JP4102498B2 - コンクリート構造体の製造方法およびその運搬方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に地下室の施工に適したコンクリート構造体の製造方法およびその運搬方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、通常の宅地においても狭い敷地面積を有効に利用するため、地下室を設けることが盛んに行われるようになっている。従来、地下室は、建築現場でのコンクリート打設用の枠組み工事、枠組み後の枠内への配筋工事、配筋後の枠組み内へのコンクリート打設工事を行い、さらに長い養生期間を経て完成される。このように従来の地下室工事は非常に面倒であり、多くの人手と費用がかかるばかりか工期も長く、これらがネックになって地下室の普及を遅らせている。
【０００３】
このような不都合を解消するものとして、特開平３−７６９３３号公報、特開平８−９２９７３号公報、特開平８−９２９７４号公報等には、工場で大量に生産し得る、いわゆるユニット式の地下室が提案されている。このユニット式の地下室は、取り扱いおよび運搬が容易な程度の大きさに寸法設定された鉄筋コンクリート製の地下室構造体（コンクリートブロック）を工場で大量生産し、これらのコンクリートブロックを建築現場に運び込み、予め掘削された縦穴に継ぎ足しながら埋設することによって形成されるものであり、建築現場での一連のコンクリート打設工事等を省略することができるため、建設コストの低減および工期の短縮が実現する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記特開平３−７６９３３号公報に記載されたユニット式地下室にあっては、コンクリートブロックが、地下室を縦方向に切断して複数に分割した、いわゆる輪切り状態で形成されているため、隣接したコンクリートブロック同士の垂直面に沿う接合部分からの地下室内への地下水の侵入を防止することが困難であるという問題点を有している。
【０００５】
このような問題点を解消するために、特開平３−７６９３３号公報に記載のユニット式地下室においては、桝形の各コンクリートブロックの四隅部にワイヤを通す挿通孔を穿設し、コンクリートブロックをシール部材を介して並設した後、串刺し状態で各コンクリートブロックの挿通孔にワイヤを通して締結し、これによってコンクリートブロック間の当接部分における水漏れを防止するようになされている。
【０００６】
しかしながら、複数のコンクリートブロックをワイヤによって締結するために、各コンクリートブロックにワイヤを通す挿通孔をわざわざ穿設しなければならず、その分製造コストが嵩むという新たな問題点が提起される。また、たとえワイヤで複数のコンクリートブロックを締結しても、長期間の内にワイヤが伸長したり腐食することによって締結力が弱まり、これによってコンクリートブロック間に隙間が形成されて地下水が侵入するという問題点を有している。
【０００７】
また、上記特開平８−９２９７３号公報および特開平８−９２９７４号公報に記載されたユニット式地下室は、コンクリートブロックを上記特開平３−７６９３３号公報に記載のものよりさらに細分化したものであり、各コンクリートブロック間の接合は、上記ワイヤに代えてコンクリートブロックに埋設された接合金具を介して行うようにしてあるが（特に特開平８−９２９７３号公報）、地下水の侵入に関しては上記特開平３−７６９３３号公報に記載のユニット式地下室の場合と同様の問題点を有している。
【０００８】
さらに、特開平８−９２９７３号公報および特開平８−９２９７４号公報に記載されたユニット式地下室においては、床部は従来工法である現地でのコンクリート打設工法が採用されているため、工期の短縮化を図る上では不利である。
【０００９】
加えて、上記各公報に記載された地下室ユニットは、いずれも一室を対象とした単一の構造体であり、複数の構造体を組み合わせて地下空間を変化に富んだものにするという考え方は存在しない。これに対し、特開平４−４４５２６号公報には、プレキャストコンクリートパネルを工事現場で組み立てて複数の地下室を構築する工法が提案されているが、工事現場での組み立て作業が面倒であり、工期の短縮が図り難いという問題点を有している。
【００１０】
そこで、複数の地下室ユニットを相互に隣接させた状態で埋設して複数の地下室を形成することが考えられるが、このようにすると、隣接した地下室間の出入口を通して雨水や地下水等が室内に侵入するという新たな問題点が提起される。このような問題点を解消するために、隣合った地下室ユニット間にシール部材を介設するとともに、地下室ユニット同士をロープを巻き付けてゆわえたり、ボルトやタイロッド等で締結して隣接したユニット間に隙間がないようにすることが考えられるが、たとえこのようにしても長期間の内にロープ等による締結状態が弛緩してユニット間に隙間が生じ、この隙間を通って地下室内に雨水等が侵入することが予想され、結局、長期的な観点から複数の地下室ユニットを埋設することができないという問題点を有している。
【００１１】
かかる問題点を解消するために、出願人は、先に、底部と周壁とを備えた鉄筋コンクリート製の下部構造体に、平面視の形状が上記下部構造体と同一形状であり、かつ、少なくとも周壁を備えた鉄筋コンクリート製の上部構造体を、上縁面と下縁面とが互いに当接するように積み重ねることによって構造体本体を形成し、しかも各構造体の上縁面と下縁面との間にシール部材を介設するとともに、上下の鉄筋同士を溶接した地下室構造体を発明した（特願平１０−２９５７４３号）。かかる地下室構造体においては、地下室内への雨水や地下水の侵入を確実に防止することができ、さらに地下室建設の工期短縮化を図ることができるとともに、上下の構造体同士が溶接で一体化されていることによって構造体自体が構造的に強固なものにすることができるという利点を備えており、上記各問題点を解消する上で有効である。
【００１２】
しかしながらこの地下室構造体にあっては、現地に掘削された縦穴に地下室構造体を施工するに際し、予め上下の構造体を溶接止めで結合して一体化し、この一体化した構造体を大型のラフタークレーンを用いて縦穴に埋設することが行われるが、施工現場前面の道路が狭い場合や敷地が狭小の場合には大型のクレーンを使用することができず、構造体を用いた地下室設置をあきらめざるを得ないという不都合の生じることがある。また、上下の構造体を予め一体化してしまうと重量が過大になり、地業工事が不完全であることに起因して設置精度に狂いが生じた場合の調整が困難になるという問題点を有している。
【００１３】
そこで、かかる不都合を解消するために、まず下部構造体を縦穴に吊り降ろし、この状態で設置精度を確認し、不具合の場合は調整した上で上部構造体を積み重ねることが考えられるが、このようにすると、上下の構造体同士の溶接作業や、溶接後のモルタルグラウトの作業を構造体の外側からも行わなければならない。しかし、縦穴の内周面と構造体の外周面との間の隙間は狭隘であり、作業がし辛く安全上および能率上の問題点が存在する。
【００１４】
本発明は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、安全性を確保した上で地下室建設の工期をより短縮化することができるとともに、構造体そのものの構造的な強度を向上させ得るコンクリート構造体の製造方法およびその運搬方法を提供することを目的としている。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明（コンクリート構造体の製造方法）は、底部と周壁とを備えた鉄筋コンクリート製の下部構造体に、平面視の形状が上記下部構造体と同一形状の少なくとも周壁を備えた鉄筋コンクリート製の上部構造体を、上縁面と下縁面とが互いに当接するように積み重ねることによって構造体本体を形成するコンクリート構造体の製造方法において、上記下部構造体には上縁面に幅方向で高低が形成された段差を設け、上記上部構造体には下縁面に形成された上記段差に噛み合う段差を設け、上記各構造体の上縁面および下縁面には対向面の開口が互いに対向するとともに、側部の開口が構造体本体の内側に臨んだ凹部をそれぞれ周方向に複数組設け、各凹部内に露出した鉄筋同士を互いに結合するものであり、上記下部構造体の立体形状に沿う第１型枠内に配筋した後、第１型枠内に生コンクリートを流し込んで下部構造体を製造するとともに、上記上部構造体の立体形状に沿う第２型枠に配筋した後、第２型枠内に生コンクリートを流し込んで上部構造体を製造し、上記上下の構造体の凹部に該当する部分に延長配筋した状態で凹部の立体形状のダミー体を配することを特徴とするものである。
【００１６】
この発明によれば、構造体本体は、下部構造体と、上部構造体とに分割されているため、構造体本体を工場で容易に大量生産し得るようになり、地下室等の単位構築物を現地で施工する場合に比べて施工コストが安価になる。
【００１７】
そして、型枠内に生コンクリートを流し込むことによって各構造体が製造される。特に下部構造体については、底部が上位に位置するような型枠を用いることによって型抜きが容易になる。そして、上下の構造体の凹部に該当する部分に延長配筋した状態で凹部の立体形状のダミー体を配したため、構造体を型抜きしたのちこのダミー体を取り外すことによって段差部分に凹部が形成される。従って、凹部を形成するための型枠の立体形状を複雑なものにする必要がなくなり、その分型枠のコストの低減化が実現する。
【００１８】
請求項２記載の発明（コンクリート構造体の運搬方法）は、底部と周壁とを備えた鉄筋コンクリート製の下部構造体に、平面視の形状が上記下部構造体と同一形状の少なくとも周壁を備えた鉄筋コンクリート製の上部構造体を、上縁面と下縁面とが互いに当接するように積み重ねることによって構造体本体が形成されてなるコンクリート構造体において、上記下部構造体は、上縁面に幅方向で高低が形成された段差を有し、上記上部構造体は、下縁面に形成された上記段差に噛み合う段差を有し、上記各構造体の上縁面および下縁面には対向面の開口が互いに対向するとともに、側部の開口が構造体本体の内側に臨んだ凹部がそれぞれ周方向に複数組設けられ、各凹部内に露出した鉄筋同士が結合され、上記下部構造体および上部構造体は、幅寸法が２．５ｍ〜３．５ｍ、高さ寸法が０．８ｍ〜１．６ｍ、および長さ寸法が２．５ｍ〜９．０ｍであるコンクリート構造体の運搬方法であって、上記下部構造体および上記上部構造体の各々について、長尺側の側面が水平になるように構造体を９０°横転し、この横転した構造体を吊持して運送車両に積載し、搬送する方法であり、上記上部および下部構造体を運送車両から荷降ろしするに際し、予め荷降ろしする位置に砂土俵を施工するとともに、砂土俵の上に衝撃吸収マットを敷設し、長手方向の一稜線が略水平になるように運送車両上の構造体をワイヤを介して吊持したのちまず上記一稜線が上記マットに当接するように吊り降ろし、引き続き徐々に上記ワイヤを繰り出して上記一稜線回りに回動させることにより横転することを特徴とするものである。
【００１９】
この発明によれば、構造体本体は、下部構造体と、上部構造体とに分割されているため、構造体本体を工場で容易に大量生産し得るようになり、地下室等の単位構築物を現地で施工する場合に比べて施工コストが安価になる。
【００２０】
また、従来の鉛直面に沿うように分割した構造体の場合、シール部材の押圧挟持を確実に行うべく、ワイヤ等によって複数の構造体が締結されているが、これによって施工コストが嵩むとともに、ワイヤの伸長や腐食等による締結力の低下によって確実なシール効果を得ることができなくなるという不都合が生じるのに対し、本発明においては、下部構造体の上縁面と上部構造体の下縁面とが上部構造体の重量によって常に押圧当接された状態になるため、従来のようなワイヤ等による締結操作は必要なく、施工コストの低減に貢献することができる。
【００２１】
また、下部構造体の上縁面および上部構造体の下縁面にそれぞれ互いに噛み合う段差が設けられているため、上下の構造体の接合時の位置決めが確実に行われるとともに、上下の構造体の横ずれを有効に防止することができる。
【００２２】
また、各構造体の上縁面および下縁面には対向面の開口が互いに対向するとともに、側部の開口が構造体本体の内側に臨んだ凹部がそれぞれ周方向に複数組設けられ、しかも各凹部内に露出した鉄筋同士が結合されているため、この鉄筋同士の結合によって上下の構造体の結合状態が確実、かつ、強固なものになり、耐震性が向上する。
【００２３】
また、上記下部構造体および上部構造体は、幅寸法が２．５ｍ〜３．５ｍ、高さ寸法が０．８ｍ〜１．６ｍ、および長さ寸法が２．５ｍ〜９．０ｍに設定されているため、各構造体が、生産、移送、取り扱いおよび搬送に適した寸法になる。特に、構造体を工場から地下室の施工現場に搬送するに際し、所定の運送車両を用いて公道を利用することが可能になる。
【００２４】
また、上記下部構造体および上記上部構造体の各々について、長尺側の側面が水平になるように構造体を９０°横転し、この横転した構造体を吊持して運送車両に積載し、搬送するようにしているため、構造体を９０°横転させることにより、所定の運送車両への積載高さ寸法および幅寸法が法規による規制の範囲内に納めることが可能になり、構造体が公道を利用して搬送し得るようになる。
【００２５】
さらに、上記上部および下部構造体を運送車両から荷降ろしするに際し、予め荷降ろしする位置に砂土俵を施工するとともに、砂土俵の上に衝撃吸収マットを敷設し、長手方向の一稜線が略水平になるように運送車両上の構造体をワイヤを介して吊持したのちまず上記一稜線が上記マットに当接するように吊り降ろし、引き続き徐々に上記ワイヤを繰り出して上記一稜線回りに回動させることにより横転するようにしているため、クレーン等のワイヤに吊持された構造体は、ワイヤを徐々に繰り出すことによって衝撃吸収マット上に向けて緩やかに吊り降ろされ、まず最下位レベルの稜線部分がマット上に当接する。引き続きワイヤを繰り出すことによって構造体は稜線部分回りに緩やかに回動してマット上に横転された状態になり、荷降ろしが完了する。そして、荷降ろし位置には、予め砂土俵が敷設されているとともに、この砂土俵の上に衝撃吸収マットが敷かれているため、構造体が着地したときの衝撃がマットと砂土俵とで二重に吸収され、これによって構造体が損傷するような不都合が有効に防止される。
【００２６】
請求項３記載の発明は、請求項２記載の発明において、上記凹部内にモルタル施工が施されていることを特徴とするものである。
【００２７】
この発明によれば、構造体本体の内部壁面がモルタル施工で面一状態になるため、壁面が凹んでいることによる見苦しさが解消されるとともに、モルタルによる止水作用によって地下水等の侵入が防止される。
【００２８】
請求項４記載の発明は、請求項２または３記載の発明において、上記上縁面と下縁面との間に弾性部材製のシール部材が介設されていることを特徴とするものである。
【００２９】
この発明によれば、上下の構造体間にシール部材を介設することによってシール部材は上部の構造体の重量によって常に押圧された状態になり、地下水の地下室内への侵入が確実に防止される。
【００３０】
請求項５記載の発明は、２乃至４のいずれかに記載の発明において、上記構造体本体の内壁面および外壁面のいずれか一方または双方に防水処理が施されていることを特徴とするものである。
【００３１】
この発明によれば、壁面の防水処理によって地下水等の構造体内への侵入が防止される。
【００３２】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明に係るコンクリート構造体の一実施形態を示す一部切欠き分解斜視図であり、図２はその組立て斜視図である。これらの図に示すように、構造体本体１０は、地下室の下半分を形成する下部構造体１と、同上半分を形成する上部構造体２とを備えた基本構成を有している。上記下部構造体１は、平面視で長方形状に形成され、底部に形成された基礎床（底部）１１と、この基礎床１１の周縁部から上方に向かって延設された周壁１２とからなっている。
【００３３】
上記基礎床１１は平面視で長方形状に形状設定され、これによって周壁１２は、基礎床１１の短辺側に互いに対向するように立設された一対の短辺側壁１３と、同長辺側に互いに対向するように立設された一対の長辺側壁１４とを備えた状態になっている。また、下部構造体１の周壁１２は、その上縁部に外方が高くレベル設定された高縁部１５ａと、この高縁部１５ａの内方に高縁部１５ａより低くレベル設定された低縁部１５ｂとからなる段差縁部１５を有している。
【００３４】
上記上部構造体２は、下部構造体１に対応して同一平面形状に形成され、上記下部構造体１の短辺側壁１３に対応した短辺側壁２３と、同長辺側壁１４に対応した長辺側壁２４とからなる周壁２２を有している。上部構造体２の周壁２２の下縁部には、外方に形成された、下部構造体１の周壁１２の高縁部１５ａに対応する高縁部２５ａと、内方に形成された下部構造体１の周壁１２の低縁部１５ｂに対応する低縁部２５ｂとを備えた段差縁部２５が形成されている。
【００３５】
また、上部構造体２の上部には、周壁２２に支持された天井壁２１が設けられている。この天井壁２１の適所には、矩形状の出入口２１ａが設けられ、上部構造体２が下部構造体１上に積み重ねられた状態（図２）で、この出入口２１ａを介して構造体本体１０内に対して出入りし得るようになっている。そして、下部構造体１の段差縁部１５に、上部構造体２の段差縁部２５を当接させるように上部構造体２を下部構造体１上に積み重ねることによって、段差縁部１５，２５同士が互いに噛合し、これによって下部構造体１と上部構造体２とが合体した構造体本体１０（図２）が得られるようになっている。
【００３６】
図３は、各段差縁部１５，２５を説明するための部分斜視図であり、（イ）は各段差縁部１５，２５が離間した状態、（ロ）は各段差縁部１５，２５が互いに噛合した状態をそれぞれ示している。また、図４は、図３の（ロ）の断面図であり、（イ）はＡ−Ａ線断面図、（ロ）はＢ−Ｂ線断面図である。これらの図に示すように、下部構造体１の段差縁部１５に、上部構造体２の段差縁部２５を対向させた状態で、上部構造体２の高縁部２５ａが下部構造体１の高縁部１５ａに対向しているとともに、上部構造体２の低縁部２５ｂが下部構造体１の低縁部１５ｂに対向し、これによって上部構造体２を下降させて上部構造体２の段差縁部２５を下部構造体１の段差縁部１５に当接させた状態で、図３の（ロ）に示すように、下部構造体１の段差縁部１５と上部構造体２の段差縁部２５とが互いに嵌まり合うように各高縁部１５ａ，２５ａおよび各低縁部１５ｂ，２５ｂの幅寸法が設定されている。従って、積み重ねられた構造体１，２間の相互の横ずれは確実に阻止される。
【００３７】
このような各構造体１，２は、縦横に配筋された鉄筋Ｆの周りがコンクリートで囲われた、いわゆる鉄筋コンクリート製で形成されている。鉄筋Ｆは、周壁１２，２２内の室内側に配筋された主縦筋Ｆ１と、屋外側に配筋された副縦筋Ｆ２と、これら主副縦筋Ｆ１，Ｆ２に直交するように配筋された横筋Ｆ３とが採用され、これらの鉄筋Ｆで各構造体１，２は構造的に丈夫で強固になっている。
【００３８】
そして、下部構造体１の段差縁部１５には、図３の（イ）に示すように、上部構造体２が積み重ねられる前にゴム等の柔軟性および防水性を備えた材料からなるシール部材３が配設され、これによって上部構造体２が下部構造体１上に積み重ねられた状態で、図４に示すように、両段差縁部１５，２５間にシール部材３が上部構造体２の自重で押圧挟持され、これによって構造体本体１０が地下に埋設された状態で、段差縁部１５，２５の当接部分からの地下水の地下室内への侵入を防止するようにしている。
【００３９】
また、下部構造体１の段差縁部１５には、低縁部１５ｂの角部が切り欠かれて形成した下部構造体側凹部１６が凹設されている一方、上部構造体２の段差縁部２５には、下部構造体側凹部１６に対向し、かつ、低縁部２５ｂの角部が切りかかれて形成した上部構造体側凹部２６が凹設されている。そして、各凹部１６，２６内には上下方向に延びる鉄筋Ｆの先端部が露出され、上下の段差縁部１５，２５が噛合された状態で上下の鉄筋Ｆが添筋Ｆ４を介して溶接止めされ、これによって積み重ねられた下部構造体１と上部構造体２とは強固に結合され、耐震姓が向上するようになっている。
【００４０】
また、上下の鉄筋Ｆが添筋Ｆ４を介して溶接止めされた状態で、図４の（イ）に示すように、上下の凹部１６，２６内に無収縮モルタル５が施工され、これによって構造体本体１０の内壁面を見苦しくないようにしている。
【００４１】
そして、本実施形態においては、各構造体１，２の周壁１２，２１、上部構造体２の天井壁２１および下部構造体１の基礎床１１の厚み寸法は、それぞれ少なくとも１５０ｍｍを越えるように寸法設定され、これによって構造体本体１０が埋設された状態で、地上に露出している上部構造体２の天井壁２１が、地上建造物の基礎として利用し得るようにしている。
【００４２】
上記鉄筋Ｆは、本実施形態においては、直径１３ｍｍのものが使用されている。この鉄筋Ｆが、柱軸方向に延びるように配筋される軸方向主鉄筋、およびこれに直交するように配筋される背力鉄筋の双方に用いられ、これらが常法によって縦横に組み合わされている。そして、軸方向主鉄筋および背力鉄筋の双方は、構造体本体１０の用途（例えば地下室としてのみ使用されるのか、あるいは地上建造物の基礎として兼用されるのか等）に応じて配置間隔が設定されている。
【００４３】
また、上記下部構造体側凹部１６および上部構造体側凹部２６は、いずれも周方向に略当ピッチで複数設けられている。ピッチ寸法は１５０ｍｍ以上に設定されている。
【００４４】
ところで、基礎床１１が地表から１．８〜２．０ｍの深さになるように下部構造体１を地下に埋設した状態で、底から０．６ｍの位置の下部構造体１の周壁１２に作用する土圧は、裏込め土が水分飽和の通常の普通土である場合、内部摩擦角が３０°、地震時の水平震度ｋが０．３と仮定して、周壁１２に加わる外力は常時で１．０ｔｆ／ｍであり、地震時で１．７〜２．０ｔｆ／ｍであることから、上記直径（１３ｍｍ）の鉄筋Ｆを用い、かつ、配筋を適切に施すことにより、下部構造体１は、普段は勿論のこと、地震時にも十分に対応し得るものになる。
【００４５】
また、特に各構造体１，２の段差縁部１５，２５については、図４に示すように、各高縁部１５ａ，２５ａに副縦筋Ｆ２が配筋されているとともに、各低縁部１５ｂ，２５ｂに主縦筋Ｆ１が配筋され、これによって段差縁部１５，２５の強度を大きくして下部構造体１と上部構造体２との結合部分の脆弱性を補うようにしている。
【００４６】
上記構造体本体１０の幅寸法（各構造体１，２の短辺側壁１３，２３の水平方向の寸法）および長さ寸法（長辺側壁１４，２４の水平方向の寸法）は、日本家屋の実情に合うように、外寸法が０．９ｍの倍数になるように寸法設定されている。また、各構造体１，２の高さ寸法は１．２ｍまたは１．３ｍに設定され、従って各構造体１，２が合体された構造体本体１０の高さ寸法は２．４ｍまたは２．６ｍになっている。本実施形態においては、構造体本体１０は、４畳半用、６畳用、８畳用および１０畳用のものをユニット製品として工場生産するようにしている。表１に、本実施形態の構造体本体１０の寸法を地下室の規模別に示す。
【００４７】
【表１】

【００４８】
そして、本実施例において、上記のようなサイズの構造体本体１０を採用したのは、このようなサイズが日本家屋の実情に合うことや、工場生産が容易なことの他、構造体本体１０を二分割した状態の下部構造体１および上部構造体２を横転させることにより、道路運送車両法等の交通法規に抵触することなく構造体１，２を公道を利用して運送車両で搬送することができるからである。
【００４９】
以下図５および図６を基に下部構造体１の製造方法について、また、図７および図８を基に上部構造体２の製造方法について説明する。
【００５０】
図５は、下部構造体用の型枠の一実施形態を示す平面図であり、また図６は配筋された型枠内に生コンクリートが充填された状態を示す図であり、（イ）は図５のＣ−Ｃ線断面図、（ロ）は同Ｄ−Ｄ線断面図である。下部構造体１を製造するには、図５の（イ）に示すような第１型枠４１を使用する。この第１型枠４１は、天地を１８０°逆転させた下部構造体１の立体形状に沿うキャビティ４１ａを有している。上記下部構造体側凹部１６に相当する部分には、ダミー空間４１ｂが形成され、この部分には発砲スチロール製のダミー体４３が装着される。ついでダミー体４３の装着されたキャビティ４１ａ内に鉄筋Ｆ（主縦筋Ｆ１、副縦筋Ｆ２および横筋Ｆ３）を配筋する。このとき主縦筋Ｆ１の先端部をダミー体４３に突き刺すようにする。
【００５１】
また、鉄筋Ｆの適所にはＵ字形状の吊り金具Ｆ５が溶接止めで突設されている一方、第１型枠４１には上記吊り金具Ｆ５に対応した金具嵌装穴４４が凹設され、キャビティ４１ａ内への配筋時に吊り金具Ｆ５を金具嵌装穴４４に嵌装するようにしている。そして、鉄筋Ｆの配筋されたキャビティ４１ａ内に生コンクリートを流し込み、図略の振動手段の駆動によるキャビティ４１ａへの振動付与によってキャビティ４１ａ内の生コンクリートの締め固めを行い、その後、生コンクリートが固化するまで放置（養生）され、生コンクリートが固まってからキャビティ４１ａ内から抜き出されて下部構造体１が得られる。なお、生コンクリートの養生中に第１型枠４１に蒸気等を供給して加熱し、これによって生コンクリートの固化を促進させることもある。
【００５２】
図７は、上部構造体用の型枠の一実施形態を示す平面図であり、また図８は配筋された型枠内に生コンクリートが充填された状態を示す図であり、（イ）は図７のＥ−Ｅ線断面図、（ロ）は同Ｆ−Ｆ線断面図である。上部構造体２も、下部構造体１と同様に製造される。すなわち、図７に示すような天地逆転させない状態の上部構造体２の立体形状に沿うキャビティ４２ａを備えた第２型枠４２が使用される。この第２型枠４２にも、上部構造体側凹部２６に対応したダミー空間４２ｂおよび適所に金具嵌装穴４４が設けられ、かかるキャビティ４２ａ内に配筋した後、生コンクリートを流し込んで上部構造体２が製造される。生コンクリートを流し込んでからの処理は、先の下部構造体１の場合と同様である。
【００５３】
このようにして製造された上下の構造体１，２は、型抜きされ、凹部１６，２６のダミー空間４１ｂ，４２ｂに装着された状態になっているダミー体４３が取り除かれた後、図９の（イ）および（ロ）に示すように、９０°横転され、これによってＬ字形状の吊持部材Ｈを用いて以後の工場内での取り扱いや移送を容易にするとともに、運送車両による搬送に適した姿勢になるようにしている。各構造体１，２の横転については、図略の横転機の対向した回転腕間に各構造体１，２の両短辺側壁１３，２３を押圧挟持させ、ついで上記回転腕を９０°回転させることによって行われる。
【００５４】
図１０は、工場内における各構造体１，２の移送の一例を説明する説明図であり、（イ）は構造体１，２が吊持部材Ｈによって吊持された状態、（ロ）は構造体１，２がコンベアＣによって移送されつつある状態をそれぞれ示している。まず、型枠４１，４２（図４）から外された構造体１，２は、型抜き現場において上記横転機によって９０°横転された後、図１０の（イ）に示すように、天井クレーン等の移送手段に付設された吊持部材Ｈの水平腕が構造体１，２内に差し入れられ、天井クレーン等の駆動で吊り揚げられてコンベアＣに移送される。
【００５５】
ついで、コンベアＣの上方に移送された構造体１，２は、図１０の（ロ）に示すように、吊持部材Ｈの下降でコンベアＣ上に配置された支持プレート６１上に載置され、以後、コンベアＣの駆動で運送車両への積み込み現場に運ばれ、支持プレート６１を残して吊り揚げられたのち吊り降ろされて所定の運送車両に搭載される。
【００５６】
図１１は、工事現場に運搬された構造体１，２の荷降ろし作業の一実施形態を示す説明図であり、（イ）は構造体１，２を吊り降ろしつつある状態、（ロ）は吊り降ろした構造体１，２を横転させた状態をそれぞれ示している。構造体１，２を運送車両から荷降しするに際しては、予め現場の所定の敷地Ｇ内に、図１１の（イ）に示すように、砂を敷き詰めた砂土俵Ｇ１が設けられ、この砂土俵Ｇ１の表面にゴムマット（衝撃吸収マット）Ｇ３が敷設される。そして、運送車両上の構造体１，２は、ゴムマットＧ３の上方に位置するようにクレーン等の荷役マシンの吊持アームにロープＧ４を介して吊下げられる。このとき、構造体１，２は、その長手方向の一稜線が最下位レベルで水平にように側面視で傾いた状態の吊持姿勢に調整される。
【００５７】
かかる状態の構造体１，２は、吊り降ろされることによって図１１の（ロ）に二点鎖線で示すように、上記稜線がまずゴムマットＧ３上に着地する。ついでロープＧ４が徐々に繰り出されることによって、構造体１，２は稜線回りに時計方向に回動し、図１１の（ロ）に実線で示すように、所定の敷地Ｇ内に荷降ろしされた状態になる。一旦荷降ろしされた構造体１，２は、再度クレーン等で順次吊り揚げられ、所定の施工位置に吊り降ろされて構造体本体１０が構築される。
【００５８】
因に、構造体１，２をロープＧ４で吊持するときは、ロープＧ４の先端に設けられた所定の連結金具が構造体１，２の適所に植設された吊り金具Ｆ５に連結されるが、この吊り金具Ｆ５は構造体１，２の施工後に溶断等によって取り除かれる。
【００５９】
図１２〜図１４は、本発明に係る施工方法を説明するための説明図であり、図１２は下部構造体１が縦穴Ｕ２に吊り降ろされた状態、図１３は縦穴Ｕ２内の下部構造体１に上部構造体２が積み重ねられた状態、図１４は、上下の構造体１，２が連結固定された状態をそれぞれ示している。
【００６０】
縦穴Ｕ２内に構造体本体１０を構築するに際しては、予め穴底部分に基礎工事が施される。具体的には、まず穴底に砕石Ｕ３が所定厚みに敷き詰められ、この砕石層の上に基礎盤１００が形成される。この基礎盤１００は、コンクリート製で所定厚み寸法を有する平板状に形成され、平面寸法は構造体本体１０の平面寸法よりも若干大きく寸法設定されている。このような基礎盤１００の表面に、弾性体としての耐圧性ゴムからなる多数のスペーサー１０１が基礎盤１００上で均等に分布するように配置されているとともに、基礎盤１００上にスペーサー１０１の頂部が僅かに隠れる程度の層厚みに設定された空練りモルタル１０２（図１０〜図１４に点描で表示）が散布された状態とされ、このような状態の基礎盤１００上に下部構造体１が吊り降ろされ、引き続き上部構造体２が吊り降ろされて下部構造体１上に積み重ねられることによって構造体本体１０がスペーサー１０１および空練りモルタル１０２を介して基礎盤１００に支持されるようになっている。
【００６１】
上記スペーサー１０１は、構造体本体１０を支持するのに十分な強度を有するように支持断面の大きさや重量や形状が設定されており、複数のスペーサー１０１を所定の密度分布で基礎盤１００上に配置することにより、構造体本体１０が安定した状態で基礎盤１００上に据え付けられることになる。
【００６２】
上記空練りモルタル１０２は、水を加えないでセメントと砂とを混練したものである。かかる空練りモルタル１０２を構造体本体１０と基礎盤１００との間に介在させることにより、構造体本体１０をスペーサー１０１上に据え付けた直後には、空練りモルタル１０２が基礎盤１００の表面および構造体本体１０の底面の凹凸に追随して層厚みが上記凹凸に対応したものになるとともに、時間の経過に伴って空練りモルタル１０２は地中の水分を吸収し、これによる化学反応の進行によって固化するため、構造体本体１０の重量が固化した空練りモルタル１０２を介して均等に基礎盤１００に加わることになり、基礎盤１００による構造体本体１０の支持状態が安定したものになる。
【００６３】
そして、基礎盤１００上にスペーサー１０１および空練りモルタル１０２が施工された後、図１２に示すように、まず下部構造体１がスペーサー１０１上に吊り降ろされる。このとき下部構造体１の基礎床１１に突設されている吊り金具Ｆ５に吊持用のロープＧ４が結合されるが、下部構造体１がスペーサー１０１上に載置され、位置決めの微調整が行われたのち吊り金具Ｆ５は溶断その他によって取り除かれる。また、下部構造体１の高縁部１５ａには全周に亘ってシール部材３が配置される。
【００６４】
このようにして下部構造体１が縦穴Ｕ２内に施工された後、今度は図１３に示すように、上部構造体２が下部構造体１上に吊り降ろされる。そして、上部構造体２が下部構造体１上に積み重ねられた状態では、下部構造体１の段差縁部１５と上部構造体２の段差縁部２５とが互いに噛合することによって両構造体１，２の横ずれが阻止された状態になっている。またこの状態では、下部構造体側凹部１６と上部構造体側凹部２６とが上下で互いに対向するとともに、各凹部１６，２６内に露出した上下の主縦筋Ｆ１の先端部が互いに対向している。
【００６５】
この状態で、図１４に示すように、まず、上下の主縦筋Ｆ１に添筋Ｆ４が添えられて溶接止めされ、これによって下部構造体１と上部構造体２とが確実強固に結合されることになる。ついで凹部１６，２６内に無収縮モルタル５が充填され、無収縮モルタル５が流れ出さないようにグラウト枠パネル５１で仮抑えが行われる。このグラウト枠パネル５１は、無収縮モルタル５が固化した後に取り除かれる。
【００６６】
本発明は、以上詳述した通り、底部１１と周壁１２とを備えた鉄筋コンクリート製の下部構造体１に、平面視の形状が下部構造体１と同一形状の鉄筋コンクリート製の上部構造体２を、上縁面と下縁面とが互いに当接するように積み重ねることによって構造体本体が形成されてなるコンクリート構造体であり、下部構造体１には上縁面に幅方向で高低が形成された段差縁部１５を設け、上部構造体２には下部構造体１の上縁面の段差縁部１５に噛合するように下縁面に形成された段差縁部２５を設け、各構造体１，２の段差縁部１５，２５には対向面の開口が互いに対向するとともに、側部の開口が構造体本体の内側に臨んだ凹部１６，２６をそれぞれ周方向に複数組設け、各凹部１６，２６内に露出した主縦筋Ｆ１同士を溶接等で互いに結合するものである。従って、大容量の構造体本体１０は、まず、下部構造体１と、上部構造体２とに分割されているため、容量が半分になった各構造体１，２を工場で容易に大量生産し得るようになり、地下室等の単位構築物を現地で施工する場合に比べて施工コストを安価にすることができる。
【００６７】
また、従来の鉛直面に沿うように分割した構造体の場合、シール部材の押圧挟持を確実に行うべく、ワイヤ等によって複数の構造体が締結されているが、これによって施工コストが嵩むとともに、ワイヤの伸長や腐食等による締結力の低下によって確実なシール効果を得ることができなくなるという不都合が生じるのに対し、本発明においては、下部構造体１の上縁面と上部構造体２の下縁面とが上部構造体２の重量によって常に押圧当接された状態になるため、従来のようなワイヤ等による締結操作は必要がなくなり、施工コストの低減化に貢献することができる。
【００６８】
また、下部構造体１の上縁面および上部構造体２の下縁面にそれぞれ互いに噛み合う段差縁部１５．２５が設けられているため、上下の構造体１，２の接合時の位置決めが確実に行われるとともに、上下の構造体１，２の横ずれを有効に防止することができる。
【００６９】
さらに、各構造体１，２の上縁面および下縁面には対向面の開口が互いに対向するとともに、側部の開口が構造体本体１０の内側に臨んだ凹部１６，２６がそれぞれ周方向に複数組設けられ、しかも各凹部１６，２６内に露出した主縦筋Ｆ１同士が結合されているため、この主縦筋Ｆ１同士の結合によって上下の構造体１，２の結合状態が確実、かつ、強固なものになり、耐震性を向上させることができる。
【００７０】
また、凹部１６，２６内にモルタル施工を施すことにより、構造体本体１０の内部壁面が面一状態になるため、壁面が凹んでいることによる見苦しさが解消されるとともに、モルタルによる止水作用によって室内への地下水等の侵入を防止することができる。
【００７１】
そして、下部構造体１の段差縁部１５の上縁面と上部構造体２の段差縁部２５の下縁面との間に弾性部材製のシール部材３を介設することによって、シール部材３は上部の構造体の重量によって常に押圧された状態になり、地下水の地下室内への侵入を確実に防止することができる。さらに、構造体本体１０の内壁面および外壁面のいずれか一方または双方に防水処理を施すことにより、地下水等の構造体内への滲み込みをも有効に防止することができる。
【００７２】
また、下部構造体１および上部構造体２を、幅寸法が２．５ｍ〜３．５ｍ、高さ寸法が０．８ｍ〜１．６ｍ、および長さ寸法が２．５ｍ〜９．０ｍに寸法設定することにより、各構造体１，２を、生産、移送、取り扱いおよび搬送に適した寸法にすることができる。特に、構造体１，２を工場から地下室の施工現場に搬送するに際し、従来非常に困難とされていた、運送車両を用いて公道を利用することが可能になる。
【００７３】
そして、構造体１，２を製造するに際しては、下部構造体１の立体形状に沿う第１型枠４１内に配筋した後、第１型枠４１内に生コンクリートを流し込んで下部構造体１を製造するとともに、上部構造体２の立体形状に沿う第２型枠４２に配筋した後、第２型枠４２内に生コンクリートを流し込んで上部構造体２を製造するようにしたため、型枠４１，４２内に生コンクリートを流し込むことによって各構造体１，２を容易に製造することができる。特に下部構造体１については、底部が上位に位置するような型枠４１，４２を用いることによって型抜きが容易になる。そして、上下の構造体１，２の凹部１６，２６に該当する部分に延長配筋した状態で凹部１６，２６の立体形状のダミー体４３を配したため、構造体１，２を型抜きしたのちこのダミー体４３を取り外すことによって段差部分に凹部１６，２６を形成することができる。従って、凹部１６，２６を形成するための型枠４１，４２の立体形状を複雑なものにする必要がなくなり、その分型枠４１，４２のコストの低減化を実現することができる。
【００７４】
また、下部構造体１および上部構造体２の各々について、長尺側の側面が水平になるように構造体１，２を９０°横転し、この横転した構造体１，２を吊持して運送車両に積載し、搬送する搬送方法を採用したため、所定の運送車両への積載高さ寸法および幅寸法が法規による規制の範囲内に納めることが可能になり、構造体１，２を公道を利用して搬送し得るものにすることができる。
【００７５】
また、上部および下部構造体１を運送車両から荷降ろしするに際し、予め荷降ろしする位置に砂土俵Ｇ１を施工するとともに、砂土俵Ｇ１の上に衝撃吸収のゴムマットＧ３を敷設し、長手方向の一稜線が略水平になるように運送車両上の構造体１，２をロープＧ４を介して吊持したのちまず一稜線がゴムマットＧ３に当接するように吊り降ろし、引き続き徐々にロープＧ４を繰り出して一稜線回りに回動させることにより横転するようにしたため、クレーン等のロープＧ４に吊持された構造体１，２は、ロープＧ４を徐々に繰り出すことによって衝撃吸収マットＧ３上に向けて緩やかに吊り降ろされ、まず最下位レベルの稜線部分がゴムマットＧ３上に当接し、引き続きロープＧ４を繰り出すことによって構造体１，２を稜線部分回りに緩やかに回動してゴムマットＧ３上に横転された状態にすることができる。そして、荷降ろし位置には、予め砂土俵Ｇ１が敷設されているとともに、この砂土俵Ｇ１の上にゴムマットＧ３が敷かれているため、構造体１，２が着地したときの衝撃がゴムマットＧ３と砂土俵Ｇ１とで二重に吸収され、これによって構造体１，２が損傷するような不都合を確実に防止することができる。
【００７６】
また、下部構造体１の上縁面と、上部構造体２の下縁面との間にシール部材３を介在させた状態で上部構造体２を下部構造体１の上に吊り降ろし、上下の構造体１，２の凹部１６，２６内に露出した主縦筋Ｆ１同士を結合することにより、上下の構造体１，２の凹部１６，２６内に露出した主縦筋Ｆ１同士の溶接等による結合を、構造体本体１０内から実施することができ、これによって従来行われていたような縦穴Ｕ２の内周面と構造体１，２の外周面との間の狭隘な空間での作業をなくすことが可能になり、現場施工の作業性を向上させることができる。
【００７７】
本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、以下の内容をも包含するものである。
【００７８】
（１）上記の実施形態においては、下部構造体１の上縁面および上部構造体２の下縁面には、両者が接合した状態で互いに噛合する階段状縁部１５，２５が設けられているが、本発明は、上記両縁面にそれぞれ階段状縁部１５，２５を設けることに限定されるものではなく、各構造体１，２に凹部１６，２６が形成されているかぎり、下部構造体１の上縁面および上部構造体２の下縁面のいずれか一方に長手方向に延びる凹溝を設け、同他方に上記凹溝に嵌まり込む突条が設けるようにしたり、特に階段状縁部１５，２５や凹溝・突条を設けずにフラットであってもよい。
【００７９】
（２）上記の実施形態においては、シール部材３として板状のゴム製品が採用されているが、本発明はシール部材３がゴム製品に限定されるものではなく、柔軟性および耐水性に優れた合成樹脂を採用することも可能であり、さらに高粘度を有したゴムや合成樹脂を主成分にするエマルジョンを塗布することでシール部材３を形成させるようにしてもよい。さらに例えばエポキシ系等の接着剤をシール部材３として用いることも可能である。
【００８０】
（３）上記の実施形態において、構造体本体１０の内壁面および外壁面のいずれか一方または双方に防水処理を施すようにしてもよい。こうすることによって周壁１２，２１を通した地下水の地下室内への侵入がさらに確実に防止される。
【００８１】
（４）上記の実施形態においては、構造体本体１０は、下部構造体１と上部構造体２との２層構造で形成されているが、本発明は、構造体本体１０が２層構造であることに限定されるものではなく、３層構造以上であってもよい。
【００８２】
（５）上記の実施形態においては、衝撃吸収マットとしてゴムマットＧ３が採用されているが、本発明は、衝撃吸収マットがゴムマットＧ３であることに限定されるものではなく、柔軟性を備えた合成樹脂製のマットであってもよいし、麻マット等の織製品であってもよい。
【００８３】
（６）上記の実施形態においては、コンクリート構造体は、地下室用に適用されているが、本発明は、コンクリート構造体が地下室用であることに限定されるものではなく、半地下室用や、地上設置用としても適用することができる。
【００８４】
【実施例】
以下、本発明が実際に適用された実施例について説明する。なお、この実施例は、縦穴の底部に基礎盤１００に代えて砕石を敷設した場合のものである。図１５は、本発明のコンクリート構造体が適用された家屋の南側の側面図であり、図１６は、図１５に示す家屋の１階の間取り図である。また、図１７は、図１５に示す地下室の一部断面斜視図である。これらの図に示すように、本実施例では地下室Ｕは、本発明に係る６畳タイプの構造体本体１０（表１参照）が南に面した８畳の居間の地下に適用されて形成されている。居間Ｌの南側には略１．８ｍの幅寸法を有するガラス戸が設けられているとともに、地下室に出入りするための階段Ｕ１が設けられ、地下室Ｕの採光の一助となるように配慮されている。
【００８５】
本実施例では、構造体本体１０を構成するセメントは、早強ポルトランドセメント（ＪＩＳＲ５７１０）が用いられている。このセメントに混合剤としてのＡＥ減水剤およびシリカヒュームと、軽量骨材としての細骨材および粗骨材（ＭＡ３１７）とが混合され、これによってコンクリートの水密性および軽量性が良好に発揮されるようにしている。また、構造体１，２（図１）内に配筋される鉄筋Ｆとして、直径９ｍｍおよび１３ｍｍのものを採用した。さらに、下部構造体１と上部構造体２との接続部分に介設されるシール部材３（図３）として、ゴムアスファルトエマルジョンからなるペーストタイプのものを使用した。上記各材料の諸元を表２に示す。
【００８６】
【表２】

【００８７】
表２に示すような材料を用いたことにより、各構造体１，２を構成するコンクリートの圧縮強度を２１０ｋｇｆ／ｃｍ２以上にすることができるとともに、水密性の指標である拡散係数を１０×１０４ｃｍ２／ｓｅｃ以下にすることが可能になる。また、本実施例では、各構造体１，２を工場で製造するに際し、上記材料を混合してなる生コンクリートを型枠４１，４２に流し込み、３時間が経過してから蒸気を型枠に通して内部の生コンクリートを２０℃／ｈｒで６５℃にまで昇温し、この温度を４時間継続して養生した。ついで生コンクリートが常温になるまで自然放冷してから構造体１，２を型枠４１，４２から取り出した。本実施例では、このようにして得られた構造体１，２を使用している。構造体１，２の諸元を表３に示す。
【００８８】
【表３】

【００８９】
つぎに、本実施例における基礎工事および各構造体１，２の埋設工事について説明する。図１８は、基礎および埋設工事を説明するための側面断面視の説明図であり、図１９は同平面図である。本実施例においては、図１８に示すように、居間Ｌ（図１６）の北側に設けられた東西に延びる建屋基礎Ｘの南側（図１８の右方）に、まず、居間Ｌに対応した直方体状の縦穴Ｕ２がトレンチ工法等の適当な工法で掘削される。この縦穴Ｕ２は、深さ寸法が１．９ｍ、東西寸法が４．５ｍ、および南北寸法が３．５ｍに設定されている。
【００９０】
ついで、この縦穴Ｕ２の底部に断面寸法が３０ｃｍ角で長さ寸法が６ｍのコンクリート製摩擦杭Ｕ１の４本を、図１９に示すように、頂部を土中から１０ｃｍだけ突出させた状態にまで杭打ちする。その後、縦穴Ｕ２の底部に、厚さ寸法が１０ｃｍになるように平均粒径が略４０ｍｍの砕石Ｕ３を敷き積めて押し固める。上記摩擦杭Ｕ１の支持力は、１本当り略７．２ｔｆであるため、４本で合計２８．８ｔｆになり、本実施例の構造体本体１０の重量である１１．７ｔｆの２倍以上になり、これによって構造体本体１０の不等沈下が確実に防止される。
【００９１】
このような基礎工事を行った後に、まず、下部構造体１をクレーン等で吊り揚げてから縦穴Ｕ２内に吊り降ろし、ついで下部構造体１の階段状上縁部１５に上記シール部材３を３０ｍｍの厚さに塗布する。このシール部材３が乾燥してから、図１８に示すように上部構造体２がクレーンによって下部構造体１の上に吊り降ろされ、これによって二点鎖線で示すように、縦穴Ｕ２内には下部構造体１の上に上部構造体２が積み重ねられた構造体本体１０が形成される。
【００９２】
そして、縦穴Ｕ２内に構造体本体１０が形成された状態では、上部構造体２が縦穴Ｕ２の上縁部から略６０ｃｍ上方に突出している。ついで縦穴Ｕ２の内周面と、構造体本体１０の外周面との間に上記同様の砕石Ｕ３が充填され、これによって縦穴Ｕ２内に構造体本体１０が埋設された状態になる。その後、この構造体本体１０の上部開口が天井パネルで覆われるとともに、昇降用の階段が付設され、さらに内装工事が施されることによって図１７に示すような地下室が完成した。本実施例においては、構造体本体１０の地上に突出した部分が上部の居間Ｌの基礎として利用されている。
【００９３】
本実施例においては、第１および上部構造体１，２の縦穴Ｕ２への埋め込み開始から天井パネルの設置完了までの工期は１．５日であった。この工期は、従来工法であるコンクリートの現地打設方式に比べて１／１０〜１／２０であり、格段の工期短縮が実現するとともに、その分施工コストを大幅に削減できることが確認された。
【００９４】
【発明の効果】
本発明によれば、下部構造体の上縁面に幅方向で高低が形成された段差を設け、上部構造体の下縁面に上記段差に噛み合う段差を設け、各構造体の上縁面および下縁面には対向面の開口が互いに対向するとともに、側部の開口が構造体本体の内側に臨んだ凹部をそれぞれ周方向に複数組設け、各凹部内に露出した鉄筋同士を溶接止め等によって結合したため、この鉄筋同士の結合によって上下の構造体の結合状態が確実、かつ、強固なものになり、耐震性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係るコンクリート構造体の一実施形態を示す一部切欠き分解斜視図である。
【図２】 図１のコンクリート構造体の組立て斜視図である。
【図３】 各段差縁部を説明するための部分斜視図であり、（イ）は各段差縁部が離間した状態、（ロ）は各段差縁部が互いに噛合した状態をそれぞれ示している。
【図４】 図３の（ロ）の断面図であり、（イ）はＡ−Ａ線断面図、（ロ）はＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】 下部構造体用の型枠の一実施形態を示す平面図である。
【図６】 配筋された型枠内に生コンクリートが充填された状態を示す図であり、（イ）は図５のＣ−Ｃ線断面図、（ロ）は同Ｄ−Ｄ線断面図である。
【図７】 上部構造体用の型枠の一実施形態を示す平面図である。
【図８】配筋された型枠内に生コンクリートが充填された状態を示す図であり、（イ）は図７のＥ−Ｅ断面図、（ロ）は同Ｆ−Ｆ線断面図である。
【図９】 横転された構造体を示す斜視図であり、（イ）は下部構造体、（ロ）は上部構造体をそれぞれ示している。
【図１０】 工場内における各構造体の移送の一例を説明する説明図であり、（イ）は構造体が吊持部材によって吊持された状態、（ロ）は構造体がコンベアＣによって移送されつつある状態をそれぞれ示している。
【図１１】 工事現場に運搬された構造体の荷降ろし作業の一実施形態を示す説明図であり、（イ）は構造体を吊り降ろしつつある状態、（ロ）は吊り降ろした構造体を横転させた状態をそれぞれ示している。
【図１２】 本発明に係る施工方法を説明するための説明図であり、下部構造体１が縦穴に吊り降ろされた状態を示している。
【図１３】 本発明に係る施工方法を説明するための説明図であり、縦穴内の下部構造体に上部構造体が積み重ねられた状態を示している。
【図１４】 本発明に係る施工方法を説明するための説明図であり、上下の構造体が連結固定された状態を示している。
【図１５】 本発明のコンクリート構造体が適用された家屋の南側の側面図である。
【図１６】 図１５に示す家屋の１階の間取り図である。
【図１７】 図１５に示す地下室の一部断面斜視図である。
【図１８】 基礎および埋設工事を説明するための側面断面視の説明図である。
【図１９】 基礎および埋設工事を説明するための平面視の説明図である。
【符号の説明】
１０ 構造体本体 １ 下部構造体
１１ 基礎床 １２ 周壁
１３ 短辺側壁 １４ 長辺側壁
１５ 段差縁部 １６ 下部構造体側凹部
２ 上部構造体 ２１ 天井壁
２２ 周壁 ２３ 短辺側壁
２４ 長辺側壁 ２５ 段差縁部
２６ 上部構造体側凹部 ３ シール部材
４１ 第１型枠 ４１ａ キャビティ
４１ｂ ダミー空間 ４２ 第２型枠
４２ａ キャビティ ４２ｂ ダミー空間
４３ ダミー体 ４４ 金具嵌装穴
Ｆ 鉄筋 Ｆ１ 主縦筋
Ｆ２ 副縦筋 Ｆ３ 横筋
Ｆ４ 添筋 Ｆ５ 吊り金具
Ｇ 敷地 Ｇ１ 砂土俵
Ｇ３ ゴムマット Ｇ４ ロープ

Claims (5)

1. 底部と周壁とを備えた鉄筋コンクリート製の下部構造体に、平面視の形状が上記下部構造体と同一形状の少なくとも周壁を備えた鉄筋コンクリート製の上部構造体を、上縁面と下縁面とが互いに当接するように積み重ねることによって構造体本体を形成するコンクリート構造体の製造方法において、上記下部構造体には上縁面に幅方向で高低が形成された段差を設け、上記上部構造体には下縁面に形成された上記段差に噛み合う段差を設け、上記各構造体の上縁面および下縁面には対向面の開口が互いに対向するとともに、側部の開口が構造体本体の内側に臨んだ凹部をそれぞれ周方向に複数組設け、各凹部内に露出した鉄筋同士を互いに結合するものであり、上記下部構造体の立体形状に沿う第１型枠内に配筋した後、第１型枠内に生コンクリートを流し込んで下部構造体を製造するとともに、上記上部構造体の立体形状に沿う第２型枠に配筋した後、第２型枠内に生コンクリートを流し込んで上部構造体を製造し、上記上下の構造体の凹部に該当する部分に延長配筋した状態で凹部の立体形状のダミー体を配することを特徴とするコンクリート構造体の製造方法。
2. 底部と周壁とを備えた鉄筋コンクリート製の下部構造体に、平面視の形状が上記下部構造体と同一形状の少なくとも周壁を備えた鉄筋コンクリート製の上部構造体を、上縁面と下縁面とが互いに当接するように積み重ねることによって構造体本体が形成されてなるコンクリート構造体において、上記下部構造体は、上縁面に幅方向で高低が形成された段差を有し、上記上部構造体は、下縁面に形成された上記段差に噛み合う段差を有し、上記各構造体の上縁面および下縁面には対向面の開口が互いに対向するとともに、側部の開口が構造体本体の内側に臨んだ凹部がそれぞれ周方向に複数組設けられ、各凹部内に露出した鉄筋同士が結合され、上記下部構造体および上部構造体は、幅寸法が２．５ｍ〜３．５ｍ、高さ寸法が０．８ｍ〜１．６ｍ、および長さ寸法が２．５ｍ〜９．０ｍであるコンクリート構造体の運搬方法であって、上記下部構造体および上記上部構造体の各々について、長尺側の側面が水平になるように構造体を９０°横転し、この横転した構造体を吊持して運送車両に積載し、搬送する方法であり、上記上部および下部構造体を運送車両から荷降ろしするに際し、予め荷降ろしする位置に砂土俵を施工するとともに、砂土俵の上に衝撃吸収マットを敷設し、長手方向の一稜線が略水平になるように運送車両上の構造体をワイヤを介して吊持したのちまず上記一稜線が上記マットに当接するように吊り降ろし、引き続き徐々に上記ワイヤを繰り出して上記一稜線回りに回動させることにより横転することを特徴とするコンクリート構造体の運搬方法。
3. 上記凹部内にモルタル施工が施されていることを特徴とする請求項２記載のコンクリート構造体の運搬方法。
4. 上記上縁面と下縁面との間に弾性部材製のシール部材が介設されていることを特徴とする請求項２または３記載のコンクリート構造体の運搬方法。
5. 上記構造体本体の内壁面および外壁面のいずれか一方または双方に防水処理が施されていることを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載のコンクリート構造体の運搬方法。

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