JP4029753B2

JP4029753B2 - Weather strip manufacturing method

Info

Publication number: JP4029753B2
Application number: JP2003083976A
Authority: JP
Inventors: 聡稲垣
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2003-03-26
Filing date: 2003-03-26
Publication date: 2008-01-09
Anticipated expiration: 2023-03-26
Also published as: JP2004291283A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、型成形部を有してなるウエザストリップの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のウエザストリップを製造するに際しては、公知の押出成形法により、押出成形部が長尺状に形成される。そして、当該押出成形部の先端部が型成形部用の金型装置にセットされた状態で、型成形部が押出成形部の端面に対し連続的に接続成形される。
【０００３】
上記型成形部の接続成形に使用される金型装置は、固定型、複数の可動型及びコア金型からなる。コア金型は、中空部を形成するためのコア本体及び該コア本体から延びる延出プレートからなる。型成形部の成形に際しては、まず、各型を型開きした状態で、予め公知の押出成形法により成形されてなる押出成形部の端部をコア本体に嵌め込むようにしてセットし、押出成形部を金型装置に対し取付ける。次に、各型を所定位置に配置せしめ、型締めを行う。この時点で、各型により型成形部成形用のキャビティが形成される。そして、そのキャビティ内に、図示しないゲート等を介して未加硫ゴムを注入し、充填させる。その後、未加硫ゴムを加硫させ、各型を開き、コア金型及び加硫ゴム（型成形部前駆体）の一体となったものを取り外す。このとき、型成形部前駆体には、上記延出プレートの存在によりスリットが形成される。なお、前記延出プレートは、所定の強度を具備する必要があるため、所定の厚みを有している。つまり、延出プレートにて形成される前記スリットは、所定の厚みを有する延出プレートと同じ幅、つまり所定の幅を有している。
【０００４】
そして、前記スリットからコア本体を取り出すことにより、中空部を有する型成形部前駆体が得られる。その後、スリットの相対向する開口面同士を複数箇所において接着剤で接合することにより、型成形部が得られる。つまり、この型成形部及び押出成形部の一体となったウエザストリップが得られる（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平９−１７４５６７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、中空部が型成形部の長手方向全域にわたって延びているような場合、コア本体の抜き易さを考慮すると、スリットも型成形部の長手方向ほぼ全域に形成するのが望ましい。しかしながら、この場合、スリットが長いものとなってしまうため、より多くの箇所で接着を行う必要がある。その結果、作業工数の増大、コストの増大を招いてしまうおそれがある。
【０００７】
これに対し、延出プレートの長さを短くしてスリットの長さを多少短くすることが考えられる。ところが、この場合にはコア本体が取り出しにくくなってしまい、作業性の悪化や型成形部の損傷を招くおそれがある。特に、コア本体に一般部よりも大径の部分が存在するような場合はなおさらである。
【０００８】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、型成形部を有してなるウエザストリップを製造するに際し、作業工数の増大、コストの増大を抑制することができ、しかも、作業性の飛躍的な向上を図ることの可能なウエザストリップの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段及びその効果】
以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１２】
手段１．中空部を構成するシール部を有する押出成形部と、当該押出成形部に対し連続的に接続成形されるとともに、少なくとも押出成形部の中空部に連続する中空部を構成するシール部を有してなる型成形部とを備えたウエザストリップの製造方法であって、
押出成形法により前記押出成形部を成形する工程と、
少なくとも固定型、可動型及び前記中空部を形成するためのコア本体を具備するコア金型を備えた金型装置により前記型成形部を成形するためのキャビティを形成するとともに、前記コア本体から延びる延出プレートを前記キャビティ外方へ延出するようセットする工程と、
前記押出成形部の端面が前記キャビティに臨むよう前記押出成形部を前記金型装置に固定する工程と、
前記キャビティ内に可塑化状態にあるゴム材料を注入、充填する工程と、
前記ゴム材料が固化した後、前記固定型に対し、前記可動型を離間させるとともに、前記固化により成形された型成形部前駆体を前記コア金型とともに取り外す工程と、
前記型成形部前駆体のうち、少なくとも前記延出プレートが突出するスリット部から前記コア本体を取り出す工程と、
前記スリット部の相互に対向する面のうち所定部位を接合することにより、前記型成形部を得る工程とを備え、
前記スリット部を、前記型成形部の長手方向中間位置に設定するとともに、前記スリット部に連続して、前記スリット部よりも幅狭で、幅が０．１ｍｍ以上０．８ｍｍ以下の細スリット部を延長形成し、
前記離間・取り外し工程に際しては、
前記細スリット部を、前記金型装置のうち、前記コア金型以外の可動型で形成するようにし、
かつ、前記細スリット部を形成する可動型を前記型成形部前駆体から離間させ、
前記型成形部前駆体を前記コア金型とともに取り外すことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【００１３】
手段１によれば、スリット部の一端に連続して、細スリット部が延長形成されているため、たとえスリット部が型成形部の長手方向中間位置に設定されていたとしても、スリット部及び細スリット部からコア本体を比較的容易に取り出すことができる。そのため、コア本体の取り出しに際し、作業が滞ったり、ウエザストリップが損傷してしまったりすることがない。結果として、製造に際しての作業性の飛躍的な向上を図ることができる。また、比較的幅のあるスリット部の少なくとも一端が型成形部の長手方向中間位置に設定されているため、スリット部の接合に際しての接合箇所を比較的少なくすることができる。その結果、作業工数の増大を抑制でき、コストの低減を図ることができる。
また、コア金型により形成されるスリット部とは異なり、細スリット部は、コア金型以外の型で成形される。ここで、細スリット部を形成するには必然的に、延出プレートよりも薄肉の型が必要となってくる。一般に、肉厚が薄いほど強度は弱くなる。つまり、応力に対し変形したり、損傷を受けたりしやすいものとなるのであるが、手段１では、取り出しに際し相当の応力がかかるコア金型とは別の可動型で細スリット部が形成されるため、前記相当の応力がかかる前段階で細スリット部を形成しておくことが可能となる。従って、コア金型で細スリット部を形成した場合に比べて、細スリット部用の型が変形したり、損傷を受けたりするといった事態が起こりにくい。結果として、金型装置の安定的な長期使用が可能となる。
手段１では、細スリット部を形成する可動型が型成形部前駆体から離間させられ、型成形部前駆体がコア金型とともに取り外される。そして、型成形部前駆体のうち、少なくとも延出プレートが突出するスリット部からコア本体が取り出される。
また、前記細スリット部の幅が０．１ｍｍ以上あることで、ゴム材料充填時等の応力により細スリット部形成用の型が変形してしまうといった事態を抑制することができる。また、同幅が０．８ｍｍ以下であるため、当該細スリット部に関し接合を必要としないという作用をより確実なものとすることができる。なお、細スリット部の幅を、０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下としてもよいし、０．４ｍｍ以上０．６ｍｍ以下としてもよい。
【００１４】
手段２．前記型成形部は、前記ウエザストリップのコーナー部に対応するものであり、前記細スリット部を、前記スリット部の一端側にのみ形成するようにしたことを特徴とする手段１に記載のウエザストリップの製造方法。
【００１５】
手段２によれば、ウエザストリップのコーナー部に対応する型成形部の製造に際し、上記作用効果が奏される。また特に、細スリット部が、前記スリット部の一端側にのみ形成される。このため、一端側のスリット部が比較的短ければ、当該一端側における接合を省略することも可能となる。つまり、スリット部のうち他端側のみを接合すればよいというケースもでてくる。結果として、より一層接合に要する工数、コストの低減を図ることができる。
【００１６】
手段３．屈曲部を境として前記細スリット部が形成されていない他端側においてのみ接着を施すことで前記接合するようにしたことを特徴とする手段２に記載のウエザストリップの製造方法。
【００１７】
手段３によれば、スリット部のうち他端側のみ接着を施せばよいため、より確実に、接合に要する工数、コストの低減を図ることができる。
【００１８】
手段４．前記接着される所定部位は、１箇所のみであることを特徴とする手段３に記載のウエザストリップの製造方法。
【００１９】
手段４によれば、１箇所のみを接着すればよいため、従来に比べ飛躍的な工数及びコストの低減を図ることができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、一実施の形態を図面に基づいて説明する。図１に示すように、例えば自動車用ドアの外周縁に沿うようにしてＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）よりなるドアウエザストリップ（以下、単に「ウエザストリップ」と称する）１１が取付けられる。
【００２６】
上記ウエザストリップ１１は、押出成形部１２，１３と型成形部（同図散点模様を付した部分）１４，１５とを備えている。すなわち、押出成形部１２，１３は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、型成形部１４，１５は、隣接する押出成形部１２，１３の端縁を連結するようにして所定の金型装置によって形成されている。
【００２７】
図２，４に示すように、押出成形部１２，１３は、自動車ドアの図示しないドアサッシュに取付けられる基底部２１、当該基底部２１から延び、内部に中空部２２を有してなるシール部２３及びシール部２３の基端部から延びるリップ部２４等を備えている。
【００２８】
また、図３，５に示すように、型成形部１４（１５）についても、形状こそ違うものの、押出成形部１２，１３の場合と同様、基底部３１、シール部３２、リップ部３３及び中空部３４を有している。図４に示すように、本実施の形態では、上部コーナー部に相当する型成形部１４の基底部３１には、後述する型取り出しによってスリット５２が形成されている。本実施の形態では、スリット部５２の幅は、ほとんどの領域において２〜３ｍｍ程度（幅狭の箇所では１ｍｍ、幅広の箇所では４ｍｍ）に設定されている。スリット部５２のうち、屈曲部を境として一端側（図の上辺側）においては、その端部が型成形部１４の端部まで延びておらず、いわば中間位置に位置している。これに対し、屈曲部を境として他端側（図の下辺側）においては、その端部が型成形部１４のほぼ端部（接続面）まで延びている。
【００２９】
また、当該型成形部１４に関し、スリット部５２の一端側に連続するようにしてスリット部５２よりも幅狭な細スリット部５３が延長形成されている。本実施の形態では、細スリット部５３の幅は、０．５ｍｍ程度に設定されている。さらに、スリット部５２のうち、屈曲部を境として他端側の所定位置には、接着部Ｂが設定されている。すなわち、本実施の形態では、スリット部５２は、その相互に対向する面のうち、接着部Ｂにおいてのみ接合されている。従って、接着部Ｂが本実施の形態における所定部位に相当する。
【００３０】
次に、上記ウエザストリップ１１のうち、上部コーナー部に相当する型成形部１４を成形するための金型装置４１について説明する。図６は、型成形部１４を成形するために使用される金型装置４１を示す断面図である。金型装置４１は、例えば図の下側に位置する固定型４２と、複数の可動型（第１の可動型４３、第２の可動型４４、第３の可動型４５、第４の可動型４６、第５の可動型４７、）とを備えている。また、第４の可動型４６及び第５の可動型４７間には、コア金型４８が設けられる。第１〜第５の可動型４３〜４７は、図示しないシリンダ等により固定型４２に対し相対移動可能に設けられている。また、コア金型４８は、コア本体４９及び該コア本体４９から一体的に延びる延出プレート５０からなる。
【００３１】
さらに、図示は省略するが、前記第４の可動型４６の先端には、前記細スリット５３を形成するための突起が一体形成されている。この突起は各型４２〜４８の設置状態にあっては、前記屈曲部を境として一端側に対応する側における、前記延出プレート５０の端縁に隣接するようになっている。
【００３２】
固定型４２及び各可動型４３〜４７には、前記型成形部１４の外形形状に対応した成形面がそれぞれ形成されている。また、コア本体４８は、前記中空部３４を形成するためのものであって、固定型４２及び各可動型４３〜４７で囲まれた空間の中央に設置される。そして、これら成形面及びコア本体４８の外面によって、型成形部１４を成形するためのキャビティ５１が形成されている。このとき、上記した第４の可動型４６から延びる比較的薄肉の突起が、延出プレート５０に隣接するようにしてキャビティ５１内に位置することとなる。
【００３３】
次に、上記の構成を有してなるウエザストリップ１１の製造方法及び製造に際しての作用効果について説明する。まず、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法により上記押出成形部１２，１３を成形する。この成形により、押出成形部１２，１３の前記基底部２１、シール部２３、中空部２２及びリップ部２４が形成される。
【００３４】
次に、以下のようにして型成形部１４を成形する。すなわち、まず、各型４２〜４７等を相互に型開きした状態で、上記押出成形部１２，１３の端部をコア金型４８のコア本体４９の長手方向両端部に嵌め込みセットし、可動型４３〜４７及びコア金型４８を固定型４２に対し所定位置にセットし型締めする。これにより、押出成形部１２，１３が金型装置４１に対し取付固定されるとともに、図６に示すように、キャビティ５１が形成される。
【００３５】
そして、この状態から図７に示すように、キャビティ５１内に、可塑化状態にあるＥＰＤＭを図示しないゲートより注入し、充填させる。その後、ＥＰＤＭを加硫固化させるとともに、固化完了後、可動型４３〜４７を順次型開きして、成形されたゴム部材（以下、「型成形部前駆体」と称する）１４Ａをコア金型４８とともに金型装置４１から取り外す（図８参照）。このとき、第４の可動型４６も型成形部前駆体１４Ａから離間させられるため、型成形部前駆体１４Ａには、この時点で前記細スリット部５３が形成されることとなる。
【００３６】
次に、型成形部前駆体１４Ａを別途支持した状態で、延出プレート５０を把持し、同図右方向に抜き取るようにして引っ張る。このとき、型成形部前駆体１４Ａのうちの前記スリット部５２及び既に開口状態となっている細スリット部５３から、コア本体４９は比較的容易に取り出される。そして、この取り出しにより、型成形部前駆体１４Ａの内部は中空状態となる。
【００３７】
次に、前記接着部Ｂにおいて、スリット部５２の相互に対向しあう面を接着させることにより、型成形部１４が最終的に得られる。なお、ここでのこれ以上の説明は省略するが、もう一方の型成形部１５についても、所定の金型装置を用いることにより上記と同様にして形成される。このようにして、押出成形部１２，１３と、同押出成形部１２，１３に対し連続的に接続成形された型成形部１４，１５とを備えたウエザストリップ１１が得られる。
【００３８】
以上説明したように、本実施の形態によれば、スリット部５２の一端に連続して、細スリット部５３が延長形成されるよう構成したため、たとえスリット部５２が型成形部１４の長手方向端縁まで行き渡っていなくても、スリット部５２及び細スリット部５３からコア本体４９を比較的容易に取り出すことができる。そのため、コア本体４９の取り出しに際し、作業が滞ったり、型成形部１４が損傷してしまったりすることがない。結果として、製造に際しての作業性の飛躍的な向上を図ることができる。また、比較的幅のあるスリット部５２の一端が型成形部１４の長手方向端縁まで行き渡らないため、スリット部５２の接合に際しての接合箇所を比較的少なくすることができる。特に、本実施の形態では、１つの接着部Ｂのみで接着することとしている。その結果、作業工数を少なくすることができ、またコストの低減を図ることができる。
【００３９】
さらに、前記細スリット部５３を、金型装置４１のうち、コア金型４８以外の型（第４の可動型４６の突起）で形成するようにしている。ここで、細スリット部５３を形成するには必然的に、延出プレート５０よりも薄肉の型（部位）が必要となってくる。一般に、肉厚が薄いほど強度は弱くなる。つまり、応力に対し変形したり、損傷を受けたりしやすいものとなるのであるが、本実施の形態では、取り出しに際し相当の応力がかかるコア金型４８とは別の第４の可動型４６で細スリット部５３が形成されるため、前記相当の応力がかかる前段階で細スリット部５３を形成しておくことが可能となる。従って、コア金型４８で細スリット部を形成した場合に比べて、細スリット部５３用の型、つまり第４の可動型４６（の突起）が変形したり、損傷を受けたりするといった事態が起こりにくい。結果として、金型装置４１の安定的な長期使用が可能となる。
【００４０】
尚、上記実施の形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００４１】
（ａ）上記実施の形態では、第４の可動型４６に突起を設け、該突起で細スリット部５３を形成することとしているが、第５の可動型４７に突起を設け、該突起で細スリット部５３を形成することとしてもよい。また、金型装置４１の構成としては、上記実施の形態の態様に拘泥されるものではなく、任意の構成を採用することが可能である。
【００４２】
（ｂ）上記実施の形態では、スリット部５２のうち、屈曲部を境として一端側の端部が型成形部１４の端部まで延びておらず、他端側の端部が型成形部１４のほぼ端部まで延びる構成が採用されている。これに対し、両端部とも型成形部１４の端部まで延びない構成とし、スリット部の両端部から細スリット部をそれぞれ延長形成せしめることとしてもよい。
【００４３】
（ｃ）上記実施の形態では、上部コーナー部に対応する型成形部について具体化しているが、他のコーナー部の型成形部についても具体化できる。また、コーナー部に限られず、押出成形部の端末に接続成形される型成形部についても適用可能である。
【００４４】
（ｄ）上記実施の形態では、スリット部５２の幅を、１〜４ｍｍ程度に設定し、細スリット部５３の幅を、０．５ｍｍ程度に設定することとしているが、スリット部５２の幅よりも細スリット部５３の幅が狭くなっていれば、必ずしも上記数値に拘泥されるものではない。但し、スリット部５２の幅は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが望ましく、細スリット部５３の幅は、０．１ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることが望ましい。また、スリット部５２の幅を、２ｍｍ以上５ｍｍ以下としてもよいし、３ｍｍ以上４ｍｍ以下としてもよい。さらに、細スリット部５３の幅を、０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下としてもよいし、０．４ｍｍ以上０．６ｍｍ以下としてもよい。
【００４５】
（ｅ）上記実施の形態では、ウエザストリップ１１の素材としてＥＰＤＭを採用しているが、その外にもスチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレン共重合ゴム、アクリルゴム等の各種ゴム、或いはゴム状弾性を有する合成樹脂素材（この場合、かかる合成樹脂素材もゴム材料の範疇に含まれるものとする）によりウエザストリップを形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施の形態においてウエザストリップの概略構成を説明する模式図である。
【図２】図１のＪ−Ｊ線断面図であって、押出成形部を説明する図である。
【図３】上部コーナー部に相当する型成形部を示す拡大正面図である。
【図４】型成形部の背面側を示す部分斜視図である。
【図５】図３のＫ−Ｋ線断面図であって、型成形部を説明する図である。
【図６】型成形部成形用の金型装置を示す断面図である。
【図７】キャビティ内にゴム材料を充填した状態を示す金型装置の断面図である。
【図８】コア金型及び型成形部前駆体を示す断面図である。
【符号の説明】
１１…ウエザストリップ、１２，１３…押出成形部、１４，１５…型成形部、１４Ａ…型成形部前駆体、３２…シール部、３４…リップ部、４１…金型装置、４２…固定型、４３〜４７…可動型、４８…コア金型、４９…コア本体、５０…延出プレート、５１…キャビティ、５２…スリット部、５３…細スリット部、Ｂ…接着部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a weather strip having a molded part.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, when this type of weather strip is manufactured, an extruded portion is formed in a long shape by a known extrusion method. Then, the mold forming part is continuously connected and molded to the end surface of the extrusion forming part in a state in which the tip part of the extrusion forming part is set in the mold device for the mold forming part.
[0003]
The mold apparatus used for the connection molding of the mold molding part includes a fixed mold, a plurality of movable molds, and a core mold. The core mold includes a core body for forming a hollow portion and an extending plate extending from the core body. When forming the molded part, first, with each mold opened, set the end of the extruded part formed by a known extrusion method in advance so that it fits into the core body, Install to the mold equipment. Next, each mold is placed at a predetermined position, and mold clamping is performed. At this time, a cavity for molding a molded part is formed by each mold. Then, unvulcanized rubber is injected into the cavity through a gate or the like (not shown) and filled. Thereafter, the unvulcanized rubber is vulcanized, each mold is opened, and the integrated core mold and vulcanized rubber (molded portion precursor) are removed. At this time, a slit is formed in the mold part precursor due to the presence of the extending plate. In addition, since the said extension plate needs to have predetermined intensity | strength, it has predetermined thickness. That is, the slit formed by the extension plate has the same width as the extension plate having a predetermined thickness, that is, a predetermined width.
[0004]
Then, by removing the core main body from the slit, a molded part precursor having a hollow part is obtained. Then, a die-molding part is obtained by joining the opening surfaces where the slits face each other with an adhesive at a plurality of locations. That is, a weather strip in which the mold forming portion and the extrusion forming portion are integrated is obtained (see, for example, Patent Document 1).
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-9-174567 [0006]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the case where the hollow portion extends over the entire longitudinal direction of the mold forming portion, it is desirable that the slits are also formed in almost the entire longitudinal direction of the mold forming portion in consideration of easy removal of the core body. However, in this case, since the slit becomes long, it is necessary to perform bonding at more locations. As a result, there is a risk of increasing work man-hours and costs.
[0007]
On the other hand, it is conceivable to shorten the length of the slit by shortening the length of the extension plate. However, in this case, it is difficult to take out the core body, which may cause deterioration in workability and damage to the molded part. This is especially true when the core body has a larger diameter portion than the general portion.
[0008]
The present invention has been made to solve the above problems, and its object is to suppress an increase in work man-hours and an increase in cost when manufacturing a weather strip having a molded part. It is another object of the present invention to provide a weatherstrip manufacturing method capable of dramatically improving workability.
[0009]
[Means for solving the problems and effects thereof]
In the following, each means suitable for solving the above-mentioned purpose will be described in terms of items. In addition, the effect etc. peculiar to the means to respond | correspond as needed are added.
[0012]
Means 1 . An extrusion molding part having a seal part constituting a hollow part, and a connection part continuously connected to the extrusion molding part, and at least a seal part constituting a hollow part continuous to the hollow part of the extrusion molding part. A weatherstrip manufacturing method comprising a molded part comprising:
Forming the extruded part by an extrusion method;
A cavity for molding the mold forming part is formed by a mold apparatus including a core mold having at least a fixed mold, a movable mold, and a core body for forming the hollow part, and extends from the core body. Setting the extension plate to extend out of the cavity;
Fixing the extrusion molding part to the mold apparatus so that an end surface of the extrusion molding part faces the cavity;
Injecting and filling a plasticized rubber material into the cavity;
After the rubber material is solidified, the step of separating the movable mold from the fixed mold and removing the mold molding part precursor molded by the solidification together with the core mold,
The step of taking out the core body from the slit part from which the extension plate protrudes at least among the mold part precursors;
A step of obtaining the molded part by joining a predetermined part of the mutually opposing surfaces of the slit part,
The slit portion is set at an intermediate position in the longitudinal direction of the mold forming portion, and is continuous with the slit portion and is narrower than the slit portion and has a width of 0.1 mm to 0.8 mm. Forming an extension,
In the separation / removal process,
The narrow slit portion is formed by a movable mold other than the core mold in the mold apparatus,
And the movable mold for forming the narrow slit part is separated from the mold part precursor,
A method for producing a weather strip, wherein the mold forming portion precursor is removed together with the core mold .
[0013]
According to the means 1 , since the thin slit portion is extended continuously from one end of the slit portion, even if the slit portion is set at an intermediate position in the longitudinal direction of the mold forming portion, the slit portion and the fine slit portion are formed. The core body can be taken out from the slit portion relatively easily. Therefore, when removing the core body, work is not delayed and the weather strip is not damaged. As a result, it is possible to dramatically improve workability during manufacturing. In addition, since at least one end of the relatively wide slit portion is set at an intermediate position in the longitudinal direction of the mold forming portion, it is possible to relatively reduce the number of joints at the time of joining the slit portions. As a result, an increase in work man-hours can be suppressed, and costs can be reduced.
Moreover, unlike the slit part formed with a core metal mold | die, a thin slit part is shape | molded by type | molds other than a core metal mold | die. Here, in order to form the narrow slit portion, a mold that is thinner than the extending plate is inevitably required. Generally, the thinner the wall thickness, the weaker the strength. That is, although it is likely to be deformed or damaged with respect to stress, in the means 1, the thin slit portion is formed by a movable mold different from the core mold that is subjected to considerable stress at the time of removal. Therefore, it is possible to form the narrow slit portion in the previous stage where the considerable stress is applied. Therefore, compared to the case where the narrow slit portion is formed by the core mold, it is less likely that the thin slit portion mold is deformed or damaged. As a result, the mold apparatus can be used stably for a long time.
In the means 1, the movable mold for forming the narrow slit portion is separated from the mold molding part precursor, and the mold molding part precursor is removed together with the core mold. And a core main body is taken out from the slit part from which the extension plate protrudes at least among the mold forming part precursors.
Moreover, since the width | variety of the said fine slit part is 0.1 mm or more, the situation where the type | mold for fine slit part formation will deform | transform by stress at the time of rubber material filling etc. can be suppressed. Moreover, since the same width is 0.8 mm or less, the effect | action that joining is not required regarding the said thin slit part can be made more reliable. In addition, the width | variety of a thin slit part is good also as 0.3 mm or more and 0.7 mm or less, and good also as 0.4 mm or more and 0.6 mm or less.
[0014]
Means 2 . The molded part, which corresponds to the corner portion of the weather strip, the weather according to the fine slits, the unit 1, characterized in that so as to form only one end side of the slit portion The strip manufacturing method.
[0015]
According to the means 2 , the above-mentioned effects can be achieved in the production of the molded part corresponding to the corner part of the weather strip. In particular, the narrow slit portion is formed only on one end side of the slit portion. For this reason, if the slit portion on one end side is relatively short, it is possible to omit the joining on the one end side. That is, there is a case where only the other end side of the slit portion needs to be joined. As a result, it is possible to further reduce man-hours and costs required for joining.
[0016]
Means 3 . The method for producing a weather strip according to means 2 , wherein the joining is performed by bonding only at the other end side where the fine slit portion is not formed with the bent portion as a boundary.
[0017]
According to the means 3 , since it is only necessary to bond the other end side of the slit portion, it is possible to more reliably reduce the man-hour and cost required for joining.
[0018]
Means 4 . The method of manufacturing a weather strip according to means 3 , wherein the predetermined part to be bonded is only one part.
[0019]
According to the means 4 , since only one place needs to be bonded, the man-hour and cost can be drastically reduced as compared with the prior art.
[0025]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment will be described with reference to the drawings. As shown in FIG. 1, for example, a door weather strip (hereinafter simply referred to as “weather strip”) 11 made of EPDM (ethylene-propylene-diene copolymer rubber) is provided along the outer peripheral edge of an automobile door. Mounted.
[0026]
The weather strip 11 includes extrusion-molded portions 12 and 13 and mold-molded portions (portions with the dotted pattern) 14 and 15. That is, the extrusion molding parts 12 and 13 are formed in a substantially linear shape (long shape) by an extrusion molding machine (not shown). Moreover, the mold forming parts 14 and 15 are formed by a predetermined mold device so as to connect the edges of the adjacent extrusion forming parts 12 and 13.
[0027]
As shown in FIGS. 2 and 4, the extrusion molding parts 12, 13 are a base part 21 attached to a door sash (not shown) of an automobile door, a seal part extending from the base part 21 and having a hollow part 22 therein. 23 and a lip portion 24 extending from the base end portion of the seal portion 23.
[0028]
As shown in FIGS. 3 and 5, the shape of the molded part 14 (15) is different, but the base part 31, the seal part 32, the lip part 33 and the hollow part are the same as in the case of the extruded parts 12 and 13. Part 34 is provided. As shown in FIG. 4, in the present embodiment, a slit 52 is formed in the base portion 31 of the mold forming portion 14 corresponding to the upper corner portion by mold removal described later. In the present embodiment, the width of the slit portion 52 is set to about 2 to 3 mm in most regions (1 mm at the narrow portion and 4 mm at the wide portion). Of the slit portion 52, at one end side (upper side of the drawing) with the bent portion as a boundary, the end portion does not extend to the end portion of the mold forming portion 14, so to speak, is located at an intermediate position. On the other hand, on the other end side (the lower side in the figure) with the bent portion as a boundary, the end portion extends almost to the end portion (connection surface) of the mold forming portion 14.
[0029]
Further, a narrow slit portion 53 that is narrower than the slit portion 52 is formed to extend so as to be continuous with one end side of the slit portion 52 with respect to the mold forming portion 14. In the present embodiment, the width of the narrow slit portion 53 is set to about 0.5 mm. Further, an adhesive portion B is set at a predetermined position on the other end side of the slit portion 52 with the bent portion as a boundary. That is, in the present embodiment, the slit portion 52 is bonded only at the bonding portion B among the mutually opposing surfaces. Therefore, the bonding part B corresponds to the predetermined part in the present embodiment.
[0030]
Next, a mold device 41 for forming the mold forming portion 14 corresponding to the upper corner portion of the weather strip 11 will be described. FIG. 6 is a cross-sectional view showing a mold apparatus 41 used for forming the mold forming portion 14. The mold apparatus 41 includes, for example, a fixed mold 42 located on the lower side of the figure and a plurality of movable molds (first movable mold 43, second movable mold 44, third movable mold 45, fourth movable mold). 46 and a fifth movable die 47). A core mold 48 is provided between the fourth movable mold 46 and the fifth movable mold 47. The first to fifth movable molds 43 to 47 are provided to be movable relative to the fixed mold 42 by a cylinder (not shown) or the like. The core mold 48 includes a core body 49 and an extending plate 50 that extends integrally from the core body 49.
[0031]
Further, although not shown, a protrusion for forming the fine slit 53 is integrally formed at the tip of the fourth movable mold 46. In the installed state of the molds 42 to 48, the protrusions are adjacent to the edge of the extension plate 50 on the side corresponding to one end side with the bent portion as a boundary.
[0032]
The fixed mold 42 and the movable molds 43 to 47 are respectively formed with molding surfaces corresponding to the outer shape of the mold molding portion 14. The core body 48 is for forming the hollow portion 34 and is installed in the center of the space surrounded by the fixed mold 42 and the movable molds 43 to 47. A cavity 51 for molding the mold forming portion 14 is formed by the molding surface and the outer surface of the core body 48. At this time, the relatively thin protrusion extending from the fourth movable mold 46 is positioned in the cavity 51 so as to be adjacent to the extension plate 50.
[0033]
Next, the manufacturing method of the weather strip 11 having the above-described configuration and the operation and effect in manufacturing will be described. First, the extrusion molding parts 12 and 13 are molded by a known extrusion molding method using an unillustrated extrusion molding machine. By this molding, the base portion 21, the seal portion 23, the hollow portion 22, and the lip portion 24 of the extruded portions 12 and 13 are formed.
[0034]
Next, the mold forming part 14 is formed as follows. That is, first, in a state where the molds 42 to 47 are opened with each other, the ends of the extrusion-molded parts 12 and 13 are fitted and set to both ends in the longitudinal direction of the core body 49 of the core mold 48 to set the movable mold. 43 to 47 and the core mold 48 are set at predetermined positions with respect to the fixed mold 42 and clamped. Thereby, the extrusion molding parts 12 and 13 are attached and fixed to the mold apparatus 41, and a cavity 51 is formed as shown in FIG.
[0035]
From this state, as shown in FIG. 7, EPDM in a plasticized state is injected into the cavity 51 from a gate (not shown) and filled. Thereafter, the EPDM is vulcanized and solidified, and after the solidification is completed, the movable dies 43 to 47 are sequentially opened to form a molded rubber member (hereinafter referred to as a “molded portion precursor”) 14A. At the same time, it is removed from the mold apparatus 41 (see FIG. 8). At this time, since the fourth movable mold 46 is also separated from the mold forming portion precursor 14A, the narrow slit portion 53 is formed in the mold forming portion precursor 14A at this time.
[0036]
Next, in a state where the mold forming portion precursor 14A is separately supported, the extension plate 50 is grasped and pulled out in the right direction in the figure. At this time, the core main body 49 is relatively easily removed from the slit portion 52 and the narrow slit portion 53 that is already open in the mold forming portion precursor 14A. And by this taking out, the inside of the molding part precursor 14A becomes a hollow state.
[0037]
Next, in the bonding portion B, the mold forming portion 14 is finally obtained by bonding the surfaces of the slit portion 52 facing each other. In addition, although further description here is abbreviate | omitted, it is formed similarly to the above also about the other mold-molding part 15 by using a predetermined mold apparatus. Thus, the weather strip 11 provided with the extrusion molding parts 12 and 13 and the mold forming parts 14 and 15 continuously connected and molded to the extrusion molding parts 12 and 13 is obtained.
[0038]
As described above, according to the present embodiment, since the thin slit portion 53 is formed so as to extend continuously from one end of the slit portion 52, even if the slit portion 52 is the longitudinal end of the mold forming portion 14. Even if it does not reach the edge, the core body 49 can be taken out from the slit portion 52 and the thin slit portion 53 relatively easily. Therefore, when the core main body 49 is taken out, the work is not delayed and the molded part 14 is not damaged. As a result, it is possible to dramatically improve workability during manufacturing. Moreover, since one end of the slit part 52 having a relatively wide width does not reach the longitudinal edge of the molding part 14, it is possible to relatively reduce the number of joints when the slit part 52 is joined. In particular, in this embodiment, only one bonding portion B is bonded. As a result, the number of work steps can be reduced, and the cost can be reduced.
[0039]
Further, the narrow slit portion 53 is formed by a mold other than the core mold 48 (projection of the fourth movable mold 46) in the mold apparatus 41. Here, in order to form the narrow slit portion 53, a mold (part) thinner than the extending plate 50 is inevitably required. Generally, the thinner the wall thickness, the weaker the strength. In other words, it is likely to be deformed or damaged by stress, but in the present embodiment, the fourth movable mold 46 is different from the core mold 48 to which considerable stress is applied when taking out. Since the narrow slit portion 53 is formed, it is possible to form the narrow slit portion 53 in the previous stage where the considerable stress is applied. Therefore, as compared with the case where the narrow slit portion is formed by the core mold 48, the die for the thin slit portion 53, that is, the fourth movable die 46 (projection thereof) is deformed or damaged. Hard to happen. As a result, the mold apparatus 41 can be used stably for a long time.
[0040]
In addition, it is not limited to the description content of the said embodiment, For example, you may implement as follows. Of course, other application examples and modification examples not illustrated below are also possible.
[0041]
(A) In the above embodiment, the fourth movable mold 46 is provided with a protrusion and the protrusion forms the thin slit portion 53. However, the fifth movable mold 47 is provided with a protrusion and the protrusion is thin. The slit portion 53 may be formed. Moreover, as a structure of the metal mold | die apparatus 41, it is not restricted to the aspect of the said embodiment, It is possible to employ | adopt arbitrary structures.
[0042]
(B) In the above-described embodiment, in the slit portion 52, the end portion on one end side does not extend to the end portion of the mold forming portion 14 with the bent portion as a boundary, and the end portion on the other end side is the mold forming portion 14. The structure extending to almost the end of is adopted. On the other hand, it is good also as making it the structure which does not extend to the edge part of the shaping | molding part 14 at both ends, and extending and forming a thin slit part from the both ends of a slit part, respectively.
[0043]
(C) In the above-described embodiment, the molded part corresponding to the upper corner part is embodied, but the molded part of the other corner part can also be embodied. Further, the present invention is not limited to the corner portion, and can also be applied to a mold forming portion that is connected to the end of the extrusion forming portion.
[0044]
(D) In the above embodiment, the width of the slit portion 52 is set to about 1 to 4 mm, and the width of the thin slit portion 53 is set to about 0.5 mm. However, if the width of the narrow slit portion 53 is narrow, it is not necessarily limited to the above numerical values. However, the width of the slit portion 52 is desirably 1 mm or more and 10 mm or less, and the width of the narrow slit portion 53 is desirably 0.1 mm or more and 0.8 mm or less. Further, the width of the slit portion 52 may be 2 mm or more and 5 mm or less, or 3 mm or more and 4 mm or less. Further, the width of the narrow slit portion 53 may be 0.3 mm or more and 0.7 mm or less, or may be 0.4 mm or more and 0.6 mm or less.
[0045]
(E) In the above embodiment, EPDM is used as the material of the weather strip 11, but in addition to that, styrene butadiene rubber, butadiene rubber, chloroprene rubber, butyl rubber, nitrile rubber, ethylene propylene copolymer rubber, acrylic The weather strip may be formed of various types of rubber such as rubber, or a synthetic resin material having rubber-like elasticity (in this case, such a synthetic resin material is also included in the category of the rubber material).
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram illustrating a schematic configuration of a weather strip in an embodiment.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line JJ of FIG. 1, and is a view for explaining an extrusion molding portion.
FIG. 3 is an enlarged front view showing a mold forming portion corresponding to an upper corner portion.
FIG. 4 is a partial perspective view showing the back side of the mold forming portion.
5 is a cross-sectional view taken along the line KK in FIG. 3 and is a view for explaining a molding part.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a mold apparatus for molding a molded part.
FIG. 7 is a cross-sectional view of a mold apparatus showing a state in which a rubber material is filled in a cavity.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a core mold and a mold part precursor.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 ... Weather strip, 12, 13 ... Extrusion part, 14, 15 ... Molding part, 14A ... Molding part precursor, 32 ... Seal part, 34 ... Lip part, 41 ... Mold apparatus, 42 ... Fixed mold , 43 to 47 ... movable mold, 48 ... core mold, 49 ... core body, 50 ... extension plate, 51 ... cavity, 52 ... slit part, 53 ... fine slit part, B ... adhesive part.

Claims

An extrusion molding part having a seal part constituting a hollow part, and a connection part continuously connected to the extrusion molding part, and at least a seal part constituting a hollow part continuous to the hollow part of the extrusion molding part. A weatherstrip manufacturing method comprising a molded part comprising:
Forming the extruded part by an extrusion method;
A cavity for molding the mold forming part is formed by a mold apparatus including a core mold having at least a fixed mold, a movable mold, and a core body for forming the hollow part, and extends from the core body. Setting the extension plate to extend out of the cavity;
Fixing the extrusion molding part to the mold apparatus so that an end surface of the extrusion molding part faces the cavity;
Injecting and filling a plasticized rubber material into the cavity;
After the rubber material is solidified, the step of separating the movable mold from the fixed mold and removing the mold molding part precursor molded by the solidification together with the core mold,
The step of taking out the core body from the slit part from which the extension plate protrudes at least among the mold part precursors;
A step of obtaining the molded part by joining a predetermined part of the mutually opposing surfaces of the slit part,
The slit portion is set at an intermediate position in the longitudinal direction of the mold forming portion, and is continuous with the slit portion and is narrower than the slit portion and has a width of 0.1 mm to 0.8 mm. Forming an extension,
In the separation / removal process,
The narrow slit portion is formed by a movable mold other than the core mold in the mold apparatus,
And the movable mold for forming the narrow slit part is separated from the mold part precursor,
A method for producing a weather strip, wherein the mold forming portion precursor is removed together with the core mold .

The said mold forming part respond | corresponds to the corner part of the said weather strip, The said thin slit part was formed only in the one end side of the said slit part, The Claim 1 characterized by the above-mentioned. Weather strip manufacturing method.

3. The method of manufacturing a weather strip according to claim 2 , wherein the joining is performed by bonding only at the other end side where the narrow slit portion is not formed with the bent portion as a boundary.

The weather strip manufacturing method according to claim 3 , wherein the predetermined portion to be bonded is only one portion.