JP4055239B2

JP4055239B2 - Shock absorbing bumper

Info

Publication number: JP4055239B2
Application number: JP09593798A
Authority: JP
Inventors: 哲小宮
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1998-04-08
Filing date: 1998-04-08
Publication date: 2008-03-05
Anticipated expiration: 2018-04-08
Also published as: JPH11291844A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の衝撃吸収バンパーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の衝撃吸収バンパーとしては、例えば特開平８−３４３０２号公報に記載されたものがある。この公報に開示された衝撃吸収バンパーでは、バンパー内部にレインフォースメントが車幅方向に配設され、このレインフォースメントの前面にエネルギー吸収材が取り付けられており、エネルギー吸収材はレインフォースメントとバンパーカバーとの間に充填されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような衝撃吸収バンパーでは、衝撃を受けた際に、このエネルギー吸収材が変形することによって衝突エネルギーを吸収するため、エネルギー吸収材の厚さは十分エネルギーが吸収可能な程度に厚くする必要があり、そのため、レインフォースメントとバンパーカバーとの間の距離が長くなり、結果として車両が長くなり、造形の自由度が少ないという課題がある。
【０００４】
本発明はかかる課題に鑑みなされたもので、請求項１ないし５記載の発明は、造形の自由度を向上させることができる衝撃吸収バンパーを提供することをその目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、バンパー内部に車幅方向に伸びるレインフォースメントが配設され、該レインフォースメントの近傍にエネルギー吸収材が設置される衝撃吸収バンパーにおいて、
レインフォースメントに取付ブラケットを取り付け、該取付ブラケットに該レインフォースメントから上下方向において延長する延長部位を設け、この取付ブラケットの延長部位にエネルギー吸収材の取付点を設けて、該取付点をレインフォースメントの最車外側部位よりも車内側へ奥まった位置とし、該取付点とバンパー表皮を構成するバンパーフェイシャーとの間にエネルギー吸収材を設けることを特徴とする。
【０００６】
また、請求項２記載の発明は、請求項１記載のものにおいて、前記取付ブラケットには、衝突時にエネルギー吸収材から伝わる車外方向からの荷重により折り曲がる折曲部が配置されることを特徴とする。
また、請求項３記載の発明は、請求項２記載のものにおいて、前記取付ブラケットは、エネルギー吸収材の前記取付点とレインフォースメントへの取付点との間に前記折曲部を備えた板状部材であることを特徴とする。
また、請求項４記載の発明は、請求項２または３記載のものにおいて、前記折曲部が、衝突時にエネルギー吸収材から伝わる車外方向からの荷重が折曲方向に作用するように配置されることを特徴とする。
【０００７】
また、請求項５記載の発明は、請求項２ないし４のいずれか１項記載のものにおいて、前記取付ブラケットの少なくとも前記折曲部の周縁部には、折曲部の折曲線に対して略直交する方向に伸びるフランジが形成されることを特徴とする。
【０００８】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、取付ブラケットの上下方向の延長部位とバンパーフェイシャーとの間にエネルギー吸収材を設けて、エネルギー吸収材の取付点をレインフォースメントから上下方向にオフセットさせることにより、エネルギー吸収材の厚さを、レインフォースメントとバンパーフェイシャーとの間の寸法に制約を受けることなく、また、造形の自由度に制約を与えることなく、必要な厚さだけ設定することができる。さらには、レインフォースメントの高さは、衝突性能上、サイドメンバの高さと一致させることが望ましく、自由度は少ないが、エネルギー吸収材を上下方向にオフセットさせることができるため、エネルギー吸収材の高さをレインフォースメントの高さと関係なく、効果的な高さに自由に設定できる。
エネルギー吸収材の取付点をレインフォースメントの最車外側部位よりも車内側へ奥まった位置とするので、エネルギー吸収材の厚さを、レインフォースメント最車外側部位とバンパーフェイシャーとの間の寸法よりも厚く設定することができ、車両長さの増大を抑えながらエネルギー吸収材のエネルギー吸収可能なストローク量を増加させることができる。
【０００９】
また、取付ブラケットを用いていることから、取付ブラケット自体が衝突時に変形して衝突エネルギーを吸収することができ、従って、エネルギー吸収材の必要な厚さを小さくすることができる。これにより、造形の自由度が増すことになる。
請求項２及び３記載の発明によれば、請求項１に係る効果に加えて、衝突時にこの折曲部をきっかけとして取付ブラケットが変形することができる。
【００１０】
また、請求項４記載の発明によれば、請求項２または３に係る効果に加えて、一般的に折曲部は折曲を開く方向よりも折曲方向に強度が強いので、衝突時にエネルギー吸収材からの荷重を折曲部の折曲方向に作用させることにより、取付ブラケットに強度を持たせることができる。従って、エネルギー吸収材が十分に変形する前から取付ブラケットが変形を開始するのではなく、エネルギー吸収材が十分に変形して衝突エネルギーを吸収した後に取付ブラケットが変形するように、十分な強度を取付ブラケットに与えることができる。
【００１１】
また、請求項５記載の発明によれば、請求項２ないし４のいずれかに係る効果に加えて、折曲部の周縁部にフランジを形成することで、折曲部の強度が向上する。従って、エネルギー吸収材が十分に変形する前から取付ブラケットが変形を開始するのではなく、エネルギー吸収材が十分に変形して衝突エネルギーを吸収した後に取付ブラケットが変形するように、十分な強度を取付ブラケットに与えることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明の実施の形態を説明する。図１は、本発明の衝撃吸収バンパーの実施の形態を表す端面図（図３の１−１線に沿って見た端面図）であり、図２は他の部位の端面図（図３の２−２線に沿って見た端面図）、図３はその正面図である。
【００１４】
図において、衝撃吸収バンパー１０はフロントバンパーであり、主に、バンパー表皮を構成するバンパーフェイシャー１２と、バンパー１０内部に車幅方向に伸びるレインフォースメント１４と、このレインフォースメント１４近傍に設置されるエネルギー吸収材１６と、エネルギー吸収材１６を取付けるための取付ブラケット１８とを備えている。
【００１５】
エネルギー吸収材１６は、例えばポリプロピレン発泡体が用いられ、その車幅方向外方部は、図２に示したように、従来と同様、レインフォースメント１４の前面に設けられた取付孔１４ａにエネルギー吸収材１６の突部１６ａが差し込まれて、レインフォースメント１４とバンパーフェイシャー１２との間に配設されている。これに対して、車幅方向中央部のレインフォースメント１４とバンパーフェイシャー１２との間の隙間の寸法があまり大きくないところでは、図１に示したように、エネルギー吸収材１６がレインフォースメント１４よりもやや低い位置にあって上下方向にオフセットされており、取付ブラケット１８に取付けられる。
【００１６】
取付ブラケット１８は、レインフォースメント１４の車内側である後面に一端が取り付けられて、レインフォースメント１４の外周面に倣ってレインフォースメント１４の後下角部と共に前方へ折曲した後、レインフォースメント１４の最車外側部位となる前面よりも車内側へ奥まった位置でレインフォースメント１４から離れて下方へ折曲して延長しており、この延長部位１８ａに設けられた取付孔１８ｂにエネルギー吸収材１６の突部１６ａが差し込まれている。
【００１７】
この取付ブラケット１８は、クランク状に前記２つの折曲を板金折り曲げ加工した板状部材であり、さらにその周縁部には、後方に向いたフランジ１８ｄが折り曲げ加工されている。レインフォースメント１４から離れるように下方へ折曲した折曲部１８ｃは、衝突時にエネルギー吸収材１６から伝わる車外方向からの荷重が折曲部１８ｃの折曲方向に作用するように、即ち、折曲部１８ｃにおける９０度の開度を小さくする方向に作用するように配置されている。また、フランジ１８ｄは、少なくとも折曲部１８ｃの周縁部に形成されるとよく、折曲部１８ｃの車幅方向に略平行な折曲線に対して、略直交する方向に伸びており、折曲部１８ｃの強度を補強している。また、取付ブラケット１８は、レインフォースメント１４の後面に取り付けられているため、前面側に取付ブラケット１８が設けられるときのようにレインフォースメント１４から取付ブラケット１８が前方へ突出することがない。
【００１８】
このように、レインフォースメント１４とバンパーフェイシャー１２との間の隙間の寸法があまり大きくないところであっても、エネルギー吸収材１６がレインフォースメント１４から上下方向にオフセットされており、取付ブラケット１８の延長部位１８ａの位置を適宜調整することにより、エネルギー吸収材１６の必要な厚さを確保することができる。即ち、エネルギー吸収材１６のうち実際にエネルギー吸収が可能なストローク分をレインフォースメント１４とバンパーフェイシャー１２との隙間の領域に位置させ、エネルギー吸収材１６のうちの最大つぶれ後の厚さ分を含むエネルギー吸収不可能な厚さ分の少なくとも一部をレインフォースメント１４と上下にラップさせることにより、車両長さを増大させることなく、エネルギー吸収材１６のエネルギー吸収可能なストローク量を増加させることができる。
【００１９】
以上のように構成される衝撃吸収バンパー１０において、正面衝突時に、エネルギー吸収材１６が圧縮変形されて、衝突エネルギーを吸収する。そして、エネルギー吸収材１６が十分圧縮された後、取付ブラケット１８の折曲部１８ｃがさらに折曲変形して、衝突エネルギーを吸収する。
この取付ブラケット１８の変形エネルギーを利用することで、エネルギー吸収材１６の厚みを従来よりも薄くすることができ、結果としてより小さな構造でエネルギー吸収を行うことができ、造形の自由度を増加させることができる。取付ブラケット１８にフランジ１８ｄを形成したり、折曲部１８ｃの向きを本例のように衝突時に折曲方向に力が作用するように配置することにより、エネルギー吸収材１６が十分に変形する前から取付ブラケット１８が変形を開始するのではなく、エネルギー吸収材１６が十分に変形して衝突エネルギーを吸収した後に取付ブラケット１８が変形するように、取付ブラケット１８に十分な強度を与えることができる。さらに、取付ブラケット１８の材質、厚み、フランジ１８ｄの位置、フランジ１８ｄの高さ、折曲部１８ｃにおけるフランジ１８ｄの形状をチューニングすることにより、エネルギーの吸収特性を制御することができる。例えば、折曲部１８ｃにおいてフランジ１８ｄに切欠１８ｅ（図５）を設けたり、または逆に曲線形状１８ｆ（図６）にしたりすることにより、チューニングすることが可能である。
【００２０】
尚、本実施の形態では、車幅方向中央部のみエネルギー吸収材をレインフォースメントから上下方向にオフセットさせたが、これに限るものではなく、車幅方向全体にわたってエネルギー吸収材をオフセットさせることでもよいことは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の衝撃吸収バンパーの実施の形態を表す端面図（図３の１−１線に沿って見た端面図）である。
【図２】図１の衝撃吸収バンパーの他の部位の端面図（図３の２−２線に沿って見た端面図）である。
【図３】図１の衝撃吸収バンパーの正面図である。
【図４】取付ブラケットの斜視図である。
【図５】取付ブラケットの他の例を表す斜視図である。
【図６】取付ブラケットの他の例を表す斜視図である。
【符号の説明】
１０衝撃吸収バンパー
１２バンパーフェイシャー（バンパー表皮）
１４レインフォースメント
１６エネルギー吸収材
１８取付ブラケット
１８ａ延長部位
１８ｃ折曲部
１８ｄフランジ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an automobile shock absorbing bumper.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as this type of shock absorbing bumper, for example, there is one described in JP-A-8-34302. In the shock absorbing bumper disclosed in this publication, a reinforcement is disposed inside the bumper in the vehicle width direction, and an energy absorbing material is attached to the front surface of the reinforcement. It is filled between the bumper cover.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a shock absorbing bumper, when the shock is received, the energy absorbing material is deformed to absorb the collision energy, so that the thickness of the energy absorbing material is made thick enough to absorb the energy. Therefore, there is a problem that the distance between the reinforcement and the bumper cover becomes long, and as a result, the vehicle becomes long and the degree of freedom of modeling is small.
[0004]
The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide an impact absorbing bumper capable of improving the degree of freedom of modeling.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention according to claim 1 of the present invention is such that a reinforcement extending in the vehicle width direction is disposed inside the bumper, and an energy absorbing material is installed in the vicinity of the reinforcement. In shock absorbing bumpers,
The mounting bracket attached to the reinforcement, provided an extension portion that Oite extending from the reinforcement to the mounting bracket in the vertical direction, by providing the attachment point of the energy absorber in the extension portion of the mounting bracket, points with said mounting Is a position deeper inward of the vehicle than the outermost portion of the reinforcement , and an energy absorbing material is provided between the attachment point and a bumper facer constituting the bumper skin.
[0006]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect of the present invention, the mounting bracket is provided with a bent portion that is bent by a load from the vehicle exterior direction transmitted from the energy absorbing material at the time of a collision. To do.
The plate According to a third aspect of the invention, in what according to claim 2, wherein the mounting bracket is provided with the bent portion between the attachment point and the attachment point to the reinforcement of the energy absorber It is a shaped member.
According to a fourth aspect of the present invention, in the first or second aspect of the present invention, the bent portion is arranged such that a load from the vehicle outer direction transmitted from the energy absorbing material in the collision acts in the bent direction. It is characterized by that.
[0007]
The invention of claim 5, wherein, in those of any one of claims 2 to 4, a peripheral portion of at least the bent portion of the mounting bracket, substantially against bending line of the bent portion A flange extending in an orthogonal direction is formed.
[0008]
【The invention's effect】
According to claim 1 the invention described, by the energy absorbing material between the vertical extension portion and the bumper fascia of the mounting bracket is provided, is offset in the vertical direction the attachment point of the energy absorber from rain Force Instrument Therefore, the thickness of the energy absorbing material is set to the required thickness without being restricted by the dimension between the reinforcement and the bumper fascia, and without restricting the degree of freedom of modeling. be able to. Furthermore, it is desirable that the height of the reinforcement be equal to the height of the side member in terms of collision performance. Although the degree of freedom is small, the energy absorber can be offset in the vertical direction. The height can be freely set to an effective height regardless of the height of the reinforcement.
Since the attachment point of the energy absorbing material is located behind the outermost part of the reinforcement, the thickness of the energy absorbing material is between the outermost part of the reinforcement and the bumper facer. It can be set thicker than the dimension, and the amount of stroke that can be absorbed by the energy absorber can be increased while suppressing an increase in the vehicle length.
[0009]
Further, since the mounting bracket is used, the mounting bracket itself can be deformed at the time of collision to absorb the collision energy, and therefore the necessary thickness of the energy absorbing material can be reduced. Thereby, the freedom degree of modeling increases.
According to the second and third aspects of the invention, in addition to the effect according to the first aspect, the mounting bracket can be deformed by using the bent portion as a trigger at the time of collision.
[0010]
According to the invention described in claim 4 , in addition to the effect according to claim 2 or 3 , the bent portion is generally stronger in the folding direction than the direction in which the folding is opened. By applying a load from the absorbent material in the bending direction of the bent portion, the mounting bracket can be provided with strength. Therefore, the mounting bracket does not start to deform before the energy absorber is sufficiently deformed, but has sufficient strength so that the mounting bracket is deformed after the energy absorber is sufficiently deformed to absorb the collision energy. Can be given to the mounting bracket.
[0011]
According to the invention described in claim 5 , in addition to the effect according to any one of claims 2 to 4, the strength of the bent portion is improved by forming the flange at the peripheral portion of the bent portion. Therefore, the mounting bracket does not start to deform before the energy absorber is sufficiently deformed, but has sufficient strength so that the mounting bracket is deformed after the energy absorber is sufficiently deformed to absorb the collision energy. Can be given to the mounting bracket.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is an end view (end view seen along line 1-1 in FIG. 3) showing an embodiment of the shock absorbing bumper of the present invention, and FIG. 2 is an end view of other parts (in FIG. 3). FIG. 3 is a front view of the end view seen along line 2-2.
[0014]
In the figure, the shock absorbing bumper 10 is a front bumper, and is mainly installed in the vicinity of the bumper facer 12 constituting the bumper skin, the reinforcement 14 extending in the vehicle width direction inside the bumper 10, and the vicinity of the reinforcement 14. The energy absorbing member 16 and the mounting bracket 18 for attaching the energy absorbing member 16 are provided.
[0015]
For example, a polypropylene foam is used as the energy absorbing member 16, and the outer portion in the vehicle width direction has an energy in a mounting hole 14a provided on the front surface of the reinforcement 14, as shown in FIG. The protrusion 16 a of the absorbent 16 is inserted and disposed between the reinforcement 14 and the bumper fascia 12. On the other hand, when the dimension of the gap between the reinforcement 14 at the center in the vehicle width direction and the bumper fascia 12 is not so large, as shown in FIG. 14 is slightly lower than 14 and is offset in the vertical direction, and is attached to the mounting bracket 18.
[0016]
One end of the mounting bracket 18 is attached to the rear surface on the vehicle interior side of the reinforcement 14, and is bent forward together with the rear lower corner portion of the reinforcement 14 along the outer peripheral surface of the reinforcement 14. The reinforcement 14 is bent and extended downward away from the reinforcement 14 at a position deeper inward of the vehicle than the front surface, which is the outermost portion of the ment 14, and energy is attached to the mounting hole 18b provided in the extension portion 18a. The protrusion 16a of the absorbent material 16 is inserted.
[0017]
The mounting bracket 18 is a plate-like member obtained by bending the two bent plates into a crank shape, and further, a flange 18d facing rearward is bent at the peripheral portion thereof. The bent portion 18c bent downward away from the reinforcement 14 is so bent that the load from the outside of the vehicle transmitted from the energy absorbing material 16 at the time of collision acts in the bending direction of the bent portion 18c. It arrange | positions so that it may act in the direction which makes the opening degree of 90 degrees in the curved part 18c small. Further, the flange 18d is preferably formed at least at the peripheral edge of the bent portion 18c, and extends in a direction substantially orthogonal to a bent curve substantially parallel to the vehicle width direction of the bent portion 18c. The strength of the portion 18c is reinforced. Further, since the mounting bracket 18 is attached to the rear surface of the reinforcement 14, the mounting bracket 18 does not protrude forward from the reinforcement 14 unlike when the mounting bracket 18 is provided on the front side.
[0018]
As described above, even if the dimension of the gap between the reinforcement 14 and the bumper fascia 12 is not so large, the energy absorbing material 16 is offset from the reinforcement 14 in the vertical direction, and the mounting bracket 18 The necessary thickness of the energy absorbing material 16 can be ensured by appropriately adjusting the position of the extended portion 18a. That is, the stroke of the energy absorbing material 16 that can actually absorb the energy is positioned in the gap region between the reinforcement 14 and the bumper fascia 12, and the thickness of the energy absorbing material 16 after the maximum collapse is stored. By wrapping at least a portion of the thickness that cannot absorb energy vertically with the reinforcement 14, the amount of energy absorbing material 16 that can absorb energy is increased without increasing the vehicle length. be able to.
[0019]
In the shock absorbing bumper 10 configured as described above, the energy absorbing material 16 is compressed and deformed to absorb the collision energy at the time of a frontal collision. Then, after the energy absorbing member 16 is sufficiently compressed, the bent portion 18c of the mounting bracket 18 is further bent and deformed to absorb the collision energy.
By utilizing the deformation energy of the mounting bracket 18, the thickness of the energy absorber 16 can be made thinner than before, and as a result, energy can be absorbed with a smaller structure, and the degree of freedom of modeling is increased. be able to. Before the energy absorbing material 16 is sufficiently deformed, the flange 18d is formed on the mounting bracket 18 or the direction of the bent portion 18c is arranged so that a force acts in the bending direction at the time of collision as in this example. The mounting bracket 18 does not start to be deformed, but the mounting bracket 18 can be given sufficient strength so that the mounting bracket 18 is deformed after the energy absorber 16 is sufficiently deformed to absorb the collision energy. . Furthermore, the energy absorption characteristics can be controlled by tuning the material of the mounting bracket 18, the thickness, the position of the flange 18 d, the height of the flange 18 d, and the shape of the flange 18 d in the bent portion 18 c. For example, tuning can be performed by providing a notch 18e (FIG. 5) in the flange 18d in the bent portion 18c, or conversely making it a curved shape 18f (FIG. 6).
[0020]
In this embodiment, the energy absorbing material is offset from the reinforcement in the vertical direction only in the center in the vehicle width direction. However, the present invention is not limited to this, and the energy absorbing material may be offset in the entire vehicle width direction. Of course it is good.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an end view showing an embodiment of an impact absorbing bumper of the present invention (end view seen along line 1-1 in FIG. 3).
2 is an end view (an end view taken along line 2-2 in FIG. 3) of another portion of the shock absorbing bumper of FIG. 1;
3 is a front view of the shock absorbing bumper of FIG. 1. FIG.
FIG. 4 is a perspective view of a mounting bracket.
FIG. 5 is a perspective view illustrating another example of a mounting bracket.
FIG. 6 is a perspective view illustrating another example of the mounting bracket.
[Explanation of symbols]
10 Shock absorbing bumper 12 Bumper fascia (bumper skin)
14 Reinforcement 16 Energy absorber 18 Mounting bracket 18a Extension part 18c Bending part 18d Flange

Claims

In an impact absorbing bumper in which a reinforcement that extends in the vehicle width direction is disposed inside the bumper, and an energy absorbing material is installed in the vicinity of the reinforcement,
The mounting bracket attached to the reinforcement, provided an extension portion that Oite extending from the reinforcement to the mounting bracket in the vertical direction, by providing the attachment point of the energy absorber in the extension portion of the mounting bracket, points with said mounting A shock absorbing bumper, characterized in that an energy absorbing material is provided between the attachment point and a bumper fascia constituting the bumper skin.

Wherein the mounting bracket, according to claim 1 shock absorbing bumpers, wherein the bent portion that is bent by the load from outside direction transmitted from the energy absorbing member upon collision is disposed.

3. The shock absorbing bumper according to claim 2 , wherein the mounting bracket is a plate-like member provided with the bent portion between the attachment point of the energy absorbing material and the attachment point to the reinforcement .

4. The shock absorbing bumper according to claim 2 , wherein the bent portion is arranged so that a load from the vehicle exterior direction transmitted from the energy absorbing material in a collision acts in the bent direction .

A peripheral portion of at least the bent portion and the mounting bracket, any one of claims 2, characterized in that flanges extending in a direction substantially perpendicular to the bending line of the bent portion is formed 4 shock-absorbing bumpers described.