JP5407759B2 - Weather strip manufacturing method - Google Patents
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Description
本発明は、ボディの開口部とこの開口部を開閉する開閉部材との間をシールするウエザストリップの製造方法に関するものである。 The present invention relates to a manufacturing method of Uezasutori' flop for sealing between the opening and closing member for opening and closing the opening the opening of the body.
従来、自動車等のボディ(車両本体)に形成された開口部の周縁にはウエザストリップが取付けられている。当該ウエザストリップは、開口部の周縁に沿って設けられたフランジ部に取付けられる取付基部としての断面略U字状のトリム部と、トリム部から突出し、中空部を有する中空シール部とを備えている。そして、前記開口部を開閉する開閉部材を閉めたときに、中空シール部が開閉部材の周縁部に圧接されることによって、ボディと開閉部材との間がシールされるようになっている。 Conventionally, a weather strip is attached to the periphery of an opening formed in a body (vehicle body) of an automobile or the like. The weather strip includes a trim portion having a substantially U-shaped cross section as a mounting base portion attached to a flange portion provided along the periphery of the opening portion, and a hollow seal portion that protrudes from the trim portion and has a hollow portion. ing. When the opening / closing member that opens and closes the opening is closed, the hollow seal portion is pressed against the peripheral edge of the opening / closing member, thereby sealing between the body and the opening / closing member.
この種のウエザストリップは、一般に、押出成形により長尺状に形成された1又は複数の押出成形部の端部同士がつなぎ合わされて環状又はより長尺状に形成される。すなわち、押出成形部の端部が金型装置内に支持固定された状態で、その端部間に射出成形により型成形部が成形されることで、端部同士が接続されて環状又はより長尺状のウエザストリップが形成される。 This type of weather strip is generally formed in an annular or longer shape by joining the ends of one or a plurality of extruded portions formed in an elongated shape by extrusion. In other words, with the end portions of the extrusion-molded portion being supported and fixed in the mold apparatus, the end portions are formed by injection molding between the end portions so that the end portions are connected to each other so as to be annular or longer. A scaled weather strip is formed.
上記のように中空シール部を備えたウエザストリップにおいては、型成形部の成形に際し、金型装置内のキャビティ内に中空部を形成するためのコア金型を配置しておく必要がある。このコア金型は、中空部を形成するためのコア本体と、該コア本体から外部に突出する把持部とから構成される。コア本体は、ゴム等の弾性材料でその大部分が包まれることになるのであるが、型成形部の成形後には、当該コア本体を成形品の中空シール部から抜き取る必要がある。 In the weather strip having the hollow seal portion as described above, it is necessary to arrange a core mold for forming the hollow portion in the cavity in the mold apparatus when the mold forming portion is formed. The core mold includes a core main body for forming a hollow portion and a gripping portion that protrudes outward from the core main body. Most of the core body is wrapped with an elastic material such as rubber. However, after the molding part is molded, it is necessary to remove the core body from the hollow seal part of the molded product.
このため、従来では、押出成形部の端部近傍の中空シール部に、コア本体の抜き取り用の開口部、いわゆる「コア抜き孔」を設けておく必要があった(例えば、特許文献1参照。)。かかる構成では、型成形前にコア抜き孔を形成する工程が必要となり、また、このコア抜き孔を介してコア本体を配置し、さらにコア本体の先端に他方の押出成形部の中空シール部の端部を挿入しなければならず、挿入の容易性を考慮してコア本体の先端をテーパ状にすると挿入代及び型成形部の幅が広くなり、生産性の低下やコスト増大などの不具合が生じるおそれがあった。 For this reason, conventionally, it has been necessary to provide a so-called “core punch hole” in the hollow seal portion in the vicinity of the end of the extrusion molding portion (see, for example, Patent Document 1). ). In such a configuration, a step of forming a core punched hole before molding is required, and the core main body is disposed through the core punched hole, and the hollow seal portion of the other extrusion-molded portion is disposed at the tip of the core main body. If the end of the core body has to be tapered in consideration of ease of insertion, the insertion margin and the width of the molded part are widened, resulting in problems such as reduced productivity and increased cost. There was a risk of it occurring.
これに対し、接着媒体となるシート材を挟んで、押出成形部の端部を対峙させ、熱加工して接合する技術なども提案されている(例えば、特許文献2参照。)。かかる構成では、接続部の幅寸法を小さくすることができるが、接続部において中空部が塞がれてしまうため、開閉部材の閉鎖時における荷重が接続部近傍にて局部的に大きくなるおそれがある。また、シート材の厚みに合わせて押出成形部の長さ調整や端部の位置決めをより厳密に行う必要があるとともに、トリム部の溝部等も塞がれてしまうため、接合工程後にシート材を切断する工程が不可欠となり、生産性の低下やコスト増大などの不具合が生じるおそれがあった。さらに、押出成形部と接合部との間に段差が生じやすく、シール性の低下なども懸念される。 On the other hand, the technique etc. which oppose the edge part of an extrusion molding part on both sides of the sheet | seat material used as an adhesive medium, and heat-process and join are proposed (for example, refer patent document 2). With such a configuration, the width of the connection portion can be reduced, but the hollow portion is blocked at the connection portion, and thus the load at the time of closing the opening / closing member may increase locally in the vicinity of the connection portion. is there. In addition, it is necessary to adjust the length of the extrusion molding part and position the end part more strictly according to the thickness of the sheet material, and the groove part of the trim part is also blocked, so the sheet material is removed after the joining process. The cutting process becomes indispensable, and there is a risk that problems such as a decrease in productivity and an increase in cost may occur. Furthermore, a step is likely to occur between the extrusion-molded portion and the joint portion, and there is a concern about a decrease in sealing performance.
上記従来技術よりも生産性の低下やコスト増大を抑制可能な技術として、型成形部の範囲内にコア抜き孔を設ける技術も開示されている(例えば、特許文献3参照。)。 As a technique capable of suppressing a decrease in productivity and an increase in cost as compared with the above-described conventional technique, a technique for providing a core hole in the range of a molded part is also disclosed (for example, see Patent Document 3).
しかしながら、特開平7−164978号公報に記載のウエザストリップは、ウエザストリップ長手方向における型成形部の幅(接続幅)が比較的大きく、そこに形成される開口部もコア抜き孔のみならず、エア抜き孔としても利用される開口面積の比較的大きなものであるため、見映えが悪く、外観品質の低下等を招くおそれがあった。 However, the weather strip described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-164978 has a relatively large width (connection width) of the molded portion in the longitudinal direction of the weather strip, and the opening formed there is only a core hole. In addition, since it has a relatively large opening area that is also used as an air vent hole, the appearance is poor, and there is a risk of deteriorating the appearance quality.
さらに、型成形部に大きな開口部が形成されることで、型成形部とその近傍の押出成形部と間で、開閉部材の閉鎖時にかかる荷重差が大きくなり、シール性が低下するおそれもある。 Furthermore, since a large opening is formed in the mold forming portion, a load difference applied when the opening / closing member is closed increases between the mold forming portion and the extrusion forming portion in the vicinity thereof, and the sealing performance may be deteriorated. .
さらにまた、この荷重差が大きくなるのを防止するため、特開平7−164978号公報に記載のウエザストリップでは、開閉部材の閉鎖時に中空シール部を支持しつつ開口部を閉塞する支持リップが設けられている。このような支持リップが設けられると、コア抜き作業が行いにくくなるおそれがある。 Furthermore, in order to prevent this load difference from increasing, the weather strip described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-164978 has a support lip that supports the hollow seal portion and closes the opening portion when the opening / closing member is closed. Is provided. If such a support lip is provided, it may be difficult to perform the core removal operation.
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、押出成形部を型成形部で接続するウエザストリップを製造するに際し、ウエザストリップの外観品質やシール性の低下等を招くことなく、コア金型を型成形部の範囲内の比較的狭い幅において抜き取ることができるウエザストリップの製造方法を提供することにある。 The present invention has been made to solve the above-described problems, and its purpose is to improve the appearance quality and sealing performance of a weather strip when manufacturing a weather strip in which an extrusion molding portion is connected by a molding portion. It is an object of the present invention to provide a method for producing a weather strip that allows a core mold to be pulled out in a relatively narrow width within the range of a molded part without causing a drop or the like.
以下、上記問題を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。 In the following, each means suitable for solving the above problem will be described in terms of items. In addition, the effect etc. peculiar to the means to respond | correspond as needed are added.
手段1.押出成形された押出成形部と、当該押出成形部の端部を直線状に接続するようにして、複数の金型部材からなる金型装置によって成形された型成形部とから構成されるとともに、
ボディの開口部の周縁又は該開口部を開閉する開閉部材の周縁に取付けられる取付基部と、
前記取付基部から突出するように設けられ、前記開口部を開閉する開閉部材の閉鎖時に相手側部材に圧接される中空シール部とを有してなるウエザストリップの製造方法であって、
前記型成形部の成形に際し、前記型成形部の中空シール部の内周面を成形するコア本体と該コア本体から突出する把持部とからなるコア金型部材のうち、前記コア本体の両端がそれぞれ前記押出成形部の中空シール部の端末に挿入された状態で、ウエザストリップ長手方向における前記型成形部の接続幅が0.5mm以上3.0mm以下となるように、前記コア金型部材を前記金型装置の所定位置に設定し、前記金型部材を閉じて、前記金型装置内にキャビティを形成し、該キャビティに型成形部の材料を充填して、型成形部を形成するとともに、
当該型成形部には、少なくとも前記把持部により、前記コア本体を成形後に抜き取るためのコア抜き孔が、前記中空シール部のうち前記相手側部材に圧接されるシール面を除く範囲において、前記中空シール部の内周面の周方向に沿った長さが当該内周面の周長の25%以上45%以下となるように形成されるようにし、
前記型成形部を形成して前記金型装置の金型部材を型開した後に、前記コア抜き孔から前記コア本体を取出すようにし、
前記複数の金型部材のうち、前記コア本体の外周面と対向する所定の金型部材において、前記コア本体に挿入された前記押出成形部を係り止める係止突起を形成したことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
An attachment base attached to the periphery of the opening of the body or the periphery of the opening / closing member that opens and closes the opening;
A weatherstrip manufacturing method comprising a hollow seal portion provided so as to protrude from the mounting base and being pressed against a mating member when the opening / closing member that opens and closes the opening is closed,
Of the core mold member consisting of a core body that molds the inner peripheral surface of the hollow seal portion of the mold molding part and a gripping part that protrudes from the core body when molding the mold molding part, both ends of the core body are The core mold member so that the connection width of the molded part in the longitudinal direction of the weather strip is 0.5 mm or more and 3.0 mm or less in a state where each is inserted into the end of the hollow seal part of the extruded part. Is set at a predetermined position of the mold apparatus, the mold member is closed, a cavity is formed in the mold apparatus, and a material for the mold forming part is filled in the cavity to form a mold forming part. With
In the mold forming part, at least the gripping part has a core extraction hole for extracting the core main body after forming in a range excluding the seal surface pressed against the mating member of the hollow seal part. The length along the circumferential direction of the inner circumferential surface of the seal portion is formed so as to be 25% or more and 45% or less of the circumferential length of the inner circumferential surface,
After forming the mold forming part and opening the mold member of the mold apparatus, the core body is removed from the core punching hole ,
Among the plurality of mold members, in a predetermined mold member facing the outer peripheral surface of the core main body, a locking protrusion is formed to latch the extrusion molding portion inserted into the core main body. A weatherstrip manufacturing method.
上記手段1によれば、型成形部の中空シール部の成形に使用するコア金型部材を成形後に抜き取るためのコア抜き孔が型成形部自体(型成形部の範囲内の比較的狭い幅)に設けられる。すなわち、本手段では、型成形部の接続幅が0.5mm以上3.0mm以下と比較的狭く、ひいてはそこに開口するコア抜き孔の開口面積も比較的小さいため、型成形部及びコア抜き孔が目立ちにくいものとなる。結果として、見映えが向上し、外観品質の向上を図ることができる。
According to the
型成形部の接続幅を0.5mm未満としてしまうと、コア金型部材のコア本体を支持する把持部を非常に薄肉なものとしなければならず、コア金型部材の強度確保が難しく、金型の耐久性が低下するおそれがある。一方、型成形部の接続幅が3.0mmを越えるものは、見映えが悪くなるおそれがある。If the connection width of the molded part is less than 0.5 mm, the gripping part that supports the core body of the core mold member must be very thin, and it is difficult to ensure the strength of the core mold member. The durability of the mold may be reduced. On the other hand, when the connection width of the molded part exceeds 3.0 mm, the appearance may be deteriorated.
また、本手段のコア抜き孔は、中空シール部の内周面の周方向に沿った長さが、当該内周面の周長の25%以上45%以下となるように形成されている。尚、一般的なウエザストリップの中空シール部の内周面(コア本体の外周面)の周長が30mm〜50mmであることを考慮すれば、コア抜き孔を型成形部の接続幅全域(最大で3.0mm)に設けたとしても、本手段のコア抜き孔は、ウエザストリップ長手方向よりも中空シール部の周方向に長いものとなる。なお、押出成形部に事前にコア抜き孔を形成する工程が不要となる。また、背景技術に記載したような押出成形部の接続に特殊なシート材等を使用する必要もない。結果として、生産性の低下やコスト増大を抑制することができる。Moreover, the core hole of this means is formed so that the length along the circumferential direction of the inner peripheral surface of the hollow seal portion is not less than 25% and not more than 45% of the peripheral length of the inner peripheral surface. In consideration of the peripheral length of the inner peripheral surface (the outer peripheral surface of the core body) of the hollow seal portion of a general weather strip being 30 mm to 50 mm, the core punched hole is formed over the entire connection width of the mold forming portion ( Even if it is provided at a maximum of 3.0 mm, the core hole of this means is longer in the circumferential direction of the hollow seal portion than in the longitudinal direction of the weather strip. In addition, the process of forming a cored hole in advance in an extrusion molding part becomes unnecessary. In addition, it is not necessary to use a special sheet material or the like for connecting the extruded portions as described in the background art. As a result, productivity reduction and cost increase can be suppressed.
また、シート材により中空シール部が塞がれることもないため、開閉部材の閉鎖時における荷重が接続部近傍にて局部的に大きくなるおそれもない。さらに、型成形部と押出成形部との間に段差が生じにくく、シール性の低下を抑制することができる。Further, since the hollow seal portion is not blocked by the sheet material, there is no possibility that the load when the opening / closing member is closed is locally increased in the vicinity of the connection portion. Furthermore, a level difference is unlikely to occur between the molded part and the extrusion part, and a decrease in sealing performance can be suppressed.
また、本手段の構成によれば、開閉部材の閉鎖時に中空シール部を支持しつつコア抜き孔を閉塞する上記の背景技術に記載したような支持リップなどを設けずとも、型成形部とその近傍の押出成形部と間における開閉部材の閉鎖時にかかる荷重差が大きくならない。In addition, according to the configuration of the present means, the mold forming portion and its portion can be provided without providing a support lip or the like as described in the above background art for supporting the hollow seal portion while closing the opening / closing member and closing the core hole. The load difference applied when closing the opening / closing member between the adjacent extruded portions does not increase.
結果として、本手段によれば、ウエザストリップのシール性や外観品質の低下等を招くことはない。As a result, according to this means, the weatherstrip sealability and appearance quality are not deteriorated.
なお、本手段では、ウエザストリップ長手方向に対するコア抜き孔の幅が最大でも3.0mmと比較的狭く設定されている分、中空シール部の周方向に対するコア抜き孔の長さをある程度確保する必要がある。コア本体のウエザストリップ長手方向に対する長さにもよるが、最低でも3.0mm幅の中空シール部を形成できるコア本体のコア抜き作業を行うためには、中空シール部の内周面の周方向に沿ったコア抜き孔の長さが、最低でも中空シール部の内周面(コア本体の外周面)の周長の25%以上であることが好ましい。仮にコア抜き孔の長さが中空シール部の内周面の周長の25%を下回る場合には、コア金型部材を容易に抜き取れず、コア抜き孔周縁が破れる等の不具合が生じるおそれがある。 Na you, in this unit, the partial width of the cored hole for weather strip longitudinal direction is relatively narrow set to 3.0mm at the most, to some extent ensure a length of cored holes in the circumferential direction of the hollow seal portion There is a need to. Depending on the length of the core body in the longitudinal direction of the weather strip, in order to perform the core removal operation of the core body that can form a hollow seal part with a width of at least 3.0 mm, It is preferable that the length of the core extraction hole along the direction is at least 25% of the peripheral length of the inner peripheral surface (the outer peripheral surface of the core body) of the hollow seal portion. If the length of the core punching hole is less than 25% of the peripheral length of the inner peripheral surface of the hollow seal portion, the core mold member cannot be easily pulled out, and there is a risk of problems such as the core punching hole periphery being broken. There is.
その反面、中空シール部の周方向に対する長さが長すぎては、シール面の確保や水の浸入防止を図ることが困難となる。このため、中空シール部の周方向に対するコア抜き孔の長さは、中空シール部の内周面の周長の45%以下とすることが好ましい。 On the other hand, if the length of the hollow seal portion in the circumferential direction is too long, it is difficult to secure the seal surface and prevent water from entering. For this reason, it is preferable that the length of the core hole in the circumferential direction of the hollow seal portion is 45% or less of the circumferential length of the inner peripheral surface of the hollow seal portion.
また、上記手段1によれば、係止突起を設けることにより、押出成形部の長手方向の比較的広範囲を挟持しなくとも、十分に保持することが可能となり、キャビティ内への材料射出時の射出圧により押出成形部がコア本体から外れてしまうおそれを低減することができる。これにより、押出成形部へのコア本体の挿入量を少なくすることができるため、コア本体の長さを短くし、ひいてはコア抜き孔を比較的小さく形成することが可能となる。結果として、コア抜き作業が行いやすくなり、生産性の向上が図られるとともに、外観品質の向上を図ることができる。 Further , according to the above means 1 , by providing the locking projection, it is possible to hold the extrusion molded portion sufficiently without holding a relatively wide range in the longitudinal direction, and at the time of material injection into the cavity. It is possible to reduce the possibility that the extruded part is detached from the core body due to the injection pressure. Thereby, since the insertion amount of the core main body into the extrusion molding portion can be reduced, the length of the core main body can be shortened, and the core punched hole can be formed relatively small. As a result, the core removal operation can be easily performed, productivity can be improved, and appearance quality can be improved.
なお、コア本体に係止突起を設けることも可能である。ただし、コア本体が大きくなってしまい、コア本体の挿入・抜き作業が行いにくくなるので、対向する金型部材のみに係止突起を設けることが好ましい。 It is also possible to provide a locking projection on the core body. However, since the core main body becomes large and it becomes difficult to perform the insertion / extraction operation of the core main body, it is preferable to provide the locking protrusion only on the opposing mold member.
手段2.前記型成形部の材料として、IRHD40度のオレフィン系熱可塑性エラストマー(TPV)を用いたことを特徴とする手段4又は5に記載のウエザストリップの製造方法。
上記手段2によれば、型成形部の中空シール部と押出成形部の中空シール部の反発力を同等にすることができ、シール性の低下を防止することができる。また、型成形部の取付基部においては、その剛性が押出成形部より低くなり、取付安定性が悪くなるように思われるが、型成形部はウエザストリップの長手方向に対して短い区間のため、両隣りの押出成形部の取付基部の剛性が補助するため、軟質TPVで構成されていても取付安定性が悪くなるようなことはない。さらに、型成形部の全体を中空シール部の剛性に合わせて1つの材料(軟質TPV)で構成できるので、各部の剛性に合わせて2色成形したものに比べて成形が容易かつ安価にできる。また、通常、型成形部を成形するに際しては、コア本体の両端部をそれぞれ押出成形部の中空シール部の端部に挿入するとともに、金型装置にセットし、金型装置のキャビティ内へ材料を供給する。この時の射出圧により押出成形部がコア本体から外れてしまわないように、当該コア本体と所定の金型部材との間で押出成形部の端部を挟持する。しかしながら、従来、型成形部の材料として使用されるEPDM等のスポンジゴム材料は比較的粘度が高く、高圧で射出する必要があるため、押出成形部の長手方向の広範囲を挟持する必要があった。つまり、押出成形部の両端部へのコア本体の挿入量も多く必要となり、コア本体自体の長さ、ひいてはそれを抜き取るためのコア抜き孔の長さもウエザストリップの長手方向に対し長いものとなってしまうおそれがあった。また、EPDM等のゴム材料は金型部材に高熱をかけて加硫する必要があるため、金型部材で押え付けられた押出成形部の端部に、その痕跡が残ってしまうおそれがあった。 According to the above means 2 , the repulsive forces of the hollow seal part of the mold part and the hollow seal part of the extrusion part can be made equal, and the deterioration of the sealing performance can be prevented. In addition, it seems that the rigidity of the mounting base of the molded part is lower than that of the extruded part and the mounting stability is poor. However, the molded part is a short section with respect to the longitudinal direction of the weather strip. In addition, since the rigidity of the mounting base portions of the adjacent extrusion molding portions assists, mounting stability does not deteriorate even if it is composed of a soft TPV. Furthermore, since the entire mold forming part can be made of a single material (soft TPV) in accordance with the rigidity of the hollow seal part, it can be easily and inexpensively formed as compared with two-color molding in accordance with the rigidity of each part. Normally, when molding the mold forming part, both ends of the core body are respectively inserted into the end of the hollow seal part of the extrusion molding part, set in the mold apparatus, and put into the cavity of the mold apparatus. Supply. The end portion of the extrusion molding portion is sandwiched between the core main body and a predetermined mold member so that the extrusion molding portion does not come off from the core main body due to the injection pressure at this time. However, conventionally, a sponge rubber material such as EPDM used as a material for a molding part has a relatively high viscosity and needs to be injected at a high pressure, so that it has been necessary to sandwich a wide range in the longitudinal direction of the extrusion part. . In other words, it is necessary to increase the insertion amount of the core body at both ends of the extrusion molding portion, and the length of the core body itself, and hence the length of the core punching hole for removing the core body, is longer than the longitudinal direction of the weather strip. There was a risk of becoming. In addition, since rubber materials such as EPDM need to be vulcanized by applying high heat to the mold member, there is a possibility that the trace may remain at the end of the extrusion molded part pressed by the mold member. .
これに対し、本手段によれば、型成形部の材料がEPDM等よりも粘度が低く、加硫を必要としないTPVにより構成されているため、材料の射出圧により押出成形部の端部がコア本体から外れるおそれも少なくなる。結果として、押出形成部を挟持する範囲を短くすることができ、コア抜き作業が行いやすくなり、生産性の向上が図られるとともに、外観品質の向上を図ることができる。 On the other hand, according to this means, since the material of the molding part has a lower viscosity than EPDM or the like and is composed of TPV that does not require vulcanization, the end of the extrusion part is caused by the injection pressure of the material. The possibility of coming off from the core body is reduced. As a result, it is possible to shorten the range in which the extrusion forming part is sandwiched, facilitating the core removal operation, improving the productivity, and improving the appearance quality.
さらに、TPVを用いることで、加硫工程を省略でき、生産性の向上を図ることができるとともに、押出成形部に上記痕跡が残ることもない。また、ゴム材料を用いた場合に比べ、コア抜き作業においてコア抜き孔の周縁にやぶれ等が生じにくい。 Furthermore, by using TPV, the vulcanization step can be omitted, productivity can be improved, and the above traces are not left in the extrusion-molded portion. Further, as compared with the case where a rubber material is used, blurring or the like is less likely to occur at the periphery of the core extraction hole in the core extraction operation.
さらに、上記手段1のように、押出成形部の中空シール部の外周面を係止突起により係止した場合でも、その痕跡が残りにくいため、その作用効果は大きい。
Further, even when the outer peripheral surface of the hollow seal portion of the extrusion-molded portion is locked by the locking projection as in the above-described
手段3.前記型成形に際しては、前記複数の金型部材のうちの所定の金型部材が、前記把持部における前記中空シール部の周方向一方側に当接しかつ前記コア本体に当接するように配置されるとともに、前記キャビティに材料が充填された後、前記コア金型部材から前記所定の金型部材を相対に離間させることで、前記コア抜き孔の一部が形成されるようにしたこと特徴とする手段1又は2に記載のウエザストリップの製造方法。
上記手段3によれば、コア金型部材の把持部のみならず、これに当接する所定の金型部材によってもコア抜き孔の一部が形成される。つまり、中空シール部の周方向に対して、把持部の幅よりも長いコア抜き孔が形成される。これにより、ウエザストリップ長手方向に対しコア抜き孔がより広く開口できるようになるため、コア抜き作業をより容易に行うことができる。
According to the
以下に、一実施形態について図面を参照して説明する。図1に示すように、車両としての自動車1には、車両本体としてのボディ3に形成されたラゲッジルームの開口部4を開閉する開閉部材としてのラゲッジドア2が設けられている。また、開口部4の周縁には、ラゲッジドア2の閉鎖時においてラゲッジドア2と開口部4の周縁との間をシールするウエザストリップ5が設けられている。
Hereinafter, an embodiment will be described with reference to the drawings. As shown in FIG. 1, an
図2に示すように、本実施形態のウエザストリップ5は、押出成形によりほぼ直線状に形成される押出成形部6と、押出成形部6の両端末部同士を直線状に接続する型成形部7(図2、図5で散点模様を付した部分)とを備えてなり、全体として環状をなしている。
As shown in FIG. 2, the
図3に示すように、押出成形部6は、内周側側壁部12と、外周側側壁部13と、両側壁部12、13を連結する連結部14とを具備し、断面略U字状をなすトリム部11と、連結部14から車外側(図3では左上方)に突出して設けられ、内部に中空部15aを有してなる中空シール部15とを備えている。また、中空シール部15の突出方向先端部(頂部)には、車外側かつ開口部4の外周側(図3では右上方)に向けて延びる先端リップ41が設けられている。さらに、押出成形部6のトリム部11には、その長手方向に沿って金属製のインサート17が埋設されている。
As shown in FIG. 3, the extruded
また、開口部4の周縁には、ボディ3を構成するパネルが車外側に折り返されることによりフランジ部33が形成されている。そして、トリム部11の内側にフランジ部33を相対的に嵌め込むことで、ウエザストリップ5が開口部4の周縁に取付けられている。また、ラゲッジドア2の閉鎖時においては、中空シール部15が先端リップ41を含む部位においてラゲッジドア2の周縁部に圧接して潰れ変形し(図3の二点鎖線参照)、これによりラゲッジドア2とボディ3との間がシールされるようになっている。
In addition, a
図1に示すように、本実施形態の自動車1の後部の天井部は後方に向けて下方傾斜しており、当該自動車1の後部に設けられるラゲッジルームは、天井部の形状に合わせて、上部に斜めに開口する部分と、荷物の出し入れを容易に行えるように後方にも開口している部分とを有している。つまり、開口部4は、車幅方向に延びる上縁部と、上縁部の両端部からそれぞれ後方かつ下方に傾斜して延びる側縁部と、各側縁部の後端部からそれぞれ下方に延びる縦縁部と、両縦縁部の下端部同士を連結するようにして延びる下縁部とを備えている。但し、本実施形態では、縦縁部に関しても鉛直方向に延在しているわけではなく、下方に向けて若干後方に傾斜して延びている。以下、開口部4のうち、上縁部及び両側縁部に囲まれた部位を上部開口面4aと称し、下縁部及び両縦縁部に囲まれた部位を下部開口面4bと称する。
As shown in FIG. 1, the rear ceiling portion of the
また、開口部4の周縁に沿って形成されるフランジ部33は、車外側に向けて、対応する開口面4a、4bに対して垂直に延出している。より具体的には、フランジ部33のうち開口部4の上縁部に対応する部位に関しては、上方に向けて若干後方に傾斜した向きに延出し(図3参照)、開口部4の下縁部に対応する部位に関しては、後方に向けて若干上方に傾斜した向きに延出している(図4参照)。尚、本実施形態では、ウエザストリップ5は、型成形部7が、開口部4の下縁部中央に位置するようにしてフランジ部33に取着されている。
Moreover, the
さらに、中空シール部15は、トリム部11の連結部14から対応するフランジ部33の延出方向に沿って車外側に突出している。すなわち、ウエザストリップ5のうち、開口部4の上縁部に対応する部位(以下、上辺部5aと称する)に関しては、トリム部11の連結部14から上方に向けて若干下方に傾斜した向きに突出し(図3参照)、開口部4の下縁部に対応する部位(以下、下辺部5bと称する)に関しては、トリム部11の連結部14から後方に向けて若干上方に傾斜した向きに突出している(図4参照)。これにより、中空シール部15は、その突出方向先端部に設けられた上記先端リップ41を含む部位において、各開口面4a、4bに対して垂直に(フランジ部33の延出方向において)ラゲッジドア2と圧接することとなる。
Further, the
また、トリム部11には、内周側側壁部12の内側面から延出する内周側保持リップ21と、外周側側壁部13の内側面から延出する外周側保持リップ22とが設けられている。内周側保持リップ21及び外周側保持リップ22は、それぞれ2本ずつ、トリム部11のフランジ部33への取付方向において所定距離を隔てて設けられている。そして、トリム部11の内側にフランジ部33を相対的に嵌め込むことで、内周側保持リップ21及び外周側保持リップ22がフランジ部33に圧接するとともに、保持リップ21、22による弾性力等に基づいてウエザストリップ5の取付状態が保持されるようになっている。
Further, the
さらに、押出成形部6は、内周側側壁部12から開口部4の内周側に延出し、内装部材29の端縁を覆う意匠リップ23と、外周側側壁部13から開口部4の外周側に延出し、ボディ3を構成するパネル(アウタパネル)と当接する水切りリップ24と、外周側側壁部13の先端部から開口部4の内周側に延出し、アウタパネルと当接するサブリップ25とを備えている。
Furthermore, the
本実施形態では、基本的に、トリム部11、及び保持リップ21、22は、ソリッドEPDM(エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム)により構成され、中空シール部15、意匠リップ23、水切りリップ24、及びサブリップ25は、スポンジEPDMにより構成されている。但し、外周側保持リップ22のうちフランジ部33の付根部側のものはスポンジEPDMで構成されている。
In this embodiment, the
また、押出成形部6は、連結部14の内側面からトリム部11内側に突出する断面略半円形状のシール突部27を備えている。ウエザストリップ5のフランジ部33への取付状態においては、シール突部27とフランジ部33の先端縁とが当接状態とされる。当該シール突部27や上記水切りリップ24及びサブリップ25の存在により、トリム部11とフランジ部33との間から雨水等が室内側(ラゲッジルーム)に進入してしまうといった事態をより確実に防止することができる。
Further, the extruded
一方、型成形部7は、図5に示すように、ウエザストリップ長手方向(図5の左右方向)における接続幅W1が2.0mmとなるように形成されている。型成形部7についても、図6に示すように、基本的には押出成形部6とほぼ同様の断面形状を有しており、トリム部11及び中空シール部15等を備えている。但し、型成形部7においては、その全体がIRHD(国際ゴム硬度)40度の動的架橋型のオレフィン系熱可塑性エラストマー(TPV)により構成されている点、シール突部27が省略されている点、インサート17が設けられていない点等において押出成形部6と相違している。
On the other hand, as shown in FIG. 5, the
さらに、型成形部7においては、図5〜図7に示すように、当該型成形部7の中空シール部15の内周面15b(中空部15a)を成形するためのコア金型部材58を成形後に抜き取るためのコア抜き孔44が形成されている。なお、コア金型部材58の詳細については後述するが、以下、コア金型部材58をはじめ、他の金型部材については、「部材」の文言を省略して表現する。
Furthermore, in the
コア抜き孔44は、中空シール部15のうち、ラゲッジドア2と圧接するシール面となる範囲W2を除く範囲で、フランジ部33への取付状態において下側に位置する部位に形成されている。
The
コア抜き孔44は、ウエザストリップ長手方向において型成形部7の全域(2.0mm幅)に設定されるとともに、中空シール部15の内周面15bの周方向に沿った長さW3が、当該内周面15bの周長の40%となるように設定されている。
The
次に、型成形部7を成形するための金型装置51について説明する。図8は、型成形部7を成形するために使用される金型装置51を示す断面図である。金型装置51は、例えば図の下側に位置する固定型52と、複数の可動型(第1の可動型53、第2の可動型54、第3の可動型55、第4の可動型56、第5の可動型57)とを備えている。また、固定型52と第4の可動型56との間には、コア金型58が設けられる。第1〜第5の可動型53〜57は、図示しないシリンダ等により固定型52に対し相対移動可能に設けられている。コア金型58は、コア本体59と、該コア本体59から一体的に延びる把持部60とを備えている。
Next, a
コア本体59は、図10に示すように、中空シール部15内に挿入される挿入部59aの長さW4がそれぞれ3.0mmに設定されるとともに、把持部60の厚みW5が2.0mmに設定されている。
As shown in FIG. 10, in the
固定型52及び各可動型53〜57には、型成形部7の外形形状に対応した成形面がそれぞれ形成されている。また、コア本体59は、中空シール部15の内周面15b(中空部15a)を形成するためのものであって、固定型52及び各可動型53〜57で囲まれた空間の中央に設置される。そして、これら成形面及びコア本体59の外面によって、型成形部7を成形するためのキャビティ61が形成されている。
The fixed
また、図10に示すように、第1の可動型53には、コア本体59の挿入部59aの外周面と対向する位置において、当該挿入部59aに嵌め込まれる押出成形部6を係り止めるための一対の係止突起53aが形成されている。一対の係止突起53aは、ウエザストリップ長手方向(図10の上下方向)に沿った断面形状がそれぞれ直角三角形状をなし、第1の可動型53の成形面に直交する面が互いに相対向するように形成されている。なお、図示は省略するが、第5の可動型57にも同様の係止突起が形成されている。
Further, as shown in FIG. 10, the first
次に、上記の構成を有してなるウエザストリップ5の製造方法及び製造に際しての作用効果について説明する。
Next, the manufacturing method of the
まず、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法により押出成形部6を成形する。そして、装着しようとするラゲッジルームの開口部4のフランジ部33の周長に応じた所定の長さに押出成形部6を切断する。
First, the
続いて、押出成形部6の両端部間を型成形部7により接続する。より詳しくは、各型52〜57等を相互に型開きした状態で、長尺状の押出成形部6をラゲッジルームの開口部4の形状にあわせて湾曲させ、その両端部が向かい合うように、その中空シール部15をコア金型58のコア本体59の長手方向(図10の上下方向)両端部にそれぞれ嵌め込み、可動型53〜57及びコア金型58を固定型52に対し所定位置にセットし型締めする。これにより、押出成形部6が金型装置51に対し取付固定されるとともに、図8に示すように、キャビティ61が形成される。
Subsequently, the both ends of the
型締めが完了すると、図10に示すように、コア本体59に嵌め込まれた押出成形部6は、その両端部が型成形部7の接続幅W1(2.0mm)分だけ間隔をあけた状態で対峙するとともに、第1の可動型53等の係止突起53aによりコア本体59からの抜け落ちが防止された状態となる。
When the mold clamping is completed, as shown in FIG. 10, the
また、型締めされた状態では、図8に示すように、固定型52が、コア本体59の下側面に当接するとともに、把持部60のうちコア本体59の下側面に連続する面にも当接している。
In the clamped state, as shown in FIG. 8, the fixed
そして、この状態から図9に示すように、キャビティ61内に、可塑化状態にあるTPVを図示しないゲートより注入し、充填させる。その後、TPVを固化させる。このとき、型成形部7の中空シール部15には、把持部60及びこれに当接した固定型52の存在によりコア抜き孔44が形成される。
Then, from this state, as shown in FIG. 9, TPV in a plasticized state is injected into the
固化完了後、可動型53〜57を順次型開きして、成形された型成形部7をコア金型58とともに固定型52から離型する。
After the solidification is completed, the movable dies 53 to 57 are sequentially opened, and the molded
この段階で、コア本体59と固定型52とが離間した部位では、コア本体59が露出した状態となる。つまり、コア抜き孔44の一部が開口した状態となる。
At this stage, the
続いて、型成形部7を別途支持した状態で、把持部60を把持し、中空シール部15から引き抜くことにより、コア抜き孔44からコア本体59が取り出される。これにより、中空シール部15の内部には中空部15aが形成される。
Subsequently, the core
このようにして、押出成形部6の両端部が型成形部7により接続形成された環状のウエザストリップ5が得られる。
In this way, an
以上詳述したように、本実施形態によれば、型成形部7の中空シール部15の成形に使用するコア金型58を成形後に抜き取るためのコア抜き孔44が型成形部7自体に設けられる。このため、押出成形部6に事前にコア抜き孔を形成する工程が不要となる。また、押出成形部6の接続に特殊なシート材等を使用する必要もない。結果として、生産性の低下やコスト増大を抑制することができる。
As described above in detail, according to the present embodiment, the
また、シート材により中空シール部15が塞がれることもないため、ラゲッジドア2の閉鎖時における荷重が接続部近傍にて局部的に大きくなるおそれもない。さらに、型成形部7と押出成形部6との間に段差が生じにくく、シール性の低下を抑制することができる。
Further, since the
加えて、型成形部7の接続幅W1が2.0mmと比較的狭く、ひいてはそこに開口するコア抜き孔44の開口面積も比較的小さいため、型成形部7及びコア抜き孔44が目立ちにくいものとなる。結果として、見映えが向上し、外観品質の向上を図ることができる。
In addition, since the connection width W1 of the
さらに、コア抜き孔44の開口面積が比較的小さいため、ラゲッジドア2の閉鎖時に中空シール部15を支持しつつコア抜き孔44を閉塞する支持リップなどを設けずとも、型成形部7とその近傍の押出成形部6と間におけるラゲッジドア2の閉鎖時にかかる荷重差が大きくならない。また、コア抜き作業の妨げとなる支持リップ等を設ける必要がない。
Further, since the opening area of the
コア抜き孔44は、ウエザストリップ長手方向における幅が2.0mmと比較的狭く設定されている分、中空シール部15の内周面15bの周方向に沿った長さW3が、当該内周面15bの周長の40%となるように比較的長め設定されているため、コア抜き作業が行いにくくなるおそれもない。
The
結果として、本実施形態のウエザストリップ5及びその製造方法によれば、シール性や外観品質の低下等を招くことなく、コア金型58を容易に抜き取ることが可能となる。
As a result, according to the
また、第1の可動型53等には、コア本体59に嵌め込まれる押出成形部6を係り止めるための一対の係止突起53aが形成されている。これにより、キャビティ61内への材料射出時の射出圧により押出成形部6がコア本体59から外れてしまうおそれを低減することができる。
In addition, the first
さらに、型成形部7が、EPDM等のゴム材料よりも粘度が低く、加硫を必要としないIRHD40度のTPVにより構成されており、材料の射出圧により押出成形部6がコア本体59から外れるおそれも少ない。
Further, the
その結果、ゴム材料により成形する場合に比べて、押出形成部6を挟持する範囲を短くすることが可能となる。また、本実施形態のように、コア本体59の挿入部59aの長さW4を3.0mmにするといったように、押出成形部6へのコア本体59の挿入量を少なくすることができるため、コア本体59の長さを短くし、ひいてはコア抜き孔44を比較的小さく形成することが可能となる。
As a result, it is possible to shorten the range in which the
また、TPVを用いることで、ゴム材料を加硫する際に高温となる金型によって付される痕跡が押出成形部6に残ることもなく、係止突起53aにより係止した痕跡なども残りにくくなる。さらに、TPVを用いることで、加硫工程を省略できるとともに、ゴム材料を用いた場合に比べ、コア抜き作業においてコア抜き孔44の周縁にやぶれ等が生じにくくなる。
In addition, by using TPV, there is no trace left on the
結果として、コア抜き作業が行いやすくなり、生産性の向上が図られるとともに、外観品質の向上を図ることができる。 As a result, the core removal operation can be easily performed, productivity can be improved, and appearance quality can be improved.
また、型成形に際しては、コア金型58の把持部60のみならず、これに当接する固定型52によってもコア抜き孔44の一部が形成される。つまり、中空シール部15の周方向に対して、把持部60の幅よりも長いコア抜き孔44が形成される。これにより、ウエザストリップ長手方向に対しコア抜き孔44がより広く開口できるようになるため、コア抜き作業をより容易に行うことができる。
Further, at the time of mold forming, a part of the
尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。 In addition, it is not limited to the description content of the said embodiment, For example, you may implement as follows. Of course, other application examples and modification examples not illustrated below are also possible.
(a)上記実施形態では、ラゲッジルームの開口部4周縁に装着されるウエザストリップ5に具体化されているが、これに限らず、他のウエザストリップに具体化してもよい。例えば図11に示すような、平板状の取付基部511と中空シール部515を備え、ドアの周縁部に取付けられるドアウエザストリップ500に適用してもよい。なお、この実施形態でのコア抜き孔は544である。また、上記実施形態では、中空シール部(15)に先端リップ(41)を設けたものを示したが、このドアウエザストリップ500のように中空シール部(515)に先端リップを設けない形状のものでも良い。
(A) In the above embodiment, the
(b)上記実施形態では、型成形部7のウエザストリップ長手方向における接続幅W1が2.0mmに設定されているが、接続幅W1はこれに限定されるものではない。但し、型成形部7の接続幅W1を0.5mm未満としてしまうと、コア金型58の把持部60を非常に薄肉なものとしなければならず、コア金型58の強度確保が難しく、金型装置51の耐久性が低下するおそれがある。一方、型成形部7の接続幅W1が3.0mmを越えるものは、見映えが悪くなるおそれがある。よって、型成形部7の接続幅W1が0.5mm以上3.0mm以下に設定されることが好ましい。
(B) In the said embodiment, although the connection width W1 in the weather strip longitudinal direction of the shaping | molding
(c)上記実施形態では、中空シール部15の内周面15bの周方向に沿ったコア抜き孔44の長さW3が、当該内周面15bの周長の40%となるように設定されているが、コア抜き孔44の長さW3はこれに限定されるものではない。但し、コア抜き孔44の長さW3が中空シール部15の内周面15bの周長の25%を下回る場合には、コア本体59を容易に抜き取れず、コア抜き孔44周縁が破れる等の不具合が生じるおそれがある。一方、コア抜き孔44の長さW3が中空シール部15の内周面15bの周長の45%を越える場合には、シール面の確保や水の浸入防止を図ることが困難となるおそれがある。よって、コア抜き孔44の長さW3が中空シール部15の内周面15bの周長の25%以上45%以下となるように設定されることが好ましい。
(C) In the above embodiment, the length W3 of the
(d)上記実施形態では、型成形部7がTPVにより構成されているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば、非架橋型のオレフィン系熱可塑性エラストマー(TPO)等の他の材料により構成されることとしてもよい。また、TPVの硬度についてもIRHD20度〜60度のものを用いることができる。
(D) In the above embodiment, the
(e)上記実施形態では、コア抜き孔44が、中空シール部15のうち、フランジ部33への取付状態において下側に位置する部位に形成されている。コア抜き孔44の形成位置は、これに限定されるものではなく、例えば、コア抜き孔44の長さW3が中空シール部15の内周面15bの周長の25%と比較的短い場合などにおいては、中空シール部15のうち、ラゲッジドア2と圧接するシール面となる範囲W2を除く範囲で、フランジ部33への取付状態において上側に位置する部位に形成されることとしてもよい。但し、コア抜き孔44が下側に向いて形成されている方が、ウエザストリップ5の装着後、人目につきにくくなるため、外観品質の低下抑制の面においては好ましい。
(E) In the above embodiment, the
(f)上記実施形態では、第1の可動型53等において、コア本体59の挿入部59aに嵌め込まれる押出成形部6を係り止める一対の断面直角三角形状の係止突起53aが形成されている。係止突起53aの構成は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、断面二等辺三角形のものや、断面四角形状のものを採用してもよい。但し、押出形成部6の抜けを防止する点においては、上記実施形態のように、一対の係止突起の対向面として、ウエザストリップ長手方向に直交する直交面を有することが好ましい。
(F) In the above embodiment, the first
なお、コア本体59側に係止突起を設けることも可能であるが、かかる場合、コア本体59が大きくなってしまい、コア抜き作業が行いにくくなるとともに、コア抜き作業中に係止突起により、コア抜き孔44の周縁がやぶれてしまうおそれもあるため、コア本体59と対向する第1の可動型53等に設ける方がより好ましい。
Although it is possible to provide a locking projection on the
(g)上記実施形態では、型成形に際しては、コア金型58の把持部60のみならず、これに当接する固定型52によってもコア抜き孔44の一部が形成される構成となっているが、これに限らず、コア金型58の把持部60のみによって、コア抜き孔44が形成される構成としてもよい。
(G) In the above-described embodiment, at the time of mold forming, a part of the
1…自動車、2…ラゲッジドア、3…ボディ、4…開口部、5…ウエザストリップ、6…押出成形部、7…型成形部、11…取付基部(トリム部)、12…内周側側壁部、13…外周側側壁部、14…連結部、15…中空シール部、15a…中空部、15b…内周面、44…コア抜き孔、51…金型装置、52…固定型、53〜57…可動型、53a…係止突起、58…コア金型、59…コア本体、60…把持部、61…キャビティ、W1…型成形部の接続幅、W2…シール面の範囲、W3…コア抜き孔の長さ、W4…挿入部の長さ、W5…把持部の厚み、500…ドアウエザストリップ、511…取付基部、515…中空シール部、544…コア抜き孔。
DESCRIPTION OF
Claims (3)
ボディの開口部の周縁又は該開口部を開閉する開閉部材の周縁に取付けられる取付基部と、
前記取付基部から突出するように設けられ、前記開口部を開閉する開閉部材の閉鎖時に相手側部材に圧接される中空シール部とを有してなるウエザストリップの製造方法であって、
前記型成形部の成形に際し、前記型成形部の中空シール部の内周面を成形するコア本体と該コア本体から突出する把持部とからなるコア金型部材のうち、前記コア本体の両端がそれぞれ前記押出成形部の中空シール部の端末に挿入された状態で、ウエザストリップ長手方向における前記型成形部の接続幅が0.5mm以上3.0mm以下となるように、前記コア金型部材を前記金型装置の所定位置に設定し、前記金型部材を閉じて、前記金型装置内にキャビティを形成し、該キャビティに型成形部の材料を充填して、型成形部を形成するとともに、
当該型成形部には、少なくとも前記把持部により、前記コア本体を成形後に抜き取るためのコア抜き孔が、前記中空シール部のうち前記相手側部材に圧接されるシール面を除く範囲において、前記中空シール部の内周面の周方向に沿った長さが当該内周面の周長の25%以上45%以下となるように形成されるようにし、
前記型成形部を形成して前記金型装置の金型部材を型開した後に、前記コア抜き孔から前記コア本体を取出すようにし、
前記複数の金型部材のうち、前記コア本体の外周面と対向する所定の金型部材において、前記コア本体に挿入された前記押出成形部を係り止める係止突起を形成したことを特徴とするウエザストリップの製造方法。 It is composed of an extrusion-molded part that has been extruded and a mold-molded part that is molded by a mold device composed of a plurality of mold members so that the ends of the extrusion-molded part are connected linearly,
An attachment base attached to the periphery of the opening of the body or the periphery of the opening / closing member that opens and closes the opening;
A weatherstrip manufacturing method comprising a hollow seal portion provided so as to protrude from the mounting base and being pressed against a mating member when the opening / closing member that opens and closes the opening is closed,
Of the core mold member consisting of a core body that molds the inner peripheral surface of the hollow seal portion of the mold molding part and a gripping part that protrudes from the core body when molding the mold molding part, both ends of the core body are The core mold member so that the connection width of the molded part in the longitudinal direction of the weather strip is 0.5 mm or more and 3.0 mm or less in a state where each is inserted into the end of the hollow seal part of the extruded part. Is set at a predetermined position of the mold apparatus, the mold member is closed, a cavity is formed in the mold apparatus, and a material for the mold forming part is filled in the cavity to form a mold forming part. With
In the mold forming part, at least the gripping part has a core extraction hole for extracting the core main body after forming in a range excluding the seal surface pressed against the mating member of the hollow seal part. The length along the circumferential direction of the inner circumferential surface of the seal portion is formed so as to be 25% or more and 45% or less of the circumferential length of the inner circumferential surface,
After forming the mold forming part and opening the mold member of the mold apparatus, the core body is removed from the core punching hole ,
Among the plurality of mold members, in a predetermined mold member facing the outer peripheral surface of the core main body, a locking protrusion is formed to latch the extrusion molding portion inserted into the core main body. A weatherstrip manufacturing method.
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