JP4053033B2 - ブロックおよびその設置方法 - Google Patents

Description

本発明は、駐車場などのアスファルトやコンクリートの舗装面に追設されるブロックおよびその設置方法に関するものである。

路上あるいは駐車場などの下地がアスファルトまたはコンクリートにより舗装あるいは補強された領域に、コンクリート製のブロックを後から取り付けることがある。駐車場においては、断面が方形あるいは台形などの車止め用のブロックが取り付けられる。かつて、車止めブロックは接着剤だけで舗装面に固定されていたが、接着剤だけでは付着力が小さく、車のタイヤで押されると、剥離してしまうことがある。このため、さらに強固にブロックを取り付ける方法が提案されている。その１つは、ブロックに、それを上下に貫通する孔を開けておき、その孔の上方から杭またはピンといった棒状の部材を打ち込み、下地にブロックを固定する方法であり、特開２００２−２２７１４８号公報に開示されたものが知られている。
特開２００２−２２７１４８号公報

従来、ブロックを上限に貫通する孔は、型枠にコンクリートを注入してブロックを成形するときに孔を形成する円錐あるいはテーパー状の補助型枠を取り付けておき、コンクリートが固まった段階でその補助型枠を除去する方法により形成される。しかしながら、補助型枠をコンクリートブロックから取り除くのはそれほど容易な作業ではない。取り除き易いように、テーパーの角度を大きくすると、貫通する孔の断面が、それを貫通するピンの直径に対して大きくなるので、使用するときにピンががたついたり、ピンを差し込む位置がずれるなどのディメリットがある。さらに、大きな孔を埋めるために大量のグラウトを注入する必要もある。

これに対し、図９に、示すように、プラスチックなどにより形成された円筒状のスリーブを埋め込んで上限に貫通した孔を備えた車止めブロックを製造することが考えられている。図９（ａ）にブロックの断面を示し、図９（ｂ）にブロックを上方から見た様子を示してある。この車止めブロック１００は、タイヤが当たる傾斜面１０１が形成されるように断面が片台形となり、全体が水平方向に長いコンクリート製のブロックである。そして、ブロック１００の長手方向の２箇所には、その短辺方向のほぼ中央に、上下方向に延びる２本の貫通孔１０２を形成する２本のスリーブ１０３が埋設されている。

図１０に、このブロック１００の製造方法の一例を示してある。図１０（ａ）に示したように、内側の形状が片台形となった型枠１１０を用い、ブロック１００の底面１０５が上になるように製造される。スリーブ１０３を埋設する位置に対応する型枠１１０の底面１１１の反対側にはナット１１２が取り付けられており、長ボルト１１３を用いて、パイプ（スリーブ）１０３を型枠１１０に固定できる。次に、図１０（ｂ）に示したように、生コンクリートを型枠１１０に投入してコンクリート製の車止め用のブロックを形成する。コンクリートが固まった後、ボルト１１３を外し、ブロック１００を脱型することによりスリーブ１０３が埋設された車止めブロック１００が製造される。

型枠１１０へコンクリートを注入する際、スリーブ１０３の一端は型枠１１０の底面１１１に押し付けられて塞がれ、他方の端は取り付け用のボルト１１３のヘッドにより塞がれる。したがって、型枠１１０にコンクリートを注入する際に、スリーブ１０３の内部にコンクリートは入り難く、スリーブ１０３がコンクリートにより詰まることはない。

図１１にブロック１００を舗装面１２０に設置する様子を示してある。図１１（ａ）に示すように、適当な量の接着剤１２１をブロック１００の底面１０５に塗布し、底面１０５を舗装面１２０に当てる。次に、パイプ１０３により形成された貫通孔１０２に上方からアンカーピン１２５を通し、アンカーピン１２５をハンマーなどで舗装面１２０に打ち込む。これにより、図１１（ｂ）に示すように、車止めブロック１１０が舗装面１２０に固定される。

このスリーブ１０３を埋設したタイプのブロック１００は、ブロックを貫通する孔を形成するために補助型枠を着脱する必要がないので、製造が容易であり低コストで量産できる。また、現場でアンカーピンを打ち込むだけで舗装面に追設できるので、現場施工が容易であり、施工時間が短く、施工費用も低減できるはずである。しかしながら、製造はそれほど容易ではなく、また、施工もそれほど容易ではなく、さらに、取り付け強度がそれほど高くならないという問題がある。

その要因はスリーブ１０３を埋め込むことにある。スリーブ１０３を埋め込むことにより、テーパーではなくストレートな孔をブロックに形成できる。スリーブ１０３の中を、型枠に取り付けるときにはボルトを通し、施工するときにはアンカーピンを通す。したがって、スリーブの内径は、ボルトおよびアンカーピンの双方の外径よりも大きくなければならず、さらに、クリアランスを確保するためには、双方の製造誤差を含めた外径より大きいことが必要である。製造現場、施工現場の状況を考えると、スリーブの内径は、多少の砂やごみなどがボルトやアンカーピンについていても、それらがスムーズに通る程度のより大きなクリアランスが必要である。そして、テーパー状の孔ではなく、ストレートな孔になるので、孔全体で一定以上のクリアランスを持っていることが要求される。

一方、ブロックが舗装面に設置された後には、ピンとスリーブとの間にクリアランスがあると、がたつきとなり、タイヤなどがブロックに当たったときにアンカーピンに衝撃が加わりアンカーピンが抜け易くなる。したがって、クリアランスはできるだけ小さいことが望ましい。これらの相反する要求を同時に満たすことは難しい。したがって、施工後に、スリーブにモルタル（グラウト）を注入することによりアンカーピンとスリーブとの間を埋める方法を採用することが考えられる。しかしながら、モルタルを注入するためには、ある程度のクリアランスが必要となり、結局、ボルトやアンカーピンの径に対して非常に大きな内径のスリーブを埋設することになる。これでは、モルタルの量を減らすこともできず、アンカーピンを打ってからモルタルを注入するときにブロックの位置決めを再度行う必要がある。したがって、施工時間を短縮することが難しくなる。

強度を持たせたモルタルは流動性が小さいので数ｍｍ程度のクリアランスではほとんど注入できない。一方、水分を多くして流動性を大きくすると、強度がなく、がたつきを防止する機能は果たさない。接着剤も同様であり、ブロックの底面に大量の接着剤を塗布しておいたり、上から流し込もうとしても、がたつき防止に最も効果が高い底面付近のスリーブとアンカーピンとのクリアランスを埋めるほどの十分な量を供給できないし、接着剤だけでは強度が不足する。

また、型枠によりブロックを製造するときにコンクリートは収縮する性質があるので、それを見込んだ寸法にしないと出来上がったブロックでは、スリーブが長すぎて底面から突き出てしまう可能性がある。スリーブが底面から突き出ていると、底面が平らではないので、舗装面に安定した状態で施工できず、アンカーピンが抜けたり、底面に塗った接着剤が効かない可能性がある。一方、スリーブが短すぎて、その端が底面に沈んでしまうと、スリーブを型枠に固定しているボルトがコンクリートに包まれて外れなくなる。したがって、ボルトの回りのコンクリートを除去する手間がかかる。

そこで、本発明においては、スリーブを使ってアンカーピンを差し込む孔を形成するタイプのブロックであって、製造が容易で、現場施工も容易であり、さらに、取り付け強度も十分に得ることができるブロックおよびその設置方法を提供することを目的としている。

本発明においては、ブロックに埋設したスリーブによりアンカーピンを通す貫通孔を形成せず、底部がコンクリートに対して閉じた筒状部材をコンクリートブロックに埋設し、ブロックを設置する際に、筒状部材の表面の側からアンカーピンを挿入し、筒状部材の底部を貫通させてアンカーピンの先端を舗装面に打ち込むようにしている。底部がコンクリートに対して閉じた筒状部材とは、底部からコンクリートが侵入しない筒状部材を意味し、底部が完全に閉じた状態の筒状部材に加え、底部にコンクリートが侵入しない程度の微少な孔が開いた筒状部材も含む。

したがって、本発明のブロックの設置方法は、舗装面に当接するほぼ水平な底面を備えたブロック本体と、ブロック本体の表面から底面に向けて埋設された筒状部材とを有し、底面または底面近傍に位置する筒状部材の底部はコンクリートに対して閉じているブロックの設置方法であって、筒状部材の表面の側からアンカーピンを挿入し、筒状部材の底部を貫通させてアンカーピンの先端を舗装面に打ち込む工程を有する。

さらに、筒状部材にアンカーピンを挿入してアンカーピンにより筒状部材の底部を打ち抜くとともに、コンクリート層の筒状部材の底部の下の部分を破壊して、アンカーピンの先端を舗装面に打ち込む。

筒状部材にアンカーピンを挿入して底部を貫通することにより、筒状部材の底部、および、筒状部材の底部を覆いブロックの底面を構成するコンクリートが割れた場合は、これらが骨材となって、筒状部材とアンカーピンとのクリアランスを埋めてがたつきを防止する。アンカーピンを打ち込むことにより、舗装面の近傍において骨材が生成されるので、流動性の高いモルタルあるいは接着剤を流し込むことにより、筒状部材とアンカーピンとのクリアランスは、骨材とモルタルあるいは接着剤が混ざった強度の高いシール材により埋まることになる。一方、骨材が現場で生成されるので、それに対して筒状部材を介して表面から流し込むモルタルや接着剤は、流動性の高いものでよい。したがって、筒状部材とアンカーピンとのクリアランスが小さくても、十分な量のモルタルあるいは接着剤を所望の位置まで流し込むことができる。また、筒状部材の内径が、アンカーピンを容易に差し込める程度のクリアランスを備えた程度に小さくなれば、アンカーピンを打ち込むことにより割れた底部やコンクリートにより埋まる体積が大きくなり、より強固にアンカーピンを固定できる。したがって、アンカーピンを打ち込む工程の後に、筒状部材にモルタルまたは接着剤を注入する工程を有することが望ましい。

モルタルまたは接着剤は、ブロック本体の底面を舗装面に当てる前に、底面または舗装面に塗布しておいても良い。すなわち、ブロック本体の底面を舗装面に当てる前に、底面または舗装面にモルタルまたは接着剤を塗布する工程を有する設置方法は有効である。この場合も、接着強度を上げたい箇所で、アンカーピンを打ち込むことにより骨材となる筒状部材の底部の割れ片および／またはコンクリートの割れ片が形成されるので、骨材とモルタルや接着剤によりアンカーピンと筒状部材との間のクリアランスを埋めることができる。さらに、ブロックの底面は、製造される際に、コンクリートが投入される面となり、レイタンスと称される不純物が浮き、このレイタンスが薄い表皮のようにはげ易くなる。このため、底面に接着剤やモルタルを塗布してブロックを舗装面に設置したとしても、高い接着強度は得られにくい。しかしながら、アンカーピンで筒状部材の底部を貫くことにより底面の一部が破壊されて、レイタンスがはがれた部分が露出するので、接着力が増し、さらに、はがれたレイタンスは骨材となって接着剤の強度を高める。したがって、ブロックと舗装面の接着強度を高くすることができる。

このように、底部がコンクリートに対して閉じている筒状部材を埋設したブロックは、施工面で高い効果を備えている。さらに、型枠によりブロックを製造する際も、底部からコンクリートが筒状部材の内部に侵入しない。したがって、筒状部材の底部は、コンクリートブロックの底面あるいはその近傍で底面から突き出さないようにすることができる。特に、筒状部材をその底部が、ブロックの底面より後退した位置になるようなサイズにすることにより、コンクリートが型枠に注入された後に縮んでも、筒状部材の底部が底面から突き出していないブロックを確実に製造できる。したがって、本発明の、舗装面に設置するブロックであって、舗装面に当接するほぼ水平な底面を備えたブロック本体と、ブロック本体の表面から底面に向けて埋設された筒状部材とを有し、底面または底面近傍に位置する筒状部材の底部がコンクリートに対して閉じているブロックは、製造が容易であり、量産性が高い。さらに、舗装面に取り付けるときにがたつかないので、現場における施工も容易となる。特に、筒状部材の底部は底面より後退した位置にあることが望ましい。

本発明の、舗装面に当接するほぼ水平な底面を備えたブロック本体を有するブロックは、ブロック本体の表面が下になるように形成する型枠の底面に設けられたボスに、ブロック本体の底面側に位置する底部がコンクリートに対して閉じている筒状部材を取り付ける工程と、型枠に、筒状部材の底部が隠れる程度までコンクリートを注入する工程とを有する製造方法により製造できる。この製造方法では、筒状部材を型枠に取り付けるためにボルトは不要であり、さらに、製造時間を短縮でき、製造コストを下げることができる。

筒状部材の表面の開口に樹脂製の環状部材が取り付けられていることが望ましい。ハンマーを用いてアンカーピンを舗装面に打ち込む際に、環状部材によりブロック本体にハンマーが当たるのを防止でき、打ち込み作業によりブロック本体に損傷を与えることを未然に防止できる。

筒状部材は鉄製であっても良いが樹脂製とすることが望ましい。樹脂製の筒状部材であれば、アンカーピンで底部を貫いたときに、弾性によりアンカーピンを保持し易い、または、アンカーピンと底部とのクリアランスを小さくし易い。

筒状部材の底部の厚みは、筒状部材に挿入されるアンカーピンの直径程度とすることが望ましい。底部が厚すぎると、アンカーピンを打ち込む作業が大変になる。一方、底部が薄すぎると、アンカーピンを保持する力が得られない。また、骨材として強度をアップする機能も得られにくい。

本発明においては、コンクリートに対して閉じた底部を備えた筒状部材をブロックに埋設することにより、アンカーピンの挿入し易い程度の小さなクリアランスの内径の筒状部材を用い、製造し易く、現場において施工し易く、さらに、舗装面との接着強度も高いブロックを提供することができる。

以下に図面を参照して本発明をさらに詳しく説明する。図１に本発明に係る車止めブロックの斜視図を示してある。図１では、ブロック１０は駐車場の舗装面２に固定された状態を示している。この車止めブロック１０は、タイヤの当たる側が傾斜面１１となった断面がほぼ片台形であり、水平方向に長いコンクリート製のブロックである。ブロック１０は、舗装面２に面したほぼ水平な底面１３を備えたコンクリート製のブロック本体２０と、このブロック本体２０に、表面１２から底面１３に向けて埋設された２本の筒状部材２１とを有している。埋設された筒状部材２１は、表面１２からブロック本体２０の内部に延びた未貫通の孔２４を形成しており、その孔２４にアンカーピン２２を挿入し、舗装面２に向けて打ち込むことにより、ブロック１０は舗装面２に固定される。

図２（ａ）に、ブロック１０の概略の構成を断面で示してある。また、図２（ｂ）は、ブロック１０を上方から見た様子を示している。ブロック１０には、長手方向の中央より端に近い位置で、短手方向のほぼ中央に２本の筒状部材２１が埋設されている。それぞれの筒状部材２１は、一方の端２６が開口で、他方の端２７が閉じており、ブロック本体２０の表面１２に開口２６が表れ、閉じた端２７がほぼ垂直にブロック１０の底面１３に向かうように埋設されている。したがって、筒状部材２１の閉じた端２７が未貫通の孔２４の底部２７となる。本例のブロック１０においては、筒状部材２１の底部２７は、ブロック本体２０の底面１３よりも後退した位置にあり、筒状部材２１とブロックの底面１３との間にコンクリートの層１９がある。筒状部材２１は、その中間位置に円板状に張り出したリブ２８を備えており、このリブ２８により、筒状部材２１がブロック本体２０に対して上下方向にずれたり、外れたりするのを防いでいる。

図３に、このブロック１０を舗装面２に設置する様子を示してある。図３（ａ）に示すように、まず、ブロック１０の底面１３に接着剤２９を塗布する。特に、筒状部材２１の底部２７の下の部分１３ａと舗装面２との間に接着剤２９が存在するように塗布する。接着剤２９が塗られたブロック１０を、底面１３が駐車場の舗装面２に当たるように所望の位置に置く。舗装面２にブロック１０を置く前、または置いた後に、ブロック本体２０の表面１２に表れた筒状部材２１の開口２６に樹脂製の環状部材３６を貼り付ける。そして、図３（ｂ）に示すように、アンカーピン２２を、環状部材３６を通して筒状部材２１に挿入し、ハンマーにより舗装面２に対して打ち込む。アンカーピン２２は、筒状部材２１の底部２７と、その下のコンクリート層１９とを貫いて、舗装面２に対して打ち込まれ、ブロック１０を舗装面２に設置する。

図４に、アンカーピンが貫通して、ブロック１０と舗装面２とを接続した状態を拡大して示してある。筒状部材２１の内径はアンカーピン２２の外径に対してクリアランスＣＬが開くサイズになっている。クリアランスＣＬを設けることにより、アンカーピン２２が挿入しやすくなる。ピン２２の打ち込みに際して、多少の砂やごみがピン２２についていたり、筒状部材２１の中に入っても、ピン２２を筒状部材２１にスムーズに入れることができる。

一方、アンカーピン２２を舗装面２に打ち込むと、筒状部材２１の底部２７と、その下のコンクリート層１９は割れたり、破壊された状態になり、筒状部材２１とアンカーピン２２との間のクリアランスＣＬは、その破片１８により満たされる。そして、接着剤２９が破片１８の間や、破片１８とアンカーピン２２との間、破片１８と筒状部材２１との間、破片１８とコンクリートブロック本体２０との間、破片１８と舗装面２との間などに侵入し、これらに対してバインダーとして作用し、接合する。したがって、アンカーピン２２と筒状部材２１およびブロック本体２０との間は、破片１８が骨材となり、接着剤２９がバインダーとなった状態で埋まり、アンカーピン２２と筒状部材２１およびブロック本体２０が強固に接合される。また、ブロック本体２０と舗装面２との間も、破片１８と接着剤２９とにより強固に接着される。このため、ブロック１０は、アンカーピン２２を介して舗装面２に強固に取り付けられると共に、破片１８と接着剤２９との組み合わせにより、ブロック１０とアンカーピン２２との間の接合が強まり、また、ブロック１０と舗装面２との間の接合も強まる。

したがって、アンカーピン２２との間に十分なクリアランスＣＬがある筒状部材２１が埋設されたブロック１０を、クリアランスＣＬに起因するがたつきがほとんど無い状態で舗装面２に取り付けできる。このため、タイヤに押されて水平方向の力がブロックに加わったときの衝撃をアンカーピン２２と、ブロック１０の底面１３と舗装面２との間の接着剤２９とで受けることができ、衝撃によりアンカーピン２２が歪むのも防止できる。したがって、衝撃の繰り返しによりアンカーピン２２が抜けるのも防止でき、ブロック１０を長期間にわたり安定した状態でコンクリート舗装された面や、アスファルト舗装された面に設置できる。

ハンマーでアンカーピン２２を叩いて、筒状部材２１の底部２７を打ち抜くと、その下のブロック本体２０のコンクリート層１９は円錐状に広範囲に破壊される。筒状部材２１の底部２７はある程度の厚みがあり、面積もあるので、アンカーピン２２をコンクリートに直に打ち込むより、底部２７の下のコンクリート層１９は広く破壊されると考えられる。ブロック本体１０の底面１３は、レイタンスが浮いた状態の強度が小さい面に成りやすい。しかしながら、本例では、アンカーピン２２を打ち込むことにより、レイタンスの層の一部を破壊して接着剤２９と混ざり合い、レイタンスが除去された強度の高いコンクリート層と舗装面２とを接合する状態になる。この点でも、ブロック１０は強固に設置される。

ブロック１０を舗装面２に設置するときに、筒状部材２１の開口２６に取り付けられる環状部材３６は、樹脂製で、その外径は、アンカーピン２２のヘッド２２ａより若干大きい。したがって、アンカーピン２２のヘッド２２ａをハンマーなどにより叩いたときに、ヘッド２２ａは、ブロック本体２０の表面１２に直に当たることはない。また、アンカーピン２２のヘッド２２ａがブロック本体２０に近づいたときに、ハンマーの位置が多少ずれたとしてもハンマーは樹脂製の環状部材３６に当たる。したがって、アンカーピン２２のヘッド２２ａあるいはハンマーが、直にブロック本体２０にあたるのを防止し、ヘッド２２ａあるいはハンマーによりブロック本体２０のコンクリートを破損するのを防止できる。

図５に、ブロック１０の製造方法を示してある。図５（ａ）に示すように、ブロック本体２０の表面１２を下にして成形する型枠３０が用いられる。ブロック１０の表面１２が、ブロック１０を舗装面２に設置したときに表に表れる面になるので、その面を型枠３０により成形し、表面が滑らかで、見た目も良いブロック１０を製造するためである。型枠３０は、ブロック１０の片台形に対応した形状をしており、ブロック１０において筒状部材２１の開口２６が表れる位置に対応する、型枠３０の面（型枠の底面）３１には筒状部材２１の開口２６に嵌めこんで筒状部材２１を固定できるサイズおよび形状のボス３２が溶接あるいはねじ止めなどの方法により取り付けられている。したがって、筒状部材２１を、その開口２６がボス３２を覆うように取り付けることにより、筒状部材２１を型枠３０の所望の位置に、所望の姿勢で、コンクリートを注入するときに動かないように取り付けできる。このため、本例のブロック１０を製造するときに、筒状部材２１を型枠３０に着脱するためにボルトなどの金具あるいは固定具を着脱する必要はなく、単に、筒状部材２１を型枠３０の一部であるボス３２に差し込むだけで良い。

次に、図５（ｂ）に示すように、型枠３０の所定の高さまでコンクリート３９を入れ、所望のサイズのブロック１０を成形する。筒状部材２１の長さ（高さ）は、ブロック１０の製造後の高さより若干短くなっている。したがって、コンクリート３９は筒状部材２１の底部２７を覆うことになる。筒状部材２１の底部２７は閉じて底面が形成されているので、コンクリート３９が筒状部材２１の内部に侵入することはない。また、筒状部材２１の開口２６はボス３２により塞がれているので、開口２６からコンクリートが筒状部材２１の内部に入ることはない。そして、型枠３０からブロック１０を脱型するときは、筒状部材２１の伸びた方向、すなわち、図５（ｂ）の上方に型枠３０とブロック１０とを分離することにより、筒状部材２１の開口２６はボス３２から自然に外れる。したがって、本例のブロック１０を容易に製造でき、低コストで供給できる。

筒状部材２１の長さは、型枠３０にコンクリート３９を入れる予定の高さよりも１０〜１５ｍｍ程度短いものが使用されている。したがって、コンクリート３９を注入した段階では、ブロック本体２０の底面１３に対して、筒状部材２１の底部２７は１０〜１５ｍｍ程度後退した位置になる。一方、コンクリートは、表面水の変化などの要因により、硬さなどの条件が日々異なる。そして、コンクリート３９は、投入したときよりも数ミリ程度、投入した面が下がるまたは縮むことがある。さらに、型枠３０にコンクリート３９を投入したときの面の高さも数mm程度で誤差が発生する。これに対し、本例では、筒状部材２１の底部２７の高さを、コンクリート投入時で１０〜１５ｍｍ程度低くなるようにしているので、投入誤差と、コンクリート自体の縮みにより底面１３が低下しても、筒状部材２１の底部２７はブロック本体２０の底面１３から後退した位置となる。投入誤差と、縮みが大きい場合は、筒状部材２１の底部２７が底面１３のごく近傍あるいは面位置になるとしても、筒状部材２１の底部２７が、ブロック本体の底面１３から突き出ない関係にすることが可能である。

このため、ブロック１０は底面１３から筒状部材２１が突き出ることはなく、それによるがたつきは防止される。また、筒状部材２１が底面から突き出ていると、在庫の積み上げ、あるいは運搬時の積み上げも不安定になり、さらに、コンクリートの投入時にコテによる表面仕上げをする作業の邪魔にもなるが、本例のブロック１０においてはこれらの問題も解消されている。

筒状部材２１とアンカーピン２２とのがたつきを防止するためには、本来、筒状部材２１の内径とアンカーピン２２の外径をほぼ同一にすることが望ましい。そして、筒状部材２１が樹脂により形成されている場合は、アンカーピン２２の外径が多少大きくても、打ち込むことにより筒状部材２１が膨らんでアンカーピン２２を通すことができる。しかしながら、コンクリートに埋め込まれた状態では筒状部材２１は膨らまず、無理にアンカーピン２２を打ち込めば、コンクリート製のブロックにひびが入ったり、割れたりする可能性がある。また、外側にあるコンクリートにより筒状部材２１は若干内側に湾曲する可能性があり、逆に、アンカーピン２２が入り難い状態になり易い。筒状部材２１をプラスチックなどの樹脂で成型することにより内径の誤差を小さくできるとしても、アンカーピン２２は舗装面２に打ち込めるだけの強度が必要であり、鉄製のアンカーピンが採用されるので、この外径の誤差を小さくすることができないという問題もある。特に、ピンの頭を拡げたり、あるいは先端を鋭くしたりすると、更なる誤差が発生しやすい。このような形状のピンを量産する場合には、一般的に鍛造と呼ばれる方法が採用され、型枠の中で鉄をプレスすることにより成形される。すなわち、プレスによって、アンカーピンとなる丸棒を瞬間的に大きな力で、両端部を加圧して潰すことにより、先端を尖らせたり、ヘッドとなる部分を広げたりする。元の鉄線または丸棒の外径自体に誤差があったり、鉄線の材質の相違、プレスの金型の磨耗の度合いなどにより、個々の製品のばらつきが大きくなり、更に筒、および、ピンが多少長手方向に曲がっていたりすることもある。これらの条件を全て勘案すると、設計上、アンカーピンの外径よりも筒の内径は、数ｍｍ程度は少なくとも大きくすることが一般的である。しかしながら、このクリアランスがあるため、せっかくピン２２を打ち込んでも、車のタイヤによってブロック１０が押された時に、がたつきが生じてアンカーピン２２が抜ける可能性が高くなる。

これに対し、本例のブロック１０では、底部２７がコンクリートに対して閉じた筒状部材２１を用い、アンカーピン２２で底部２７とその下のコンクリート層１９を打ち抜くことにより、筒状部材２１とアンカーピン２２との間のクリアランスを筒状部材２１とコンクリート層１９により詰めて、施工後のクリアランスをなくすようにしている。したがって、本例のブロック１０においては、施工前にはアンカーピン２２と筒状部材２１との間に十分なクリアランスを確保でき、施工後においてはクリアランスをなくすことができるので、アンカーピン２２と筒状部材２１との間の施工後のがたつきを解消できる。また、本例のブロック１０では、筒状部材２１の底部２７がブロック本体２０の底面１３から突き出ることのない製造方法を採用できるので、その点でも、ブロック１０を舗装面２に対しがたつきのない状態で施工できる。

上記の例では、筒状部材２１の底部２７は完全に閉じた状態になっているが、図６に示すように、底部２７にコンクリートが入り込まない、直径が数mm程度の小さな孔２５が形成された筒状部材を用いることも可能である。この筒状部材２１は、アンカーピン２２の細くなった先端を筒状部材２１の底部２７の孔２５に合わせて打ち込むことができる。したがって、筒状部材２１の底部２７を破壊する代わりに、底部２７を、クリアランスを詰めるためのスペーサとして利用し、アンカーピン２２を安定させることができる。この場合、底部２７が薄いとアンカーピン２２を安定させることができない。したがって、少なくともアンカーピン２２の直径と同程度厚みを持った底部２７を筒状部材２１は備えていることが望ましい。

図７（ａ）では、舗装面２に取り付ける前に、ブロック１０を横にした状態で、アンカーピン２２を筒状部材２１に挿入し、ハンマーにより衝撃を与えて底部２７の孔２５をアンカーピン２２の先端で貫通させる。それにより、ブロック本体２０の底面１３のコンクリート層１９は粉砕されるので、レイタンスも含めてブロック本体の底面１３から除去できる。したがって、筒状部材２１の底部２７の下側のブロック本体の底面１３は、レイタンスが除去され、さらに、凸凹状態になり、全体として凹んだコンクリート面３５が表れる。このため、接着剤あるいはモルタルにより接着強度が確保しやすい状態となる。したがって、図７（ｂ）に示すように、十分な接着剤２９あるいはモルタルを凹んだ部分３５を中心に塗布し、舗装面２にブロック１０をおき、その後、図７（ｃ）に示すように、アンカーピン２２を舗装面２に打ち付けることによりブロック１０を舗装面２に高い強度で設置できる。

また、接着剤あるいはモルタルは、筒状部材２１の表側の開口２６から注入することも可能である。図８に示すように、アンカーピン２２を打ち込んで、筒状部材２１の底部２７と、その下のコンクリート層１９とを割ったり、破壊した状態で、筒状部材２１の上部開口２６からモルタル５０を流し込むことができる。この場合、モルタル５０は、筒状部材２７の底部２７あるいはコンクリート層１９の破片を骨材として固定できるもので良いので、水分の多い流動性の高いもので良く、筒状部材２１とアンカーピン２２との間のクリアランスを介してコンクリートブロック１０の底に到達するように注入することができる。その後、さらにアンカーピン２２を所望の位置まで打ち込むことにより、筒状部材２１の上部の開口２６は塞がる。そして、そのときの衝撃により、注入したモルタル５０と筒状部材２７の破片およびコンクリート層１９の破片は混ざり合うので、アンカーピン２２と筒状部材２１の間、アンカーピン２２とブロック１０との間、さらには、アンカーピン２２と舗装面２との間、ブロック１０と舗装面２との間を高い強度で接合することができる。

なお、上記においては、駐車場など舗装面に車止めブロックを設置する例により本発明を説明したが、本発明は車止めブロック以外のアンカーピンによりブロックを舗装面に設置するケースにも適用可能である。例えば、歩車道境界ブロックをアンカーピンにより舗装面に取り付けるような場合にも本発明は適用できる。

本発明に係る車止めブロックの斜視図である。 図２（ａ）は車止めブロックの断面図、図２（ｂ）はその車止めブロックの平面図である。 図３（ａ）は車止めブロックを舗装面に置く様子、図３（ｂ）は舗装面に置かれた車止めブロックにアンカーピンを打ち込んだ状態を示す図である。 アンカーピンが打ち込まれた車止めブロックの底部側を拡大して示す断面図である。 車止めブロックの製造方法を示す図であり、図５（ａ）は型枠にスリーブを固定する様子、図５（ｂ）はその型枠にコンクリートを投入した様子を示す図である。 スリーブの底部に径の小さな孔が形成されている車止めブロックを示す断面図である。 図７（ａ）は事前にアンカーピンでスリーブの底部を貫通した様子、図７（ｂ）はその車止めブロックを舗装面においた様子、図７（ｃ）はその車止めブロックにアンカーピンを打ちつけた様子を示す断面図である。 スリーブにモルタルを注入してアンカーピンを打ち込んで車止めブロックを設置する例を示す断面図である。 図９（ａ）はスリーブを埋設したブロックの断面図、図９（ｂ）はそのブロックの平面図である。 図９に示したブロックの製造方法を示す図である。 図９に示したブロックの設置方法を示す図である。

符号の説明

２ 舗装面
１０ 車止めブロック
１２ 表面
１３ 底面
２０ ブロック本体
２１ 筒状部材
２２ アンカーピン
２７ 底部
３６ 環状部材

Claims (9)

1. 舗装面に当接するほぼ水平な底面を備えたコンクリート製のブロック本体と、前記ブロック本体の表面から前記底面に向けて埋設された、底部を備えた樹脂製の筒状部材とを有し、前記筒状部材の底部の下側に、前記ブロック本体の前記底面を形成するコンクリート層を備え、前記筒状部材の底部は前記コンクリート層に対して閉じているブロックの設置方法であって、
   前記筒状部材の前記表面の側からアンカーピンを挿入し、前記アンカーピンにより前記筒状部材の底部を打ち抜くとともに、前記コンクリート層の前記筒状部材の底部の下の部分を破壊して、前記アンカーピンの先端を前記舗装面に打ち込む工程を有する設置方法。
2. 請求項１において、前記ブロック本体の底面を前記舗装面に当てる前に、前記底面または前記舗装面にモルタルまたは接着剤を塗布する工程を有し、
   前記コンクリート層の破片と前記モルタルまたは前記接着剤とが混ざることを特徴とする設置方法。
3. 請求項１において、前記打ち込む工程の後に、前記筒状部材にモルタルまたは接着剤を注入する工程を有し、
   前記コンクリート層の破片と前記モルタルまたは前記接着剤とが混ざることを特徴とする設置方法。
4. 舗装面に設置するコンクリート製のブロックであって、
   前記舗装面に当接するほぼ水平な底面を備えたブロック本体と、
   前記ブロック本体の表面から前記底面に向けて埋設された、底部を備えた樹脂製の筒状部材とを有し、
   前記筒状部材の底部の下側に、前記ブロック本体の前記底面を形成するコンクリート層を備え、前記筒状部材の底部は前記コンクリート層に対して閉じており、前記筒状部材の前記表面の側からアンカーピンを挿入し、前記アンカーピンにより前記筒状部材の底部を打ち抜くと、前記コンクリート層の前記筒状部材の底部の下の部分が破壊されるブロック。
5. 請求項４において、前記筒状部材の底部は前記底面より１０〜１５ｍｍ程度後退した位置にある、ブロック。
6. 請求項４において、前記筒状部材の前記表面の開口に樹脂製の環状部材が取り付けられている、ブロック。
7. 請求項４において、前記筒状部材の底部の厚みは、前記筒状部材に挿入されるアンカーピンの直径程度である、ブロック。
8. 舗装面に当接するほぼ水平な底面を備えたコンクリート製のブロック本体を有するブロックの製造方法であって、
   前記ブロック本体の表面が下になるように形成する型枠の底面に設けられたボスに、底部を備えた樹脂製の筒状部材を取り付ける工程と、
   前記型枠に、前記筒状部材の底部が隠れるコンクリート層であって、前記筒状部材の底部は当該コンクリート層に対して閉じており、前記筒状部材の前記表面の側からアンカーピンを挿入し、前記アンカーピンにより前記筒状部材の底部を打ち抜くと、当該コンクリート層の前記筒状部材の底部の下の部分が破壊されるコンクリート層が形成されるまでコンクリートを注入する工程とを有するブロックの製造方法。
9. 請求項８において、前記コンクリートを注入する工程では、前記筒状部材の底部が前記ブロック本体の底面より１０〜１５ｍｍ程度後退した位置になるまでコンクリートを注入する、ブロックの製造方法。

Images