JP4057104B2 - 孔版印刷装置の圧胴及びその製造方法 - Google Patents
孔版印刷装置の圧胴及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4057104B2 JP4057104B2 JP22160797A JP22160797A JP4057104B2 JP 4057104 B2 JP4057104 B2 JP 4057104B2 JP 22160797 A JP22160797 A JP 22160797A JP 22160797 A JP22160797 A JP 22160797A JP 4057104 B2 JP4057104 B2 JP 4057104B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- peripheral surface
- outer peripheral
- impression cylinder
- rubber layer
- cylinder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、孔版印刷装置の圧胴及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
孔版印刷装置として、外周面に製版済みマスタを装着した状態で回転する円筒状の版胴と、給紙手段によって１枚ずつ搬送されてくる用紙を版胴に押圧しつつ回転する円筒状の圧胴とを有し、この押圧状態において、インキ供給手段からのインキを用紙に転移させて印刷を行なうものが知られている。
【０００３】
圧胴は、版胴と略同一の直径を有し、版胴の回転速度と同一回転速度で回転駆動され、その外周面の一部に母線方向に延在する凹部を有している。この凹部には、用紙の先端をクランプするクランプ手段が設けられている。このような圧胴によれば、凹部の位置を版胴のマスタクランパの位置に対応させることで、圧胴を版胴に押圧するときの、圧胴の移動量を小さくすることができ、押圧時の印圧音を小さくすることができる。また、クランプ手段により、用紙の先端をクランプして用紙を搬送するので、排紙時の用紙の排紙巻き上がりを防止することや、レジスト精度を向上することができる。
【０００４】
図１０に示すように、圧胴１００としては、断面形状が円周の一部を欠いた形状となるように形成されたアルミニウムの押出し材１０２を使用し、この押出し材１０２の外周面にゴム層１０４を形成し、このゴム層１０４の外周面に研削加工を施したものが知られている。この押出し材１０２の内部には、強度確保のため十字状のリブ１０３が成形されており、押出し材１０２の中心部、すなわち、リブ１０３が交差する部分には、軸１０１が設けられている。また、アルミニウムの押出し材を切断し、この外周面に研削加工を施して使用するものも知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
圧胴にアルミニウムの押出し材を使用した場合には、その製造上の性質によりその厚さを薄肉にすることが困難であり、また、強度確保のために圧胴の内部に複数のリブが必要となるため、圧胴の重量が重いという問題点がある。圧胴の重量が重いと、その回転イナーシャが大きくなり、回転時に大きな駆動トルクが必要となる。
【０００６】
ところで、リブの数を減らして、圧胴の重量を軽減することも考えられるが、この場合には、圧胴の強度が低減し、ゴム成形により圧胴の外周面にゴム層を設けるときに、ゴム成形圧によって圧胴の外周部が内側に凹んで変形するおそれがある。また、アルミニウムの押出し材を使用しているので、その製作コストが高いという問題点もある。さらに、圧胴の外周面の一部に、この母線方向に延在する用紙クランパ取付用の凹部が設けられている場合には、圧胴の断面が真円形ではないので、押出し加工時の寸法精度の確保が困難であり、この点でも製作コストが高くなる。
【０００７】
よって、本発明の目的は、軽量、かつ、低コストで製作できる孔版印刷装置の圧胴及びその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、給紙手段によって給送された用紙を、外周面に製版済みマスタを装着して回転する版胴に押圧しつつ回転する孔版印刷装置の圧胴において、該圧胴は、熱硬化性の合成樹脂からなり金型成形された一端に底板を有するカップ形状体と、熱硬化性の合成樹脂からなり金型成形された円盤状フランジとを接着により一体化して、上記底板と上記フランジの各中心に支持軸を挿通させて構成された円筒状外周面を有する中空の円筒体であって、上記円筒状外周面に金型によって弾性体ゴム層を一体成形した後、該ゴム層表面の円筒研削加工を行い、更に、その外周面に低摩擦非粘着を目的に極薄の合成樹脂フイルムが接着にて巻着されている構成を有する構成である。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷装置の圧胴において、上記円筒体の外周面の一部に、この母線方向に延在する用紙クランパ取付用の凹部が設けられ、上記ゴム層の一端部は、上記円筒体の外周面から上記凹部の内部まで連続的に繋がって設けられ、上記用紙クランパを保持するクランパベースが、上記凹部の内部のゴム層を押さえるように取り付けられている構成である。
【００１０】
請求項３記載の発明は、給紙手段によって給送された用紙を、外周面に製版済みマスタを装着して回転する版胴に押圧しつつ回転する孔版印刷装置の圧胴において、該圧胴は、熱硬化性の合成樹脂からなり金型成形された一端に底板を有するカップ形状体と、熱硬化性の合成樹脂からなり金型成形された円盤状フランジとを接着により一体化して、上記底板と上記フランジの各中心に支持軸を挿通させて構成された円筒状外周面を有する中空の円筒体であって、上記円筒状外周面に金型によって弾性体ゴム層を一体成形した後、該ゴム層表面の円筒研削加工を行い、更に、その外周面に低摩擦非粘着を目的に塩素化処理を行って極薄硬化層が形成されている構成である。
【００１６】
【実施例】
本発明の実施例を図面を参照して説明する。まず、本発明の圧胴を使用した孔版印刷装置について説明する。
図１に示すように、版胴１は、多孔構造の円筒体を有し、この円筒体の外周面にメッシュスクリーンを巻着して構成されている。この版胴１の外周部には、版胴１の軸線と平行に回転自在なマスタクランパ２が設けられている。このマスタクランパ２は図示しない開閉装置により駆動力を伝達されて、所定位置にて開閉される。マスタクランパ２には、マスタ３の一端が挾持されている。マスタ３の他端側は、版胴１の外周面に巻着されている。
【００１７】
マスタ３は、図示しない製版書き込み装置の中にあるサーマルヘッドにより原稿の情報に基づいて穿孔された後、版胴１に向けて送り出され、版胴１に巻着される。また、すでに版胴１に巻着されている使用済みマスタ３は、版胴１から剥離され図示しない排版装置に格納される。
【００１８】
版胴１は、図示しない駆動装置により時計回りの向きに回転する（図中、矢印Ａの向き）。版胴１の内部には、該版胴１と同方向に同期して回転するインキローラ４と、このインキローラ４の外周面と僅かに隙間を設けて配置されたドクターローラ５とが配設されている。これらのローラ４，５により、インキ溜り６のインキをインキローラ４の外周面に供給する。インキは、軸パイプ７の穴より楔状空間のインキ溜り６に供給される。さらに、インキローラ４の外周面に供給されたインキは、版胴１の内周面とインキローラ４外周面との間に僅かな隙間があるので、版胴１の内周面に供給される。
【００１９】
版胴１の下方には、この版胴１に押圧される圧胴１０がインキローラ４に対向して配設されている。圧胴１０は、この圧胴１０の要部をなす本体部４０と、圧胴１０を支持する軸１１と、本体部４０の外周面に設けられたゴム層５０とから主に構成されている。本体部４０及びゴム層５０については、後で詳細に説明する。
【００２０】
圧胴１０の外周面の一部には、版胴１上のマスタクランパ２との衝突を避けるために、圧胴１０の母線方向に延在する凹部１７が形成されている。この凹部１７には、合成樹脂からなるクランパベース１８が設けられており、このクランパベース１８に用紙Ｐの先端を圧胴１０に保持する用紙クランパ１９が取り付けられている。用紙クランパ１９は、軸１９ａに回動可能に支持されており、図示しないカムにより所定のタイミングで開き、用紙Ｐをくわえた後、閉じて圧胴１０に用紙Ｐを保持し、剥離爪２０の位置に至ると再び開き、用紙Ｐを解放して該用紙Ｐを排紙搬送装置２１に送り出す。
【００２１】
圧胴１０は、版胴１との押圧位置が回転毎に同じになるように無端ベルトで連結されていて、反時計回りの向き（図中、矢印Ｂの向き）に回転するようになっている。
【００２２】
圧胴１０の軸１１は、支点軸１２を中心に揺動自在な一対のアーム１３（一方のみ図示する）に支持されており、圧胴１０は、アーム１３の揺動に応じて版胴１に対して接離自在である。アーム１３の自由端は、一端が装置の側板に固定されたスプリング１４によって圧胴１０が版胴１に押圧するように常時付勢されている。アーム１３の自由端には、カムフォロア１５が設けられており、このカムフォロア１５は、アーム１３の揺動を制御する、すなわち、圧胴１０の版胴１への押圧を制御するための印圧カム１６に当接している。
【００２３】
また、圧胴１０は、用紙Ｐの搬送不良時の対処として、製版時に版胴１に対して圧胴１０が押圧されないように、版胴１と同期して回転する印圧カム１６により、所定のタイミングで版胴１から離間する。そして、搬送不良がない場合には、再び、用紙Ｐを保持した圧胴１０がスプリング１４により版胴１の外周面に押圧されることとなる。搬送不良が発生した場合には、圧胴１０は、版胴１に押圧されず、図示しない印圧解除装置により圧解除される。
【００２４】
図１において、版胴１の図中、右下方には、多数の用紙Ｐを積載可能なエレベータ方式の給紙トレイ３０と、図中、矢印Ｃの向きに回転して圧胴１０に用紙Ｐを給送する上下一対のフィードローラ３１，３１とが設けられている。給紙トレイ３０は、積載された用紙Ｐの最上位が、常に給紙ローラ３２に適切な範囲、すなわち、用紙Ｐが搬送可能な範囲の押圧力で接触する状態を保持しつつ、昇降する。
【００２５】
給紙トレイ３０とフィードローラ３１，３１との間には、給紙トレイ３０からの用紙Ｐをフィードローラ３１，３１に送り出す分離ローラ３３が配設されている。分離ローラ３３の下方には、用紙の重送送りを防止する分離パッド３４が配設されている。なお、給紙ローラ３２は、図中、矢印Ｄの向きに、分離ローラ３３は、図中、矢印Ｅの向きにそれぞれ回転する。給紙トレイ３０、フィードローラ３１，３１、給紙ローラ３２及び分離ローラ３３から給紙手段が構成されている。
【００２６】
版胴１の図中、左下方には、印刷後（インキ塗布後）の用紙Ｐを圧胴１０から剥離するための剥離爪２０と、剥離した用紙Ｐを排紙トレイ２２に搬送する排紙搬送装置２１と、排紙搬送装置２１により搬送された用紙Ｐを蓄えておく排紙トレイ２２とがそれぞれ配設されている。排紙搬送装置２１は、用紙Ｐの裏面を吸引する吸着ファン２３と、一対の搬送ローラ２４，２５と、これら搬送ローラ２４，２５の間に架け渡されたベルト２６とから構成されている。
【００２７】
次に、上述の孔版印刷装置の印刷動作について説明する。
図１において、給紙ローラ３２の回転により給紙された用紙Ｐは、分離ローラ３３と分離パッド３４との部分で重送が防止され、最上位の１枚だけがフィードローラ３１，３１に送られる。この用紙Ｐの先端がフィードローラ３１，３１間に搬送されると、次にフィードローラ３１，３１によって、用紙Ｐは圧胴１０に向けて搬送される。このタイミングに合わせ、圧胴１０中の用紙クランパ１９は開き、用紙Ｐをくわえた後、用紙クランパ１９は閉じ、圧胴１０に用紙Ｐが保持されたまま、圧胴１０が回転し、版胴１と圧胴１０とのニップ部に用紙Ｐが送り込まれる。
【００２８】
図１において、版胴１と圧胴１０とのニップ部は、スプリング１４の力により加圧されており、用紙Ｐが版胴１の外周面に押圧される。この押圧の際に、インキローラ４により、版胴１の外周面に取り付けられているマスタ３の穿孔部を通過してきたインキが転写され、印刷が行われる。
【００２９】
インキが転写された用紙Ｐは、さらに圧胴１０が回転することにより、剥離爪２０の手前で用紙クランパ１９が開き、剥離爪２０により剥離され、排紙搬送装置２１によって排紙トレイ２２に搬送され、排紙トレイ２２上に積載され、印刷を終了する。
【００３０】
次に、本発明の請求項１，３に対応する第１の実施例を図面を参照して詳細に説明する。
図２，３に示すように、本体部４０は、一端に底板４０ａを有する有底円筒体、すなわち、カップ形状の円筒体からなる。本体部４０の他端には円盤状のフランジ４１が接着によって固着されている。本体部４０及びフランジ４１は、熱硬化性の合成樹脂、例えば、フェノール樹脂で一体成形されている。熱硬化性の合成樹脂は、加熱されることより可塑性を失い剛体に変化する樹脂であり、熱可塑性の合成樹脂に比べて熱膨張率が小さく、高強度で厚肉成形が可能で、変形しにくいという特徴を有している。
【００３１】
本体部４０を熱硬化性の合成樹脂で一体成形することによって、本体部４０の内部にリブを設ける必要がなくなり、従来のアルミニウムの押出し材を使用した場合よりも、圧胴１０を軽量化することができる。また、従来のアルミニウムの押出し材よりも剛性があり、熱変形も少ない。さらに、本体部４０をカップ形状の円筒体とし、この開口端にフランジ４１を固着することによって、圧胴１０の強度を向上することができる。
【００３２】
底板４０ａ及びフランジ４１の各中心部には、軸１１が挿通されている。軸１１は、ピン４２により底板４０ａに固定されている。軸１１の圧胴１０の両端から突出する各部分、すなわち、底板４０ａ及びフランジ４１から突出する各部分には、玉軸受４３，４３がそれぞれ圧入されており、底板４０ａから突出する端部には、歯車４４が固設されている。玉軸受４３，４３は、アーム１３に固定されており、これによって圧胴１０は、アーム１３に回転自在に支持されている。歯車４４には、上述した無端ベルトが噛み合っている。
【００３３】
ゴム層５０は、本体部４０の凹部１７以外の周面、すなわち、円弧状の部分に設けられている。凹部１７と円弧状部分との境では、図４に示すように、ゴム層５０の端面５０ａは、凹部１７の縁面１７ａと略面一となっている。
【００３４】
図５に示すように、ゴム層５０は、本体部４０の外周面に接するニトリルゴム層５１と、このニトリルゴム層５１の外周面を覆うシリコンゴム層５２との二層のゴム層から構成されている。ニトリルゴム層５１は、本体部４０の外周面に一体的にゴム成形されて、本体部４０の外周面に接着されている。シリコンゴム層５２は、このニトリルゴム層５１の外周面に液状のシリコンゴムを吹き付けて塗膜形成した後、その塗膜の外周面を圧胴１０の外径が版胴１の外径と同一径となるように研削加工して形成されている。外周面を研削加工することによって、圧胴１０の外径寸法精度や外周面精度を高精度に仕上げることができる。
【００３５】
なお、本実施例では、シリコンゴム層５２の外周面を研削加工することによって、圧胴１０の外径寸法精度を得ているので、ニトリルゴム層５１の外周面の研削加工を必要とせず、ニトリルゴム層５１の外周面は研削加工されていない。したがって、ゴム層５１，５２のうち圧胴１０の最外周面に被着される部分が少なくとも一体成形により形成されるとともに、研削加工される。
【００３６】
ニトリルゴム層５１が本体部４０の外周面に一体的にゴム成形されているので、ニトリルゴム層５１の本体部４０への密着が強く、ニトリルゴム層５１の本体部４０からの剥離を防止することができる。
【００３７】
また、圧胴１０の外周面をシリコンゴム層５２とすることによって、圧胴１０の外周面に付着したインキの拭き取り性や、紙粉の付着防止を図ることができる。これは、シリコンゴム層５２の外周面を研削加工した際に、シリコンゴムの加工面がニトリルゴムの加工面よりも非粘着性の性質になることによる。そこで、ゴム層５０をシリコンゴム層５２のみで構成する考えもあるが、シリコンゴムは、樹脂、すなわち、本体部４０に対する接着性が低く、本体部４０とシリコンゴム層５２との一体成形加工が困難であり、その製造コストも高くなるという問題点がある。よって、本実施例では、圧胴１０の外周面にシリコンゴム層５２を形成している。
【００３８】
本体部４０の底板４０ａと開口端４０ｂとの外周面には、図２，５に示すように、その外径が本体部４０の中心部から端部に向かって漸次増大するテーパー部４０ｃがそれぞれ設けられている。このテーパー部４０ｃに対応するニトリルゴム層５１は、テーパー部４０ｃとは逆に、その厚さが本体部４０の中心部から端部に向かって漸次薄くなっている。換言すると、ニトリルゴム層５１の外周面は、凹凸のない滑らかな周面となっている。
【００３９】
したがって、本体部４０の両端部は、これらの厚さが本体部４０の中央部の厚さよりも厚くなるので、本体部４０の端部の剛性が向上する。印刷時、特に低温時や高速印刷時においては、圧胴１０の両端部の剛性が不足して圧胴１０の両端部が変形し、印圧が低くなり、用紙Ｐの幅方向における両端部で画像がかすれたり、欠損するといった問題が発生するが、上述のように圧胴１０の両端部の剛性を向上することによって、画像面積全域において印圧が確保され、画像のかすれや欠損を防止できる。
【００４０】
図５において、各部の厚さ及び長さについて説明すると、本実施例では、本体部４０の厚さｔ１は３〜５ｍｍである。ニトリルゴム層５１の本体部４０の中央部に対応する部分の厚さｔ２は３〜６ｍｍであるのに対し、ニトリルゴム層５１の本体部４０の端部に対応する部分の厚さｔ３は１〜２ｍｍである。このときの本体部４０のテーパー部４０ｃの長さＬは３０〜５０ｍｍである。また、シリコンゴム層５２は、圧胴１０の全周に亘って略均一であり、その厚さｔ４は略０．５ｍｍである。
【００４１】
次に、圧胴１０の製造方法について説明する。
上述した形状の本体部４０を成形する成形用金型は、一対の金型から構成されている。図３において、本体部４０をパーティングラインＰＬで分割したときに、凹部１７を含む側の本体部４０（図中、パーティングラインＰＬよりも上の部分）を成形するための金型と、凹部１７を含まない側の本体部４０（図中、パーティングラインＰＬよりも下の部分）を成形するための金型とから構成されている。パーティングラインＰＬは、圧胴１０の中心を通り、圧胴１０をその母線方向において分割する平面である。
【００４２】
一対の金型に熱硬化性の合成樹脂、例えば、フェノール樹脂を入れて、加熱するとともに圧力を加える。この加熱と圧力により、フェノール樹脂は、可塑性を失い硬化し、カップ形状の円筒体である本体部４０としての成形品となる。また、別工程において、本体部４０と同様に、フランジ４１もフェノール樹脂により一体成形される。成形された本体部４０及びフランジ４１は、互いに固着される。すなわち、本体部４０の開口端４０ｂに円盤状のフランジ４１が接着により固着されて、円柱体が形成される。
【００４３】
円柱体となった本体部４０において、軸１１が底板４０ａ及びフランジ４１の各中心部に挿通される。軸１１の挿通後、軸１１がピン４２により底板４０ａに固定される。軸１１の底板４０ａから突出する部分に、玉軸受４３が圧入されるとともに、歯車４４が設けられる。軸１１のフランジ４１から突出する部分に、玉軸受４３が圧入される。
【００４４】
次に、ニトリルゴムが本体部４０の外周面に一体的にゴム成形されて、本体部４０の外周面にニトリルゴム層５１が形成される。この後、液状のシリコンゴムがニトリルゴム層５１の外周面に、その厚さが略０．５ｍｍとなるように均一に吹き付けられて、この外周面にシリコンゴムの塗膜が形成され、シリコンゴム層５２が形成される。
【００４５】
ニトリルゴム層５１の外周面にシリコンゴム層５２が形成され後、軸１１を支持して圧胴１０を回転するとともに、円筒研削盤を使用してシリコンゴム層５２の外周面を研削加工する。この研削加工により、圧胴１０は、その外径が版胴１の外径と同一径に仕上げられる。このときの外径の寸法精度は、±０．０５ｍｍ〜±０．１ｍｍ以内の精度で仕上げられる。
【００４６】
ここで、シリコンゴム層５２の外周面の研削加工について説明すると、通常、研削加工は、圧胴１０の外径を版胴１の外径と同一径にするために行われるが、本実施例では、この外径精度を得るほかに、同時にシリコンゴム層５２の外周面を低粘着性の状態に仕上げている。ここでいう粘着性とは、少しべとべとする性質をいい、紙粉が付着しやすく、用紙先端が滑りにくい状態をいう。
【００４７】
シリコンゴムを吹き付けした外周面は、ざらつきが少なく、少しべとべとする性質を有している、すなわち、粘着性である。この外周面を研削加工することによって、外周面が粗くなり、粘着性が低下して、外周面がすべすべした性質に変化し、外周面が低粘着性の状態となる。
【００４８】
次に、本発明の請求項２に対応する第２の実施例について説明する。
第１の実施例の孔版印刷装置においては、印刷時、圧胴１０が版胴１に押圧されたときに、ゴム層５０の版胴１に始めに接触する部分には、大きな押圧力が加わる。この押圧力によって圧胴１０が版胴１との間でバウンドすることがあり、このバウンドが発生すると、画像先端の白抜けが発生するという問題点がある。画像先端の白抜けは、図６に示すように、押圧した直後に圧胴１０がバウンドした部分で画像が抜けてしまう現象をいう。なお、図６において、符号Ｐは用紙を、符号Ｎはベタ印刷画像（ハッチングで示す部分）を、符号Ｍは画像抜けの部分を、矢印Ｓは用紙Ｐの通紙方向をそれぞれ示す。
【００４９】
そこで、第２の実施例では、第１の実施例で説明した孔版印刷装置において、圧胴１０が版胴１に押圧されたときに、ゴム層５０の版胴１に始めに接触する部分の厚さを、他のゴム層５０の厚さよりも厚くしている。
以下、詳細に説明する。図７に示すように、ゴム層５０の端部５０ｂは、凹部１７の内部にも入り込むように形成されている。このように、本体部４０の円弧部分のみならず、凹部１７にもゴム層５０を設けることによって、ゴム層５０が本体部４０からはがれにくくなり、本体部４０とゴム層５０との密着不足による剥離を防止することができる。また、ゴム層５０を凹部１７の全面に接着しても良い。
【００５０】
圧胴１０が版胴１に押圧されたときに、圧胴１０の版胴１に始めに接触する部分は、圧胴１０の回転方向の凹部１７の上流側の段部、すなわち、クランパベース１８が設けられている側の段部である。この段部には、平面を有する平坦部１７ｂが設けられている。平坦部１７ｂは、ゴム層５０で覆われており、ゴム層５０の平坦部１７ｂに対応する部分には、この部分の外周面が円弧形状を保つように肉厚部５０ｂが設けられている。肉厚部５０ｂの厚さは、他のゴム層５０の厚さよりも厚くなっている。
【００５１】
したがって、圧胴１０が版胴１に押圧されたき、この肉厚部５０ｂによって押圧力による衝撃が吸収されるので、衝撃吸収量を増大でき、圧胴１０の版胴１との間でのバウンドが防止され、画像先端の白抜けの発生を防止することができる。また、印圧音を低減することもできる。
【００５２】
ところで、孔版印刷装置において、印刷時に、用紙Ｐはその先端が用紙クランパ１９に向けて搬送されるが、このとき用紙Ｐの先端は、圧胴１０の外周面、すなわち、ゴム層５０の外周面を滑りながら送り込まれることになる。このとき、ゴム層５０の外周面がニトリルゴムで形成されていると、摩擦係数が大きいので、用紙Ｐの滑りが悪く、ひっかかり易いという問題点がある。
【００５３】
また、製版エリアが用紙サイズよりも大きい場合等には、圧胴１０の外周面に版胴１からのインキが付着することがある。この場合、圧胴１０の表面を清掃する必要があるが、ゴム層５０の外周面がニトリルゴムで形成されていると、インキを拭き取りにくいという問題点がある。
【００５４】
さらに、ゴム層５０の外周面がニトリルゴムで形成されていると、この外周面には、紙粉が付着しやすい。紙粉が付着蓄積すると、その部分で画像に濃度ムラ等の画像不良が発生するという問題点もある。
【００５５】
そこで、これらの問題を解決するために、第１の実施例で説明したように、ゴム層５０の外周面をシリコンゴム層５２で形成することによって、圧胴１０の外周面に付着したインキの拭き取り性や、紙粉の付着防止を図る方法がある。この方法とは、別の方法がある。
【００５６】
先ず、第３の実施例について説明する。第３の実施例の圧胴１０は、第２の実施例において説明した圧胴１０と略同様の構成であるので、図７に示す部材と同様の部材は、図７で用いた符号と同一符号を付すにとどめてその説明を省略し、相違する点について説明する。
【００５７】
図８に示すように、ゴム層５０を弾性を有するニトリルゴムのみで構成する。ニトリルゴムは、第１の実施例で説明したとおり、ゴム成形により本体部４０に設けられている。このゴム層５０の外周面は、圧胴１０の外径が版胴１の外径と同一径になるように研削仕上げされる。仕上げられたゴム層５０の外周面には、厚さ５０〜２００μｍの合成樹脂フィルムとしてのポリエステルシート５５が巻着されている。
【００５８】
ポリエステルシート５５は、周知の接着剤によりニトリルゴム層５１の外周面に接着されている。したがって、ポリエステルシート５５により、圧胴１０の外周面が、低摩擦性及び非粘着性になり、インキ付着時のインキの拭き取り性を向上することができ、紙粉の付着を防止することができる。
【００５９】
ポリエステルシート５５を、両面粘着テープを利用してゴム層５０の外周面に貼り付けても良い。また、この両面粘着テープの粘着力を弱めに設定して、貼付・剥離可能にしておけば、ポリエステルシート５５のみを交換して貼り直すこともできる。
【００６０】
次に、第４の実施例について説明する。第４の実施例では、ゴム層５０の外周面に表面処理を施して、この外周面を低摩擦性及び非粘着性の性質に変質している。以下、詳細に説明する。
【００６１】
図９に示すように、ゴム層５０を弾性を有するニトリルゴムのみで構成する。ニトリルゴムは、第１の実施例で説明したとおり、ゴム成形により本体部４０に設けられている。このゴム層５０の外周面は、圧胴１０の外径が版胴１の外径と同一径になるように研削仕上げされる。ゴム層５０の外周面には、ハロゲン化処理と呼ばれる表面処理が施されている。
【００６２】
ハロゲン化処理は、車両のワイパーブレードの処理方法として良く知られており、ゴム表面層の改質化処理の一種であり、主に塩素化処理である。本実施例では、ハロゲン化処理として、市販のアフトリート液を塗布して乾燥する処理を行っており、ゴム層５０の外周面に、ハロゲン化処理を施すことによって、ゴム層５０の外周面が塩素化され、この外周面に数ミクロンから数１０ミクロンの硬化層５６が形成される。この硬化層５６には、通常、図示しない微細なクラックが発生している。硬化層５６によって、ゴム層５０の外周面の摩擦係数が低下するとともに、外周面の粗さが向上する。
【００６３】
したがって、ゴム層５０の外周面の性質が、低摩擦性及び非粘着性になり、インキ付着時のインキの拭き取り性を向上することができ、紙粉の付着を防止することができる。また、上述のハロゲン化処理に代えて、ゴム層５０の外周面にフッ素樹脂系の低温処理被膜を塗布形成しても良い。
【００６４】
上述した第１〜４の実施例において、圧胴１０は、カップ形状の円筒体の開口端に円盤状のフランジが固着されて構成されていたが、この構成に限らず、圧胴を、例えば、円筒体の両端に一対の円盤状のフランジを固着して構成しても良いし、円筒体のみで構成しても良い。
【００６５】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１，３の発明によれば、円筒体が熱硬化性の合成樹脂で一体成形されているので、円筒体の内部にリブを設ける必要がなくなり、従来のアルミニウムの押出し材を使用した場合よりも、圧胴を軽量化することができ、剛性を向上でき、熱変形も低減できる。また、ゴム層が、円筒体の外周面に一体的に成形されているので、ゴム層の円筒体への接着が強固であり、ゴム層の表面が研削加工で仕上げられているので、圧胴の外径精度を向上できる。
【００６６】
また、請求項１の発明によれば、円筒体が一端に底板を有するカップ形状であり、この円筒体の他端に円盤状のフランジが固着されているので、圧胴の強度を向上することができる。
【００６７】
また、請求項１の発明によれば、ゴム層の外周面に合成樹脂フィルムからなるシートが巻着されているので、圧胴の外周面が、低摩擦性及び非粘着性になり、インキ付着時のインキの拭き取り性を向上することができ、紙粉の付着を防止することができる。
【００６８】
請求項２の発明によれば、ゴム層が用紙クランパ取付用の凹部にも設けられているので、ゴム層が円筒体からはがれにくくなり、円筒体とゴム層との密着不足による剥離を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】孔版印刷装置の概略構成図である。
【図２】圧胴の母線方向における縦断面図である。
【図３】圧胴の円周方向における縦断面図である。
【図４】クランパベースの取付け部の拡大断面図である。
【図５】圧胴の端部の拡大断面図である。
【図６】用紙の画像先端の白抜け現象を説明した図である。
【図７】本発明の第２の実施例を示した図であり、クランパベースの取付け部の拡大断面図である。
【図８】本発明の第３の実施例を示した図であり、圧胴の円周方向における縦断面図である。
【図９】本発明の第４の実施例を示した図であり、圧胴の壁部の拡大断面図である。
【図１０】従来の圧胴の構成を示した圧胴の斜視図である。
【符号の説明】
１ 版胴
１０ 圧胴
１１ 軸
１７ 凹部
１７ｂ 平坦部
４０ 本体部
４０ａ 底板
４０ｂ 開口端
４０ｃ テーパー部
４１ フランジ
５０ ゴム層
５０ｂ 肉厚部
５１ ニトリルゴム層
５２ シリコンゴム層
５５ ポリエステルシート（合成樹脂フィルム）
５６ 硬化層
Ｐ 用紙
【発明の属する技術分野】
本発明は、孔版印刷装置の圧胴及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
孔版印刷装置として、外周面に製版済みマスタを装着した状態で回転する円筒状の版胴と、給紙手段によって１枚ずつ搬送されてくる用紙を版胴に押圧しつつ回転する円筒状の圧胴とを有し、この押圧状態において、インキ供給手段からのインキを用紙に転移させて印刷を行なうものが知られている。
【０００３】
圧胴は、版胴と略同一の直径を有し、版胴の回転速度と同一回転速度で回転駆動され、その外周面の一部に母線方向に延在する凹部を有している。この凹部には、用紙の先端をクランプするクランプ手段が設けられている。このような圧胴によれば、凹部の位置を版胴のマスタクランパの位置に対応させることで、圧胴を版胴に押圧するときの、圧胴の移動量を小さくすることができ、押圧時の印圧音を小さくすることができる。また、クランプ手段により、用紙の先端をクランプして用紙を搬送するので、排紙時の用紙の排紙巻き上がりを防止することや、レジスト精度を向上することができる。
【０００４】
図１０に示すように、圧胴１００としては、断面形状が円周の一部を欠いた形状となるように形成されたアルミニウムの押出し材１０２を使用し、この押出し材１０２の外周面にゴム層１０４を形成し、このゴム層１０４の外周面に研削加工を施したものが知られている。この押出し材１０２の内部には、強度確保のため十字状のリブ１０３が成形されており、押出し材１０２の中心部、すなわち、リブ１０３が交差する部分には、軸１０１が設けられている。また、アルミニウムの押出し材を切断し、この外周面に研削加工を施して使用するものも知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
圧胴にアルミニウムの押出し材を使用した場合には、その製造上の性質によりその厚さを薄肉にすることが困難であり、また、強度確保のために圧胴の内部に複数のリブが必要となるため、圧胴の重量が重いという問題点がある。圧胴の重量が重いと、その回転イナーシャが大きくなり、回転時に大きな駆動トルクが必要となる。
【０００６】
ところで、リブの数を減らして、圧胴の重量を軽減することも考えられるが、この場合には、圧胴の強度が低減し、ゴム成形により圧胴の外周面にゴム層を設けるときに、ゴム成形圧によって圧胴の外周部が内側に凹んで変形するおそれがある。また、アルミニウムの押出し材を使用しているので、その製作コストが高いという問題点もある。さらに、圧胴の外周面の一部に、この母線方向に延在する用紙クランパ取付用の凹部が設けられている場合には、圧胴の断面が真円形ではないので、押出し加工時の寸法精度の確保が困難であり、この点でも製作コストが高くなる。
【０００７】
よって、本発明の目的は、軽量、かつ、低コストで製作できる孔版印刷装置の圧胴及びその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、給紙手段によって給送された用紙を、外周面に製版済みマスタを装着して回転する版胴に押圧しつつ回転する孔版印刷装置の圧胴において、該圧胴は、熱硬化性の合成樹脂からなり金型成形された一端に底板を有するカップ形状体と、熱硬化性の合成樹脂からなり金型成形された円盤状フランジとを接着により一体化して、上記底板と上記フランジの各中心に支持軸を挿通させて構成された円筒状外周面を有する中空の円筒体であって、上記円筒状外周面に金型によって弾性体ゴム層を一体成形した後、該ゴム層表面の円筒研削加工を行い、更に、その外周面に低摩擦非粘着を目的に極薄の合成樹脂フイルムが接着にて巻着されている構成を有する構成である。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷装置の圧胴において、上記円筒体の外周面の一部に、この母線方向に延在する用紙クランパ取付用の凹部が設けられ、上記ゴム層の一端部は、上記円筒体の外周面から上記凹部の内部まで連続的に繋がって設けられ、上記用紙クランパを保持するクランパベースが、上記凹部の内部のゴム層を押さえるように取り付けられている構成である。
【００１０】
請求項３記載の発明は、給紙手段によって給送された用紙を、外周面に製版済みマスタを装着して回転する版胴に押圧しつつ回転する孔版印刷装置の圧胴において、該圧胴は、熱硬化性の合成樹脂からなり金型成形された一端に底板を有するカップ形状体と、熱硬化性の合成樹脂からなり金型成形された円盤状フランジとを接着により一体化して、上記底板と上記フランジの各中心に支持軸を挿通させて構成された円筒状外周面を有する中空の円筒体であって、上記円筒状外周面に金型によって弾性体ゴム層を一体成形した後、該ゴム層表面の円筒研削加工を行い、更に、その外周面に低摩擦非粘着を目的に塩素化処理を行って極薄硬化層が形成されている構成である。
【００１６】
【実施例】
本発明の実施例を図面を参照して説明する。まず、本発明の圧胴を使用した孔版印刷装置について説明する。
図１に示すように、版胴１は、多孔構造の円筒体を有し、この円筒体の外周面にメッシュスクリーンを巻着して構成されている。この版胴１の外周部には、版胴１の軸線と平行に回転自在なマスタクランパ２が設けられている。このマスタクランパ２は図示しない開閉装置により駆動力を伝達されて、所定位置にて開閉される。マスタクランパ２には、マスタ３の一端が挾持されている。マスタ３の他端側は、版胴１の外周面に巻着されている。
【００１７】
マスタ３は、図示しない製版書き込み装置の中にあるサーマルヘッドにより原稿の情報に基づいて穿孔された後、版胴１に向けて送り出され、版胴１に巻着される。また、すでに版胴１に巻着されている使用済みマスタ３は、版胴１から剥離され図示しない排版装置に格納される。
【００１８】
版胴１は、図示しない駆動装置により時計回りの向きに回転する（図中、矢印Ａの向き）。版胴１の内部には、該版胴１と同方向に同期して回転するインキローラ４と、このインキローラ４の外周面と僅かに隙間を設けて配置されたドクターローラ５とが配設されている。これらのローラ４，５により、インキ溜り６のインキをインキローラ４の外周面に供給する。インキは、軸パイプ７の穴より楔状空間のインキ溜り６に供給される。さらに、インキローラ４の外周面に供給されたインキは、版胴１の内周面とインキローラ４外周面との間に僅かな隙間があるので、版胴１の内周面に供給される。
【００１９】
版胴１の下方には、この版胴１に押圧される圧胴１０がインキローラ４に対向して配設されている。圧胴１０は、この圧胴１０の要部をなす本体部４０と、圧胴１０を支持する軸１１と、本体部４０の外周面に設けられたゴム層５０とから主に構成されている。本体部４０及びゴム層５０については、後で詳細に説明する。
【００２０】
圧胴１０の外周面の一部には、版胴１上のマスタクランパ２との衝突を避けるために、圧胴１０の母線方向に延在する凹部１７が形成されている。この凹部１７には、合成樹脂からなるクランパベース１８が設けられており、このクランパベース１８に用紙Ｐの先端を圧胴１０に保持する用紙クランパ１９が取り付けられている。用紙クランパ１９は、軸１９ａに回動可能に支持されており、図示しないカムにより所定のタイミングで開き、用紙Ｐをくわえた後、閉じて圧胴１０に用紙Ｐを保持し、剥離爪２０の位置に至ると再び開き、用紙Ｐを解放して該用紙Ｐを排紙搬送装置２１に送り出す。
【００２１】
圧胴１０は、版胴１との押圧位置が回転毎に同じになるように無端ベルトで連結されていて、反時計回りの向き（図中、矢印Ｂの向き）に回転するようになっている。
【００２２】
圧胴１０の軸１１は、支点軸１２を中心に揺動自在な一対のアーム１３（一方のみ図示する）に支持されており、圧胴１０は、アーム１３の揺動に応じて版胴１に対して接離自在である。アーム１３の自由端は、一端が装置の側板に固定されたスプリング１４によって圧胴１０が版胴１に押圧するように常時付勢されている。アーム１３の自由端には、カムフォロア１５が設けられており、このカムフォロア１５は、アーム１３の揺動を制御する、すなわち、圧胴１０の版胴１への押圧を制御するための印圧カム１６に当接している。
【００２３】
また、圧胴１０は、用紙Ｐの搬送不良時の対処として、製版時に版胴１に対して圧胴１０が押圧されないように、版胴１と同期して回転する印圧カム１６により、所定のタイミングで版胴１から離間する。そして、搬送不良がない場合には、再び、用紙Ｐを保持した圧胴１０がスプリング１４により版胴１の外周面に押圧されることとなる。搬送不良が発生した場合には、圧胴１０は、版胴１に押圧されず、図示しない印圧解除装置により圧解除される。
【００２４】
図１において、版胴１の図中、右下方には、多数の用紙Ｐを積載可能なエレベータ方式の給紙トレイ３０と、図中、矢印Ｃの向きに回転して圧胴１０に用紙Ｐを給送する上下一対のフィードローラ３１，３１とが設けられている。給紙トレイ３０は、積載された用紙Ｐの最上位が、常に給紙ローラ３２に適切な範囲、すなわち、用紙Ｐが搬送可能な範囲の押圧力で接触する状態を保持しつつ、昇降する。
【００２５】
給紙トレイ３０とフィードローラ３１，３１との間には、給紙トレイ３０からの用紙Ｐをフィードローラ３１，３１に送り出す分離ローラ３３が配設されている。分離ローラ３３の下方には、用紙の重送送りを防止する分離パッド３４が配設されている。なお、給紙ローラ３２は、図中、矢印Ｄの向きに、分離ローラ３３は、図中、矢印Ｅの向きにそれぞれ回転する。給紙トレイ３０、フィードローラ３１，３１、給紙ローラ３２及び分離ローラ３３から給紙手段が構成されている。
【００２６】
版胴１の図中、左下方には、印刷後（インキ塗布後）の用紙Ｐを圧胴１０から剥離するための剥離爪２０と、剥離した用紙Ｐを排紙トレイ２２に搬送する排紙搬送装置２１と、排紙搬送装置２１により搬送された用紙Ｐを蓄えておく排紙トレイ２２とがそれぞれ配設されている。排紙搬送装置２１は、用紙Ｐの裏面を吸引する吸着ファン２３と、一対の搬送ローラ２４，２５と、これら搬送ローラ２４，２５の間に架け渡されたベルト２６とから構成されている。
【００２７】
次に、上述の孔版印刷装置の印刷動作について説明する。
図１において、給紙ローラ３２の回転により給紙された用紙Ｐは、分離ローラ３３と分離パッド３４との部分で重送が防止され、最上位の１枚だけがフィードローラ３１，３１に送られる。この用紙Ｐの先端がフィードローラ３１，３１間に搬送されると、次にフィードローラ３１，３１によって、用紙Ｐは圧胴１０に向けて搬送される。このタイミングに合わせ、圧胴１０中の用紙クランパ１９は開き、用紙Ｐをくわえた後、用紙クランパ１９は閉じ、圧胴１０に用紙Ｐが保持されたまま、圧胴１０が回転し、版胴１と圧胴１０とのニップ部に用紙Ｐが送り込まれる。
【００２８】
図１において、版胴１と圧胴１０とのニップ部は、スプリング１４の力により加圧されており、用紙Ｐが版胴１の外周面に押圧される。この押圧の際に、インキローラ４により、版胴１の外周面に取り付けられているマスタ３の穿孔部を通過してきたインキが転写され、印刷が行われる。
【００２９】
インキが転写された用紙Ｐは、さらに圧胴１０が回転することにより、剥離爪２０の手前で用紙クランパ１９が開き、剥離爪２０により剥離され、排紙搬送装置２１によって排紙トレイ２２に搬送され、排紙トレイ２２上に積載され、印刷を終了する。
【００３０】
次に、本発明の請求項１，３に対応する第１の実施例を図面を参照して詳細に説明する。
図２，３に示すように、本体部４０は、一端に底板４０ａを有する有底円筒体、すなわち、カップ形状の円筒体からなる。本体部４０の他端には円盤状のフランジ４１が接着によって固着されている。本体部４０及びフランジ４１は、熱硬化性の合成樹脂、例えば、フェノール樹脂で一体成形されている。熱硬化性の合成樹脂は、加熱されることより可塑性を失い剛体に変化する樹脂であり、熱可塑性の合成樹脂に比べて熱膨張率が小さく、高強度で厚肉成形が可能で、変形しにくいという特徴を有している。
【００３１】
本体部４０を熱硬化性の合成樹脂で一体成形することによって、本体部４０の内部にリブを設ける必要がなくなり、従来のアルミニウムの押出し材を使用した場合よりも、圧胴１０を軽量化することができる。また、従来のアルミニウムの押出し材よりも剛性があり、熱変形も少ない。さらに、本体部４０をカップ形状の円筒体とし、この開口端にフランジ４１を固着することによって、圧胴１０の強度を向上することができる。
【００３２】
底板４０ａ及びフランジ４１の各中心部には、軸１１が挿通されている。軸１１は、ピン４２により底板４０ａに固定されている。軸１１の圧胴１０の両端から突出する各部分、すなわち、底板４０ａ及びフランジ４１から突出する各部分には、玉軸受４３，４３がそれぞれ圧入されており、底板４０ａから突出する端部には、歯車４４が固設されている。玉軸受４３，４３は、アーム１３に固定されており、これによって圧胴１０は、アーム１３に回転自在に支持されている。歯車４４には、上述した無端ベルトが噛み合っている。
【００３３】
ゴム層５０は、本体部４０の凹部１７以外の周面、すなわち、円弧状の部分に設けられている。凹部１７と円弧状部分との境では、図４に示すように、ゴム層５０の端面５０ａは、凹部１７の縁面１７ａと略面一となっている。
【００３４】
図５に示すように、ゴム層５０は、本体部４０の外周面に接するニトリルゴム層５１と、このニトリルゴム層５１の外周面を覆うシリコンゴム層５２との二層のゴム層から構成されている。ニトリルゴム層５１は、本体部４０の外周面に一体的にゴム成形されて、本体部４０の外周面に接着されている。シリコンゴム層５２は、このニトリルゴム層５１の外周面に液状のシリコンゴムを吹き付けて塗膜形成した後、その塗膜の外周面を圧胴１０の外径が版胴１の外径と同一径となるように研削加工して形成されている。外周面を研削加工することによって、圧胴１０の外径寸法精度や外周面精度を高精度に仕上げることができる。
【００３５】
なお、本実施例では、シリコンゴム層５２の外周面を研削加工することによって、圧胴１０の外径寸法精度を得ているので、ニトリルゴム層５１の外周面の研削加工を必要とせず、ニトリルゴム層５１の外周面は研削加工されていない。したがって、ゴム層５１，５２のうち圧胴１０の最外周面に被着される部分が少なくとも一体成形により形成されるとともに、研削加工される。
【００３６】
ニトリルゴム層５１が本体部４０の外周面に一体的にゴム成形されているので、ニトリルゴム層５１の本体部４０への密着が強く、ニトリルゴム層５１の本体部４０からの剥離を防止することができる。
【００３７】
また、圧胴１０の外周面をシリコンゴム層５２とすることによって、圧胴１０の外周面に付着したインキの拭き取り性や、紙粉の付着防止を図ることができる。これは、シリコンゴム層５２の外周面を研削加工した際に、シリコンゴムの加工面がニトリルゴムの加工面よりも非粘着性の性質になることによる。そこで、ゴム層５０をシリコンゴム層５２のみで構成する考えもあるが、シリコンゴムは、樹脂、すなわち、本体部４０に対する接着性が低く、本体部４０とシリコンゴム層５２との一体成形加工が困難であり、その製造コストも高くなるという問題点がある。よって、本実施例では、圧胴１０の外周面にシリコンゴム層５２を形成している。
【００３８】
本体部４０の底板４０ａと開口端４０ｂとの外周面には、図２，５に示すように、その外径が本体部４０の中心部から端部に向かって漸次増大するテーパー部４０ｃがそれぞれ設けられている。このテーパー部４０ｃに対応するニトリルゴム層５１は、テーパー部４０ｃとは逆に、その厚さが本体部４０の中心部から端部に向かって漸次薄くなっている。換言すると、ニトリルゴム層５１の外周面は、凹凸のない滑らかな周面となっている。
【００３９】
したがって、本体部４０の両端部は、これらの厚さが本体部４０の中央部の厚さよりも厚くなるので、本体部４０の端部の剛性が向上する。印刷時、特に低温時や高速印刷時においては、圧胴１０の両端部の剛性が不足して圧胴１０の両端部が変形し、印圧が低くなり、用紙Ｐの幅方向における両端部で画像がかすれたり、欠損するといった問題が発生するが、上述のように圧胴１０の両端部の剛性を向上することによって、画像面積全域において印圧が確保され、画像のかすれや欠損を防止できる。
【００４０】
図５において、各部の厚さ及び長さについて説明すると、本実施例では、本体部４０の厚さｔ１は３〜５ｍｍである。ニトリルゴム層５１の本体部４０の中央部に対応する部分の厚さｔ２は３〜６ｍｍであるのに対し、ニトリルゴム層５１の本体部４０の端部に対応する部分の厚さｔ３は１〜２ｍｍである。このときの本体部４０のテーパー部４０ｃの長さＬは３０〜５０ｍｍである。また、シリコンゴム層５２は、圧胴１０の全周に亘って略均一であり、その厚さｔ４は略０．５ｍｍである。
【００４１】
次に、圧胴１０の製造方法について説明する。
上述した形状の本体部４０を成形する成形用金型は、一対の金型から構成されている。図３において、本体部４０をパーティングラインＰＬで分割したときに、凹部１７を含む側の本体部４０（図中、パーティングラインＰＬよりも上の部分）を成形するための金型と、凹部１７を含まない側の本体部４０（図中、パーティングラインＰＬよりも下の部分）を成形するための金型とから構成されている。パーティングラインＰＬは、圧胴１０の中心を通り、圧胴１０をその母線方向において分割する平面である。
【００４２】
一対の金型に熱硬化性の合成樹脂、例えば、フェノール樹脂を入れて、加熱するとともに圧力を加える。この加熱と圧力により、フェノール樹脂は、可塑性を失い硬化し、カップ形状の円筒体である本体部４０としての成形品となる。また、別工程において、本体部４０と同様に、フランジ４１もフェノール樹脂により一体成形される。成形された本体部４０及びフランジ４１は、互いに固着される。すなわち、本体部４０の開口端４０ｂに円盤状のフランジ４１が接着により固着されて、円柱体が形成される。
【００４３】
円柱体となった本体部４０において、軸１１が底板４０ａ及びフランジ４１の各中心部に挿通される。軸１１の挿通後、軸１１がピン４２により底板４０ａに固定される。軸１１の底板４０ａから突出する部分に、玉軸受４３が圧入されるとともに、歯車４４が設けられる。軸１１のフランジ４１から突出する部分に、玉軸受４３が圧入される。
【００４４】
次に、ニトリルゴムが本体部４０の外周面に一体的にゴム成形されて、本体部４０の外周面にニトリルゴム層５１が形成される。この後、液状のシリコンゴムがニトリルゴム層５１の外周面に、その厚さが略０．５ｍｍとなるように均一に吹き付けられて、この外周面にシリコンゴムの塗膜が形成され、シリコンゴム層５２が形成される。
【００４５】
ニトリルゴム層５１の外周面にシリコンゴム層５２が形成され後、軸１１を支持して圧胴１０を回転するとともに、円筒研削盤を使用してシリコンゴム層５２の外周面を研削加工する。この研削加工により、圧胴１０は、その外径が版胴１の外径と同一径に仕上げられる。このときの外径の寸法精度は、±０．０５ｍｍ〜±０．１ｍｍ以内の精度で仕上げられる。
【００４６】
ここで、シリコンゴム層５２の外周面の研削加工について説明すると、通常、研削加工は、圧胴１０の外径を版胴１の外径と同一径にするために行われるが、本実施例では、この外径精度を得るほかに、同時にシリコンゴム層５２の外周面を低粘着性の状態に仕上げている。ここでいう粘着性とは、少しべとべとする性質をいい、紙粉が付着しやすく、用紙先端が滑りにくい状態をいう。
【００４７】
シリコンゴムを吹き付けした外周面は、ざらつきが少なく、少しべとべとする性質を有している、すなわち、粘着性である。この外周面を研削加工することによって、外周面が粗くなり、粘着性が低下して、外周面がすべすべした性質に変化し、外周面が低粘着性の状態となる。
【００４８】
次に、本発明の請求項２に対応する第２の実施例について説明する。
第１の実施例の孔版印刷装置においては、印刷時、圧胴１０が版胴１に押圧されたときに、ゴム層５０の版胴１に始めに接触する部分には、大きな押圧力が加わる。この押圧力によって圧胴１０が版胴１との間でバウンドすることがあり、このバウンドが発生すると、画像先端の白抜けが発生するという問題点がある。画像先端の白抜けは、図６に示すように、押圧した直後に圧胴１０がバウンドした部分で画像が抜けてしまう現象をいう。なお、図６において、符号Ｐは用紙を、符号Ｎはベタ印刷画像（ハッチングで示す部分）を、符号Ｍは画像抜けの部分を、矢印Ｓは用紙Ｐの通紙方向をそれぞれ示す。
【００４９】
そこで、第２の実施例では、第１の実施例で説明した孔版印刷装置において、圧胴１０が版胴１に押圧されたときに、ゴム層５０の版胴１に始めに接触する部分の厚さを、他のゴム層５０の厚さよりも厚くしている。
以下、詳細に説明する。図７に示すように、ゴム層５０の端部５０ｂは、凹部１７の内部にも入り込むように形成されている。このように、本体部４０の円弧部分のみならず、凹部１７にもゴム層５０を設けることによって、ゴム層５０が本体部４０からはがれにくくなり、本体部４０とゴム層５０との密着不足による剥離を防止することができる。また、ゴム層５０を凹部１７の全面に接着しても良い。
【００５０】
圧胴１０が版胴１に押圧されたときに、圧胴１０の版胴１に始めに接触する部分は、圧胴１０の回転方向の凹部１７の上流側の段部、すなわち、クランパベース１８が設けられている側の段部である。この段部には、平面を有する平坦部１７ｂが設けられている。平坦部１７ｂは、ゴム層５０で覆われており、ゴム層５０の平坦部１７ｂに対応する部分には、この部分の外周面が円弧形状を保つように肉厚部５０ｂが設けられている。肉厚部５０ｂの厚さは、他のゴム層５０の厚さよりも厚くなっている。
【００５１】
したがって、圧胴１０が版胴１に押圧されたき、この肉厚部５０ｂによって押圧力による衝撃が吸収されるので、衝撃吸収量を増大でき、圧胴１０の版胴１との間でのバウンドが防止され、画像先端の白抜けの発生を防止することができる。また、印圧音を低減することもできる。
【００５２】
ところで、孔版印刷装置において、印刷時に、用紙Ｐはその先端が用紙クランパ１９に向けて搬送されるが、このとき用紙Ｐの先端は、圧胴１０の外周面、すなわち、ゴム層５０の外周面を滑りながら送り込まれることになる。このとき、ゴム層５０の外周面がニトリルゴムで形成されていると、摩擦係数が大きいので、用紙Ｐの滑りが悪く、ひっかかり易いという問題点がある。
【００５３】
また、製版エリアが用紙サイズよりも大きい場合等には、圧胴１０の外周面に版胴１からのインキが付着することがある。この場合、圧胴１０の表面を清掃する必要があるが、ゴム層５０の外周面がニトリルゴムで形成されていると、インキを拭き取りにくいという問題点がある。
【００５４】
さらに、ゴム層５０の外周面がニトリルゴムで形成されていると、この外周面には、紙粉が付着しやすい。紙粉が付着蓄積すると、その部分で画像に濃度ムラ等の画像不良が発生するという問題点もある。
【００５５】
そこで、これらの問題を解決するために、第１の実施例で説明したように、ゴム層５０の外周面をシリコンゴム層５２で形成することによって、圧胴１０の外周面に付着したインキの拭き取り性や、紙粉の付着防止を図る方法がある。この方法とは、別の方法がある。
【００５６】
先ず、第３の実施例について説明する。第３の実施例の圧胴１０は、第２の実施例において説明した圧胴１０と略同様の構成であるので、図７に示す部材と同様の部材は、図７で用いた符号と同一符号を付すにとどめてその説明を省略し、相違する点について説明する。
【００５７】
図８に示すように、ゴム層５０を弾性を有するニトリルゴムのみで構成する。ニトリルゴムは、第１の実施例で説明したとおり、ゴム成形により本体部４０に設けられている。このゴム層５０の外周面は、圧胴１０の外径が版胴１の外径と同一径になるように研削仕上げされる。仕上げられたゴム層５０の外周面には、厚さ５０〜２００μｍの合成樹脂フィルムとしてのポリエステルシート５５が巻着されている。
【００５８】
ポリエステルシート５５は、周知の接着剤によりニトリルゴム層５１の外周面に接着されている。したがって、ポリエステルシート５５により、圧胴１０の外周面が、低摩擦性及び非粘着性になり、インキ付着時のインキの拭き取り性を向上することができ、紙粉の付着を防止することができる。
【００５９】
ポリエステルシート５５を、両面粘着テープを利用してゴム層５０の外周面に貼り付けても良い。また、この両面粘着テープの粘着力を弱めに設定して、貼付・剥離可能にしておけば、ポリエステルシート５５のみを交換して貼り直すこともできる。
【００６０】
次に、第４の実施例について説明する。第４の実施例では、ゴム層５０の外周面に表面処理を施して、この外周面を低摩擦性及び非粘着性の性質に変質している。以下、詳細に説明する。
【００６１】
図９に示すように、ゴム層５０を弾性を有するニトリルゴムのみで構成する。ニトリルゴムは、第１の実施例で説明したとおり、ゴム成形により本体部４０に設けられている。このゴム層５０の外周面は、圧胴１０の外径が版胴１の外径と同一径になるように研削仕上げされる。ゴム層５０の外周面には、ハロゲン化処理と呼ばれる表面処理が施されている。
【００６２】
ハロゲン化処理は、車両のワイパーブレードの処理方法として良く知られており、ゴム表面層の改質化処理の一種であり、主に塩素化処理である。本実施例では、ハロゲン化処理として、市販のアフトリート液を塗布して乾燥する処理を行っており、ゴム層５０の外周面に、ハロゲン化処理を施すことによって、ゴム層５０の外周面が塩素化され、この外周面に数ミクロンから数１０ミクロンの硬化層５６が形成される。この硬化層５６には、通常、図示しない微細なクラックが発生している。硬化層５６によって、ゴム層５０の外周面の摩擦係数が低下するとともに、外周面の粗さが向上する。
【００６３】
したがって、ゴム層５０の外周面の性質が、低摩擦性及び非粘着性になり、インキ付着時のインキの拭き取り性を向上することができ、紙粉の付着を防止することができる。また、上述のハロゲン化処理に代えて、ゴム層５０の外周面にフッ素樹脂系の低温処理被膜を塗布形成しても良い。
【００６４】
上述した第１〜４の実施例において、圧胴１０は、カップ形状の円筒体の開口端に円盤状のフランジが固着されて構成されていたが、この構成に限らず、圧胴を、例えば、円筒体の両端に一対の円盤状のフランジを固着して構成しても良いし、円筒体のみで構成しても良い。
【００６５】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１，３の発明によれば、円筒体が熱硬化性の合成樹脂で一体成形されているので、円筒体の内部にリブを設ける必要がなくなり、従来のアルミニウムの押出し材を使用した場合よりも、圧胴を軽量化することができ、剛性を向上でき、熱変形も低減できる。また、ゴム層が、円筒体の外周面に一体的に成形されているので、ゴム層の円筒体への接着が強固であり、ゴム層の表面が研削加工で仕上げられているので、圧胴の外径精度を向上できる。
【００６６】
また、請求項１の発明によれば、円筒体が一端に底板を有するカップ形状であり、この円筒体の他端に円盤状のフランジが固着されているので、圧胴の強度を向上することができる。
【００６７】
また、請求項１の発明によれば、ゴム層の外周面に合成樹脂フィルムからなるシートが巻着されているので、圧胴の外周面が、低摩擦性及び非粘着性になり、インキ付着時のインキの拭き取り性を向上することができ、紙粉の付着を防止することができる。
【００６８】
請求項２の発明によれば、ゴム層が用紙クランパ取付用の凹部にも設けられているので、ゴム層が円筒体からはがれにくくなり、円筒体とゴム層との密着不足による剥離を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】孔版印刷装置の概略構成図である。
【図２】圧胴の母線方向における縦断面図である。
【図３】圧胴の円周方向における縦断面図である。
【図４】クランパベースの取付け部の拡大断面図である。
【図５】圧胴の端部の拡大断面図である。
【図６】用紙の画像先端の白抜け現象を説明した図である。
【図７】本発明の第２の実施例を示した図であり、クランパベースの取付け部の拡大断面図である。
【図８】本発明の第３の実施例を示した図であり、圧胴の円周方向における縦断面図である。
【図９】本発明の第４の実施例を示した図であり、圧胴の壁部の拡大断面図である。
【図１０】従来の圧胴の構成を示した圧胴の斜視図である。
【符号の説明】
１ 版胴
１０ 圧胴
１１ 軸
１７ 凹部
１７ｂ 平坦部
４０ 本体部
４０ａ 底板
４０ｂ 開口端
４０ｃ テーパー部
４１ フランジ
５０ ゴム層
５０ｂ 肉厚部
５１ ニトリルゴム層
５２ シリコンゴム層
５５ ポリエステルシート（合成樹脂フィルム）
５６ 硬化層
Ｐ 用紙
Claims (3)
- 給紙手段によって給送された用紙を、外周面に製版済みマスタを装着して回転する版胴に押圧しつつ回転する孔版印刷装置の圧胴において、
該圧胴は、熱硬化性の合成樹脂からなり金型成形された一端に底板を有するカップ形状体と、熱硬化性の合成樹脂からなり金型成形された円盤状フランジとを接着により一体化して、上記底板と上記フランジの各中心に支持軸を挿通させて構成された円筒状外周面を有する中空の円筒体であって、上記円筒状外周面に金型によって弾性体ゴム層を一体成形した後、該ゴム層表面の円筒研削加工を行い、更に、その外周面に低摩擦非粘着を目的に極薄の合成樹脂フイルムが接着にて巻着されている構成を有することを特徴とする孔版印刷装置の圧胴。 - 上記円筒体の外周面の一部に、この母線方向に延在する用紙クランパ取付用の凹部が設けられ、上記ゴム層の一端部は、上記円筒体の外周面から上記凹部の内部まで連続的に繋がって設けられ、上記用紙クランパを保持するクランパベースが、上記凹部の内部のゴム層を押さえるように取り付けられていることを特徴とする請求項１記載の孔版印刷装置の圧胴。
- 給紙手段によって給送された用紙を、外周面に製版済みマスタを装着して回転する版胴に押圧しつつ回転する孔版印刷装置の圧胴において、
該圧胴は、熱硬化性の合成樹脂からなり金型成形された一端に底板を有するカップ形状体と、熱硬化性の合成樹脂からなり金型成形された円盤状フランジとを接着により一体化して、上記底板と上記フランジの各中心に支持軸を挿通させて構成された円筒状外周面を有する中空の円筒体であって、上記円筒状外周面に金型によって弾性体ゴム層を一体成形した後、該ゴム層表面の円筒研削加工を行い、更に、その外周面に低摩擦非粘着を目的に塩素化処理を行って極薄硬化層が形成されている構成を有することを特徴とする孔版印刷装置の圧胴。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22160797A JP4057104B2 (ja) | 1997-08-18 | 1997-08-18 | 孔版印刷装置の圧胴及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22160797A JP4057104B2 (ja) | 1997-08-18 | 1997-08-18 | 孔版印刷装置の圧胴及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1158915A JPH1158915A (ja) | 1999-03-02 |
| JP4057104B2 true JP4057104B2 (ja) | 2008-03-05 |
Family
ID=16769411
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22160797A Expired - Fee Related JP4057104B2 (ja) | 1997-08-18 | 1997-08-18 | 孔版印刷装置の圧胴及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4057104B2 (ja) |
-
1997
- 1997-08-18 JP JP22160797A patent/JP4057104B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1158915A (ja) | 1999-03-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4970247B2 (ja) | エンボス加工装置用パッド | |
| JPS6111253A (ja) | 輪転オフセツト印刷機の紙送り胴の被覆 | |
| JP2008173976A (ja) | オフセット平版印刷機及びオフセット平版印刷機の印刷方法 | |
| KR101095693B1 (ko) | 인쇄기용 쿠션 시트, 인쇄기 및 인쇄 방법 | |
| JP4057104B2 (ja) | 孔版印刷装置の圧胴及びその製造方法 | |
| TWI556275B (zh) | Manufacture of ceramic laminate and its manufacturing method | |
| JP4231119B2 (ja) | 孔版印刷装置の圧胴 | |
| JP4410352B2 (ja) | 孔版印刷装置 | |
| JP3630065B2 (ja) | セラミックグリーンシートの製造方法及びセラミックグリーンシート製造装置 | |
| JPH09272213A (ja) | ラインサーマルプリンタ | |
| JP2838220B2 (ja) | 孔版印刷装置 | |
| JP3703211B2 (ja) | 用紙の印字走査機構 | |
| JP2000512942A (ja) | ゴムライニングを備えたローラおよびゴムライニングを取り付けるための装置 | |
| US6739259B2 (en) | Article for use in preparing a lithographic printing plate by imaging in a printer engine | |
| JP3288831B2 (ja) | 孔版印刷装置 | |
| JP2709253B2 (ja) | 孔版印刷装置の原紙クランプ装置 | |
| JP5543074B2 (ja) | 段ボール・ラフ紙用感熱孔版印刷装置 | |
| JP3287880B2 (ja) | 孔版印刷装置 | |
| JPH04310741A (ja) | 輪転印刷機のガイドローラ | |
| JP4859010B2 (ja) | 版胴及び孔版印刷装置 | |
| JPH10230584A (ja) | グラビア印刷機 | |
| KR20160092359A (ko) | 그라비어 롤러 및 이를 포함하는 그라비어 인쇄장치 | |
| JP2001088268A (ja) | 印刷装置の製版装置 | |
| JPS62130962A (ja) | 排紙ロ−ラ | |
| JPH0726100Y2 (ja) | ラミネーション装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040624 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051227 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070313 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070514 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20071211 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20071213 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101221 Year of fee payment: 3 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |