上する。

図１０は、プランジャ型コンベヤ６０のプランジャ・ベルト８２に沿って配されたプランジャ・インサート８０を示す。プランジャ・インサート８０は、通常では、シリコーン、ゴム、プラスチック、または金属のような成形可能な材料から成る。シリコーン、ゴム、またはプラスチックのような軟性材料の方が好ましい。プランジャ・インサート８０が型６４の対応する開口上で確実に整合すれば、型ラック６２およびプランジャ８０は、それぞれ、型ラック・ベルト６８およびプランジャ・ベルト８２に沿って長手方向に運ばれ、協働するように同期させられる。一旦、チップ２０２が平縁１２６において型６４上に適正に配置されたなら、プランジャ・インサート８０は、チップ２０２を押しながら型６４内へと下方に延び出る。動作において、プランジャ・インサート８０は、１秒間未満、一般には僅か約０．４秒間にわたって、型６４内に延び出る。プランジャ・インサート８０が型６４内に延び出る時間を最短にすることによって、機械的磨耗や熱膨張によって生ずる生産物剪断効果の可能性を低下させる。更に、この時間を最短にすることによって、プランジャ・インサート８０と型６４との間の整合ずれの量も減少する。

図１１では、プランジャ・インサート８０は、プランジャ・インサートの中央支持ロッド８６から外側に延びる８つのひだ状の縁８４を有する。ひだ状の縁８４は、チップに隆起を付与する。８つのひだ状の縁によって、成形されたチップ２００は、型押しの後、本質的に八角形の形状を備えることになる。言い換えると、各チップは８つのひだ状の縁を有するであろう。プランジャ・インサート８０は、８つのひだ状の縁を有するように示されているが、所望のチップ形状に応じて、別の数のひだ状の縁でも可能である。ひだ状の縁８４は、プランジャ・インサート８０の底面部から、図１２に明確に示されるフランジ８８に向かって上方向に延びる。フランジ８８は、円盤状であり、動作中プランジャ・ベルト８２と本質的に平行になる。フランジ８８の直径は、型６４の内幅とほぼ等しい。更に、フランジ８８は、支持ロッド８６から外側に延び、型６４の内幅とほぼ等しくなっている。図示のように、ひだ状の縁８４は、フランジ８８から支持ロッド８６の底面に向かって下方向に延びている。図１２に示すフランジの底部の周は、型６４の周にほぼ等しく、一方、上部は直線状に延び、ひだ状の縁２０４を、形成されたチップ２００に与える。ひだ状の縁２０４は、完成されたチップをソースに入れる箇所を提供し、ソースを容易にすくうことを可能にする。フランジ８８の上部に、支持ロッド８６が、プランジャ嵌合アダプタ９４と共に上方に突出している。プランジャ嵌合アダプタ９４は、プランジャ・インサート８０をプランジャ・ベルト８２に接続する。一実施形態では、プランジャ嵌合アダプタ９４は、スクリュー・ボルトであり、プランジャ・ベルト８２に固着されているプランジャ・プラットフォーム９０によって受容されている。

適切な成形スナック・チップ２００の型押しおよび成形のために、プランジャ・ベルト８２は、型ベルト６８の上で、これと同じ速度で回転する。プランジャ・インサート８０がプランジャ・ベルト８２上で回転するに連れて、プランジャ・インサート８０は所望の間隔で型６４内に押圧される。適切なタイミングのために、プランジャ・ベルト８２はリンク・コンベヤ構成を用いることが好ましい。しかしながら、移動ビームまたは空気ピストン・プランジャのような、他の構成も可能である。このコンベヤ構成では、プランジャ・ベルト８２は、型ベルト６８に接続された支持チェーンによって動力が供給される機械式リンク装置によって駆動される。１組のプランジャが所望の型押しの間隔となるように回転すると、カム機構が押圧され、１組以上のプランジャを対応する型６４内に垂直運動で押し込む。カム機構を作動させるために、プランジャ・アクチュエータ・アセンブリ９６が設けられている。短い間隔の後、カム上の張力が解放され、これによって、プランジャ８０を型６４から情報に解放する。使用中、２列のプランジャを、プランジャ・プラットフォーム９０毎に保持する。２列以上をプランジャ・プラットフォーム９０毎に有することによって、機械構成部品の数が減少し、構造的保全性が向上する。

一旦、型押しが完了し、チップ２００をプランジャおよび型コンベヤ６０に通過させたならば、チップ２００を型内に保持したまま、成形ドライヤ１００内に案内する。成形ドライヤ１００は、任意に、４つのゾーンを有するマルチゾーン・ドライヤである。前記マルチゾーン・ドライヤは、チップ２００が、型６４からフライヤ１１０に放出された後に、その形状を保持するように、チップ２００を所望の水分含有量まで低減する。好適な実施形態では、チップ２００の水分は、成形ドライヤ１００を通過した後では、約２３〜約２８％に低減されるであろう。ドライヤ１００は、強制熱風を利用する熱風衝突オーブンである。しかしながら、赤外線、マイクロ波、または無線周波のような、他の方式の乾燥も使用可能である。任意で、型ベルト６８の下から成形ドライヤ１００内部に真空を提供して、チップの乾燥を補助する。型ラック６２の開放的構造によって、チップ２００の比較的大きな表面積を乾燥空気流に曝すことができる。好適な実施形態では、乾燥は、約３００〜約４００°Ｆの温度で行われる。チップは、約３４〜約３８％の投入時水分量から約２３〜約２８％の退出時水分量に低減される。成形ドライヤ１００の最後において、チップ２００は型６４から分離され、フライヤ供給ベルト１１２上に移される。

チップ２００を解放するために、型６４を開いて分離し、チップがフライヤ１１０に向かって進むことを可能にする。チップ２００の解放を補助するために、型ラック・ベルト６８の下に配されたブロワーが、空気流またはその他の不活性流体を型６４の底面に向かって送り込むことができる。型６４は、部分的に透過可能に形成されているので、重力に加えて、空気流がチップ２００を型から押し出す。成形チップ２００は、フライヤ供給ベルト１１２上に送り出され、次いで油を収容したフライヤ１１０に供給される。

フライヤ１１０は、消費者用に包装するために生産物をその最終乾燥度に到達させ、更に香味料を添加するために用いられる。フライヤ１１０に進入する際のチップの水分は、約２０〜約２４％である。揚げた後、チップ２００は、約０．８〜約１．３％、より好ましくは約１．１％の水分含有量を有する。また、チップ２００の油含有量は、約２３〜約２５％であり、より好ましくは約２４％である。チップ２００を揚げるプロセスは、ベルト１１２からフライヤ１１０にチップ２０２を供給することを含む。チップ２００は、無作為な充填順序でフライヤ１１０に供給されることによって、自由な揚げ（ｆｒｅｅ−ｆｒｙｉｎｇ）が行われる。自由な揚げた後、チップ２００をパドル部に導入し、サブマージャ（ｓｕｂｍｅｒｇｅｒ）に移送して更に深くチップを押し込む。サブマージャ部からチップ２００を取り出すために、多数のカスケード・コンベヤがチップ２００を油から引き上げる。これによって、チップ２００は、一方のコンベアから次のコンベアに受け渡される際に、あらゆる残留油をチップ２００内のあらゆる隙間から排出する。次で、チップ
２００は、フライヤ排出ベルト１１４上に置かれ、オプションのドラム１１６に供給されるか、または包装に回される。回転ドラム１１６は、任意の所望される加塩および／または風味付けを行う。その後、成形チップ２００は、製品包装部に送られる。

本プロセスは、成形チップをより効率的に、比較的高い生産率で生産する。本発明は、費用のかかる成形揚げが回避されるので、従来技術の成形スナック・チップを製造するプロセスよりも優れている。生産された生産物は、所望の実利的形状を有し、ソースのような液体混合物や、その他のチップ上のトッピングをすくい上げ保持するのに有用である。

以上好適な実施形態を参照しながら本発明について特定的に示し説明したが、形態および詳細における変更も、本発明の主旨および範囲から逸脱することなく、可能であることは当業者には理解されよう。

成形スナック製品の製造システムの概略斜視図。 本発明にしたがって生産した成形スナック・チップの側面図。 図１に示すシステムのトースタおよび小片整列システム部分の概略側面図。 図１に示すシステムのトースタ、小片整列システム、ならびにプランジャおよび型搬送部の概略側面図。 図１に示すシステムの小片整列システムの整列ベルトの概略平面図。 図１に示すシステムの小片整列システムのセンサ・アレイの概略斜視図。 図１に示すシステムの小片整列システムならびにプランジャおよび型搬送部の概略斜視図。 図１に示すシステムのプランジャおよび型搬送機の概略斜視図。 本発明による型ラックの概略斜視図。 本発明によるプランジャ・ベルトの概略側面図。 本発明によるプランジャの概略斜視側面図。 本発明によるプランジャの概略斜視底面図。

Claims (18)

1. スナック・チップの製造方法であって、
   生地を複数の平坦な小片に延べる工程と、
   前記平坦な小片を供給速度で整列ベルト上に供給する工程と、
   前記整列ベルト上における前記平坦な小片の位置を、整列システムによって調節し、本質的に均一な横列を形成する工程であって、整列システムは、前記整列ベルトよりも早い速度で移動し、整列ベルトから該整列ベルトを介して上方へ突出する複数の突出片を含む工程と、
   前記平坦な小片を排出速度で型ラックに排出する工程と、
   前記チップが該チップ全体を包囲する保持壁または縁を有するように、各平坦な小片を成形片に成形する工程と、
   前記成形片を乾燥させる工程とを含む、方法。
2. 請求項１記載の方法において、前記スナック・チップの製造は、更に、前記小片を整列ベルト上へ供給する前に、前記平坦な小片の水分を低減する工程を含む、方法。
3. 請求項１記載の方法において、前記小片を整列させる工程は、更に、
   センサ・アレイを用いて、前記小片の相対的位置を判定する工程と、
   前記小片を前記整列ベルト上に供給する前に、前記供給速度、前記排出速度、および前記突出片の速度の内の少なくとも１つを調節する工程とを含む、方法。
4. 請求項１記載の方法において、前記各小片を成形する工程は、更に、
   椀形状のチップを形成する工程を含む、方法。
5. 請求項４記載の方法において、前記椀形状のチップを形成する工程は、更に、
   ひだ状の縁を前記チップの壁に付与する工程を含む、方法。
6. 請求項１記載の方法において、前記成形片を乾燥させる工程は、更に、
   前記成形片を乾燥させる前に、前記成形片の水分含有量を、１つ以上の熱源を用いて低減する工程を含む、方法。
7. 請求項６記載の方法において、前記熱源は、１つ以上のマイクロ波成形ドライヤ、無線周波成形ドライヤ、固定空気ドライヤ、空気衝突成形ドライヤ、または真空成形ドライヤである、方法。
8. 請求項７記載の方法において、前記成形ドライヤで水分含有量を低減した後、前記成形片をフライヤに供給して乾燥させる、方法。
9. 請求項１記載の方法において、前記スナック・チップの製造は、更に、
   前記成形片を乾燥させた後、前記成形片に香味料を添加する工程を含む、方法。
10. 請求項１記載の方法において、前記生地はマサから構成される、方法。
11. 請求項２記載の方法において、前記小片を整列ベルト上に供給する前に、前記平坦な小片の水分は、３０〜４０％に低減される、方法。
12. 請求項６記載の方法において、前記成形片の水分含有量を低減することは、２３〜２８％の水分含有量に低減することを含む、方法。
13. 請求項８記載の方法において、前記フライヤは、前記成形片を０．８〜１．３％の最終水分含有量に乾燥させる、方法。
14. スナック・チップの製造方法であって、
    マサを複数の平坦な小片に延べる工程と、
    熱源を用いて、前記小片の水分含有量を低減する工程と、
    前記小片を整列ベルト上に供給する工程と、
    前記小片の位置を整列システムを用いて調節することによって、前記小片を整列し、本質的に均一な横列を形成する工程であって、整列システムは、前記整列ベルトよりも早い速度で移動し、整列ベルトから該整列ベルトを介して上方へ突出する複数の突出片を含む工程と、
    前記チップが該チップ全体を包囲する保持壁または縁を有するように、各平坦な小片を 成形片に成形する工程と、
    前記成形片を１つ以上の成形ドライヤにおいて乾燥させる工程と、
    前記成形片を無作為なパターンで揚げる工程とを含む、方法。
15. 請求項１４記載の方法において、前記成形片を成形する工程は、更に、
    椀形の形状を与える工程を含む、方法。
16. 請求項１５記載の方法において、前記椀形の形状がひだ状の縁を含む、方法。
17. 請求項３記載の方法において、前記小片の位置の調節は、更に、
    前記小片の前記型ラックへの排出の前に、前記供給速度、前記排出速度、および前記突出片の速度の内の少なくとも１つを調節する工程を含む、方法。
18. 請求項１記載の方法において、前記小片の位置の調節は、更に、
    センサ・アレイを用いて前記小片の相対位置を判定する工程と、
    前記小片の前記型ラックへの排出の前に、前記供給速度、前記排出速度、および前記突出片の速度の内の少なくとも１つを調節する工程とを含む、方法。

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