JP4109761B2 - 高ヤング率高靱性Fe系部材の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は高ヤング率高靱性Fe系部材の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、Fe系部材において、そのヤング率を向上させるための方法としては、Fe系部材のマトリックスに、高いヤング率を持つ強化用繊維、強化用粒子等の分散材を複合させる、という方法が公知である。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら従来法によると、分散材がマトリックスに凝集したり、また分散材の表面性状が悪い場合には、Fe系部材の靱性が大いに損われる、という問題があった。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明は、特定組成のFe系素材に、特定の処理を施すことによって特定の金属組織を現出させ、これにより高ヤング率と高靱性とを兼備したFe系部材を量産することのできる前記製造方法を提供することを目的とする。
【0005】
前記目的を達成するため本発明によれば、
2.0wt%≦C≦2.5wt%、
1.4wt%≦Si≦3.5wt%、
0.9wt%≦Mn≦1.7wt%、
0.5wt%≦Ni≦1.5wt%
および不可避不純物を含む残部Fe
よりなるFe系素材の固相線温度がTS であり、また液相線温度がTL であるとき、そのFe系素材に対し、加熱温度T1 をTS <T1 <TL に、また冷却条件を、冷却速度CRが250℃/ min 以上の急冷にそれぞれ設定した熱処理を施す第1工程と、前記Fe系素材の共析変態開始温度がTe1であり、また共析変態終了温度がTe2であるとき、そのFe系素材に対し、加熱温度T2 をTe1<T2 <Te2に、また加熱時間tを90min ≦t≦180min にそれぞれ設定した熱処理を施した後、空冷するようにして、前記第1工程を経た前記Fe系素材の1次熱処理組織が、微細粒状炭化物及び析出γ相を含む2次熱処理組織に改変されるようにした第2工程とを順次行うFe系部材の製造方法が提供される。
【0006】
前記組成のFe系素材に前記第1工程の熱処理を施すと、その凝固組織は1次熱処理組織に改変される。その1次熱処理組織は、例えば塊状をなす多数の残留γ相と、相隣る両残留γ相間に存する粗大炭化物と、前記残留γ相内に存するマルテンサイト化された複数の針状α相とよりなる。第1工程において、前記条件を変化させると、前記のような1次熱処理組織を得ることができない。また急冷に当っては、その冷却速度CRを通常の油冷、強制空冷レベル以上、したがってCR≧250℃/min に設定するもので、これには、例えば油冷、水冷等が適用される。
【0007】
次いで、1次熱処理組織を持つFe系素材に、前記第2工程の熱処理を施すと、その1次熱処理組織は2次熱処理組織に改変される。その2次熱処理組織は、例えば塊状をなす多数の微細α粒群と、相隣る両微細α粒群間に存する多数の微細な短繊維状炭化物および多数の微細な粒状黒鉛と、前記微細α粒群内の粒界に存する多数の微細炭化物としての微細粒状炭化物および微細な幾つかの粒状黒鉛と、特定の前記微細α粒群内に在ってそれを分断するように延びる針状をなす1または2以上の析出γ相とよりなる。この場合、微細粒状炭化物は単独または集合体として存在する。
【0008】
この2次熱処理組織において、微細炭化物である微細な粒状炭化物はFe系部材のヤング率向上に寄与し、また析出γ相はFe系部材の靱性向上に寄与する。
【0009】
第2工程において、加熱温度T2 がT2 <Te1であるか、加熱時間tがt<90min であると、炭化物の微細化および分散を十分に行うことができず、一方、加熱温度T2 がT2 >Te2であるか、加熱時間tがt>180min であると、黒鉛化が過度に進行すると共に炭化物の凝集が発生する。
【0010】
前記Fe系素材の組成において、Cは、液相線温度TL および固相線温度TS を低くしてFe系素材の鋳造性を向上させると共にヤング率向上に寄与する炭化物を生成する。この炭化物の生成量を増すため、Cを固溶限以上に添加する必要があり、そこで、C含有量の下限値を1.5wt%とした。一方、C>2.5wt%では、炭化物量だけでなく、黒鉛量も増すためFe系部材が脆化する。
【0011】
Siは、Fe系素材の融点を下げて鋳造性を良好にし、また脱酸および黒鉛化を促進すると共にα相に固溶してそれを強化する。またSiは共析変態開始温度Te1および共析変態終了温度Te2間の温度差ΔT、つまり第2工程の加熱温度T2の設定範囲を拡張する効果を有する。ただし、Si含有量が、Cとの組合せにおいて、Si<1.4wt%では前記のような作用効果を得ることができず、一方、Si>3.5wt%ではα相が脆化してFe系部材の機械的特性が低下する。
【0012】
Mnは、脱酸および炭化物の生成を促進し、また前記温度差ΔTを拡張する効果を有する。他の合金元素であるNiは炭化物の生成を抑制する作用を有するので、このNiの作用に打勝って炭化物の生成を促進すべくMn含有量の下限値は0.9wt%に設定される。一方、Mn>1.7wt%ではFe系部材が脆化する。
【0013】
Niは、γ相生成元素であって、常温下で析出γ相を僅かに存在させてそこに不純物を取籠め、これによりFe系部材の靱性を向上させる効果を有する。このような効果を得るためにはNi含有量を約1wt%に設定するのが望ましい。またNiは前記温度差ΔTを拡張する上で、顕著な効果を発揮する。ただし、Ni含有量がNi<0.5wt%では前記両効果を得ることができず、一方、Ni>1.5wt%に設定しても前記温度差ΔTの拡張量は変わらない。
【0014】
また本発明によれば、前記第1工程において、液相線温度TL に対して加熱温度T1 をT1 >TL に設定し、また前記同様の急冷を行い、次いで前記同様の第2工程を行うFe系部材の製造方法が提供される。
【0015】
この方法によっても、前記2次熱処理組織と同様の熱処理組織を得ることができる。
【0016】
【発明の実施の形態】
表1は、実施例で使用するFe系素材aおよび比較例で使用するFe系素材bの組成を示す。両Fe系素材a,bは金型鋳造法により鋳造されたものである。
【0017】
【表1】
【0018】
図1はFe系素材aの状態図の一部を示し、この場合の固相線温度TS は1155℃、液相線温度TL は1323℃、共析変態開始温度Te1は662℃、共析変態終了温度Te2は782℃である。またFe系素材bの固相線温度TS は1159℃、液相線温度TL は1319℃、共析変態開始温度Te1は747℃、共析変態終了温度Te2は782℃である。
【0019】
両Fe系素材a,bを用い、表2、図2,図3に示す条件にて第1,第2工程を行って、Fe系素材aに対応するFe系素材AとFe系素材bに対応するFe系部材Bをそれぞれ製造した。
【0020】
【表2】
【0021】
図4は、第1工程を経たFe系素材aの1次熱処理組織(金属組織)を示す顕微鏡写真であり、図5は図4の概略写図である。その1次熱処理組織は、塊状をなす多数の残留γ相と、相隣る両残留γ相間に存する粗大炭化物と、前記残留γ相内に存するマルテンサイト化された複数の針状α相とよりなる。
【0022】
図6は、Fe系部材Aの2次熱処理組織(金属組織)を示す顕微鏡写真であり、図7は図6の概略写図である。その2次熱処理組織は、塊状をなす多数の微細α粒群と、相隣る両微細α粒群間に存する多数の微細な短繊維状炭化物および多数の微細な粒状黒鉛と、前記微細α粒群内の粒界に存する多数の微細粒状炭化物およびその集合体ならびに微細な幾つかの粒状黒鉛と、特定の前記微細α粒群内に在ってそれを分断するように延びる針状をなす1または2以上の析出γ相とよりなる。
【0023】
この2次熱処理組織において、微細炭化物である微細な粒状炭化物はFe系部材Aのヤング率向上に寄与する。このヤング率向上のためには、100μm2 当りの微細粒状炭化物の平均個数は8個以上であることが望ましい。この微細粒状炭化物量は、金属顕微鏡等による金属組織の画像解析を行って、100μm2 当りの微細粒状炭化物の数を複数箇所について求め、それらの平均値を算出する、といった方法で求められた。前記微細な短繊維状炭化物もFe系部材Aのヤング率向上に寄与する。
【0024】
また析出γ相はFe系部材Aの靱性向上に寄与し、そのためには析出γ相の含有量dはd≧0.8wt%であることが望ましい。この析出γ相の含有量dは、Thermo-Calc 等の熱力学データベースを用いて、状態図から析出γ相を算出する、といった方法で求められた。
【0025】
両Fe系部材A,Bについて、前記方法により100μm2 当りの微細粒状炭化物の平均個数および析出γ相の含有量dを求め、また引張り試験を行って、それらの引張強さおよびヤング率を求め、さらにシャルピー衝撃試験を行ってシャルピー衝撃値を求めたところ、表3の結果を得た。表中、Fe系部材A1 については後述する。
【0026】
【表3】
【0027】
表3から明らかなように、実施例によるFe系部材Aは、比較例によるFe系部材Bに比べて、ヤング率が約1.2倍、またシャルピー衝撃値が約1.3倍それぞれ向上しており、したがって高いヤング率と高い靱性を有することが判る。
【0028】
次に、前記表1のFe系素材aを用い、図8に示すように加熱温度T1 =1400℃(T1 >TL =1323℃)にて溶解、次いで急冷(CR:1300℃/min )を行い、その後Fe系部材Aの場合と同様の第2工程を行ってFe系部材A1 を製造した。このFe系部材A1 は、検鏡の結果、前記Fe系部材Aの2次熱処理組織と同様の熱処理組織を有していることが判明した。
【0029】
Fe系部材A1 について前記同様に100μm2 当りの微細粒状炭化物の平均個数等について調べたところ、前記表3の結果を得た。表3より、Fe系部材A1 はFe系部材Aと略同様の特性を有することが判る。
【0030】
前記のように、Fe系素材の加熱温度T1 をTS <T1 <TL に設定して急冷を行う第1工程は、固相と液相とが共存する半溶融状態のFe系素材を、熱伝導性の良い金型に加圧充填するチクソキャスティングに相当するので、本発明には、前記のようなチクソキャスティングを行った後、前記第2工程を行う製造方法も包含される。
【0031】
また前記のように、Fe系素材の加熱温度T1 をT1 >TL に設定して急冷を行う第1工程は、溶湯を熱伝導性の良い金型に注入する鋳造法に相当するので、本発明には、前記のような鋳造を行った後、前記第2工程を行う製造方法も包含される。
【0032】
【発明の効果】
本発明によれば、前記のような特定の手段を採用すること(即ち前記した特定の第1,第2工程を順次行うこと)によって、第1工程を経たFe系素材の1次熱処理組織が、微細粒状炭化物及び析出γ相を含む2次熱処理組織に改変されるようになり、その2次熱処理組織において、微細粒状炭化物はFe系部材のヤング率向上に寄与し、また析出γ相はFe系部材の靱性向上に寄与するものであり、これにより、高ヤング率で、且つ高靱性、若しくは実用上必要な靱性を具備したFe系部材を量産することができる。また特に本発明のFe系素材の組成において、Niは、第2工程の加熱温度の設定範囲を拡張する上で顕著な効果を発揮するばかりか、γ相生成元素となって、常温下で析出γ相を僅かに存在させてそこに不純物を取籠むことができ、これによりFe系部材の靱性を向上させる効果を有するものであり、この場合に、Ni含有量がNi<0.5wt%では前記両効果を得ることができず、一方、Ni>1.5wt%に設定しても、第2工程の加熱温度の設定範囲の拡張量は変わらない。
【図面の簡単な説明】
【図1】 Fe系素材の状態図の要部を示す。
【図2】 Fe系部材Aを得るための熱サイクルを示す。
【図3】 Fe系部材Bを得るための熱サイクルを示す。
【図4】 Fe系素材aの1次熱処理組織(金属組織)を示す顕微鏡写真である。
【図5】 図4の概略写図である。
【図6】 Fe系部材Aの2次熱処理組織(金属組織)を示す顕微鏡写真である。
【図7】 図6の概略写図である。
【図8】 Fe系部材A1 を得るための熱サイクルを示す。
Claims (2)
- 2.0wt%≦C≦2.5wt%、
1.4wt%≦Si≦3.5wt%、
0.9wt%≦Mn≦1.7wt%、
0.5wt%≦Ni≦1.5wt%
および不可避不純物を含む残部Fe
よりなるFe系素材の固相線温度がTS であり、また液相線温度がTL であるとき、そのFe系素材に対し、加熱温度T1 をTS <T1 <TL に、また冷却条件を、冷却速度CRが250℃/ min 以上の急冷にそれぞれ設定した熱処理を施す第1工程と、
前記Fe系素材の共析変態開始温度がTe1であり、また共析変態終了温度がTe2であるとき、そのFe系素材に対し、加熱温度T2 をTe1<T2 <Te2に、また加熱時間tを90min ≦t≦180min にそれぞれ設定した熱処理を施した後、空冷するようにして、前記第1工程を経た前記Fe系素材の1次熱処理組織が、微細粒状炭化物及び析出γ相を含む2次熱処理組織に改変されるようにした第2工程と
を順次行うことを特徴とする、高ヤング率高靱性Fe系部材の製造方法。 - 2.0wt%≦C≦2.5wt%、
1.4wt%≦Si≦3.5wt%、
0.9wt%≦Mn≦1.7wt%、
0.5wt%≦Ni≦1.5wt%
および不可避不純物を含む残部Fe
よりなるFe系素材の液相線温度がTL であるとき、そのFe系素材に対し、加熱温度T1 をT1 >TL に、また冷却条件を、冷却速度CRが250℃/ min 以上の急冷にそれぞれ設定した処理を施す第1工程と、
前記Fe系素材の共析変態開始温度がTe1であり、また共析変態終了温度がTe2であるとき、そのFe系素材に対し、加熱温度T2 をTe1<T2 <Te2に、また加熱時間tを90min ≦t≦180min にそれぞれ設定した熱処理を施した後、空冷するようにして、前記第1工程を経た前記Fe系素材の1次熱処理組織が、微細粒状炭化物及び析出γ相を含む2次熱処理組織に改変されるようにした第2工程と
を順次行うことを特徴とする、高ヤング率高靱性Fe系部材の製造方法。
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WO2021010714A1 (ko) * | 2019-07-12 | 2021-01-21 | 주식회사 아모그린텍 | Fe계 연자성 합금 제조방법 및 이를 통해 제조된 fe계 연자성 합금 |
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