JP4029379B2

JP4029379B2 - Body front structure

Info

Publication number: JP4029379B2
Application number: JP2001365478A
Authority: JP
Inventors: 彰山口; 敦船越
Original assignee: Suzuki Motor Co Ltd
Current assignee: Suzuki Motor Co Ltd
Priority date: 2001-11-30
Filing date: 2001-11-30
Publication date: 2008-01-09
Anticipated expiration: 2021-11-30
Also published as: JP2003165401A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等の車両の車体前部構造に関し、さらに詳しくは、フロントバンパとヘッドランプ及びフロントフェンダとの相互間の取付構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、フロントバンパは、デザイン重視の意匠部品としての性格が強いものとして取り扱われている。そのため、コストダウンや軽量化を促進することを重要視する観点から、フロントバンパの形状を保持するための部材等を配設することがなく、しかもその取付構造も簡素でありかつ車体への取付箇所の数も少ないのが実状である。例えば、従来では、図１６及び図１７に示すように、フロントバンパ１の両側の上端部の２箇所ａ，ｂ、フロントバンパ１の上段グリル部の上端の４箇所ｃ，ｄ，ｅ，ｆ、及びフロントバンパ１の中央部の１箇所ｇ（従って、計７箇所）を車体（車体本体）２の前部２ａにクリップ３にてそれぞれクリップ止めするようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
フロントバンパ１は大型（大寸法）の自動車部品であり、これが樹脂成形部品である場合には、周囲温度の変化による熱膨張及び熱収縮が大きく生じて形状保持が難しい。さらに、上述の如く車体２の前部２ａへのフロントバンパ１の取付箇所が少ないため、フロントバンパ１とその周辺部品との間の散り（部品相互間のずれ幅）や段差を正確にかつ均一に合わせることが難しい。特に、フロントバンパ１とヘッドランプ４の下側部分との合わせ部（見切り部）α、並びに、フロントバンパ１とフロントフェンダ７との合わせ部（見切り部）βは、フロントバンパの熱変形による影響が大きい。そのような事情から、従来では、合わせ部αにおける見切り部の見切り幅Ｌ₁及び合わせ部βにおける見切り部の見切り幅Ｌ₂（図１８及び図１９参照）を大きく設定すると共に、面段差方向のずれが判別し難いように前記合わせ部α，βにおける見切り部の面段差Ｓ₁，Ｓ₂を大きくとり、意匠面に連続的なつながりのないデザイン形状にしている。
【０００４】
ところが、最近では、フロントバンパ１の見切り部についても見栄え品質（外観品質）が求められるようになり、見切り部の見切り幅Ｌ₁，Ｌ₂及び面段差Ｓ₁，Ｓ₂に関しては限りなく小さくするようなデザイン提案が多くなってきている。それに伴い、フロントバンパ１に関しても組付時の位置精度が以前よりも重要視されるようになり、新たな車体前部構造を検討する必要を生じている。
【０００５】
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであって、その目的は、フロントバンパ取付部の強度・剛性を向上させることができると共に、フロントバンパとヘッドランプ及びフロントフェンダ等との合わせ部若しくは見切り部の寸法精度を向上させることができるような車体前部構造を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するために、本発明では、フロントバンパと、車体前部にそれぞれ設けられたフロントパンパ取付部及びヘッドランプ取付部との間に、リーンフォースメントを配設するようにした車体前部構造であって、前記リーンフォースメントを、前記フロントバンパに取付けると共に、ヘッドランプ及び車体に取付け、前記フロントバンパの上端部に、係合爪を有する断面ほぼ逆Ｕ字状の係止部を設けると共に、前記リーンフォースメントの上端部に、前記係止部の係合爪に対応する係合孔を設け、前記係合爪を前記係合孔に係合させた状態で前記フロントバンパの上端部を前記リーンフォースメントに組付けるようにしている。
また、本発明では、前記ヘッドランプの前面側の取付部を、前記フロントバンパ及びリーンフォースメントと一緒に車体に共締めするようにしている。
また、本発明では、前記ヘッドランプの奥側の取付部に、クリップ装着部とこのクリップ装着部の横に配置されたボスとを設けると共に、前記クリップ装着部及びボスにそれぞれ対応するクリップ装着孔及びボス嵌合孔を前記リーンフォースメントに設け、前記クリップ装着部及びボスを前記クリップ装着孔及びボス嵌合孔にそれぞれ嵌合させた状態で前記ヘッドランプの下面部を前記リーンフォースメントに組付けるようにしている。
また、本発明では、前記フロントバンパの側端部に、裏面側に突出する係止爪を設けると共に、前記リーンフォースメントの側端部に、前記係止爪に対応する引っ掛け部を設け、前記係止爪を前記引っ掛け部に引っ掛けた状態で前記フロントバンパの側端部を前記リーンフォースメントに組付けるようにしている。
また、本発明では、前記リーンフォースメントの側端部の下方箇所に、前記フロントバンパの裏面に対向配置される縦壁とこの縦壁に対して裏面側に突出する平面壁とをそれぞれ設け、フロントフェンダの下端部に形成されたフランジを前記平面壁に固定することにより前記フロントフェンダの下端部を前記リーンフォースメントに取付けるようにしている。
また、本発明では、前記リーンフォースメントの側端部の下方箇所に、上下方向にほぼ沿って配置されるボス部を設けると共に、前記フロントバンパの側端部の下方箇所であってかつ前記フロントバンパの下端より少し上方の箇所に、裏面側に突出する平面壁を設け、前記平面壁を前記ボス部に締結具にて固定することにより前記フロントバンパの側端部の下端部を前記リーンフォースメントに取付けるようにしている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図１〜図１５を参照して説明する。なお、図１〜図１５において、図１６〜図１９と同様の部分には同一の符号を付して重複する説明を省略する。
【０００８】
図１及び図２は、本発明の一実施形態に係る車体前部構造を備えた自動車の車体前部を示すものであって、本実施形態においては、新規の追加部品として左右一対のリーンフォースメント５が左右対称の配置関係をもって配設されるようになっている。すなわち、車体前部の左右両側箇所には、フロントバンパ１と、車体２の前部２ａにそれぞれ設けられたフロントパンパ取付部及びヘッドランプ取付部との間に、図１〜図３に示すような形状を有するリーンフォースメント５がそれぞれ配設され、これらのリーンフォースメント５にフロントバンパ１，ヘッドランプ４，及びフロントフェンダ７が以下に詳述するようにリーンフォースメント５にそれぞれ直接取付けられるように構成されている。
【０００９】
ここで、車体２の前部２ａ，フロントバンパ１，及びリーンフォースメント５のそれぞれの構成について述べると、次の通りである。まず、車体２の前部２ａは、図１に示すように、フロントロアクロスメンバ１０と、このフロントロアクロスメンバ１０の上方位置においてほぼ平行に配設されたフードロックメンバ１１と、フロントロアクロスメンバ１０及びフードロックメンバ１１の中央部の間に垂直状に結合されたセンタメンバ１２と、フロントロアクロスメンバ１０及びフードロックメンバ１１の間に結合されてセンタメンバ１２に対してほぼ平行に架設された左右一対のランプサポートメンバ１３と、これらのランプサポートメンバ１３とフロントフェンダ７との間にそれぞれ結合された左右一対のランプサポートステー１４とから構成されている。
【００１０】
また、車体２の前部２ａに取付けられるフロントバンパ１は、樹脂製一体成形品から成るものであって、その本体部１ａの寸法形状は、車体２の前部２ａに対応するように形成されている。そして、図４に示すように、フロントバンパ１の本体部１ａの上端には、その先端部の複数箇所に、係合爪１６を有する断面ほぼ逆Ｕ字状の係止部１７が設けられると共に、図５に示すように、これらの係止部１７の近傍箇所にスクリュー挿通孔１８をそれぞれ有する複数の取付片１９が設けられている。なお、上述の係止部１７及び取付片１９は、フロントバンパ１の裏面側に設けられ、係止部１７の係合爪１６は、車両前後方向の前方側に向かって突出するように形成されている。さらに、フロントバンパ１の本体部１ａの下端には、図５及び図１３に示すように、フロントバンパ１の裏面側に向けて屈曲された複数の取付片２０ａ，２０ｂが設けられ、これらの取付片部２０ａ，２０ｂにスクリュー挿通孔２１ａ及びクリップ挿通孔２１ｂがそれぞれ形成されている。
【００１１】
また、フロントバンパ１の本体部１ａの車幅方向の中央寄りの箇所であってかつその上方側の内側箇所には、図６に示すように、突起２２及びボス２３が互いに近接して形成されている。さらに、フロントバンパ１の本体部１ａの左右両端の上端部には、図７に示すように、その裏面側に係止爪２４が形成されると共に、フロントバンパ１の側端部の下方箇所であってかつフロントバンパ１の下端より少し上方の箇所には、図８に示すように、スクリュー挿通孔２５を有する平面壁２６がそれぞれ設けられている。
【００１２】
一方、リーンフォースメント５は、図３に明示するように、垂直壁３０と水平壁３１とから成る断面ほぼＬ字形状の水平部３２と、この水平部３２の車幅方向の外側箇所に連設された垂下部３３と、水平部３２及び垂下部３３とによって画成される隅部に形成された突設部３４とから構成されている。そして、水平部３２には垂直壁３０と水平壁３１との間に補強用の複数のリブ３５が設けられると共に、前記垂直壁３０には、その上縁部に車幅方向にほぼ沿って長手状に延びる横長の長孔から成る複数の係合孔３６が形成されている。また、図４に示すように、水平壁３１の後方縁部には複数のボルト挿通孔３７が設けられると共に、水平壁３１の後端に屈曲成形された起立片（取付片）３８にクリップ装着孔３９（図９参照）が形成されている。さらに、上述の起立片３８には、図９及び図１０に示すように、前記クリップ装着孔３９の近傍箇所にボス嵌合孔４０が形成されている。また、図５に示すように、リーンフォースメント５の左右中間箇所の後端側にはスクリューねじ込み用のボス４１が設けられている。
【００１３】
そして、リーンフォースメント５の垂下部３３には、その外面側に図７に示すように引っ掛け部４２が設けられ、その下端部（リーンフォースメント５の外側端部の下方箇所）には、図８に示すように、垂直壁部４３と、この垂直壁部４３の下端に屈曲成形された水平壁部４４と、この水平壁部４４の上面に形成されたボス部４５とが設けられている。さらに、リーンフォースメント５の垂下部３３の下部の後端箇所には、図１１に示すように、フロントバンパ１の本体部１ａの裏面に対向配置される縦壁４６、及び、この縦壁４６の上下中間箇所の裏面側に配設されたスクリュー挿通孔４７ａを有する横壁４７が設けられている。そして、垂下部３３の上部には、図１２に示すように平面部４８設けられ、この平面部４８にクリップ挿通孔４９が形成されている。
【００１４】
また、図３，図１６及び図１４に示すように、リーンフォースメント５の内側端部（外側に配置される垂下部３３とは反対側の端部）５ａの上端には、スクリュー挿通孔５０を有する取付片５１が設けられると共に、その下部箇所には穴部５２及びスクリュー挿通孔５３が形成されている。
【００１５】
一方、ヘッドランプ４の筐体であるヘッドランプハウジング６０の下面側の箇所には、図４に示すように突出部（ボス部）６１が設けられると共に、この突出部６１の先端箇所にクリップ装着部６２が設けられている。そして、上述のクリップ装着部６２の横（近傍箇所）には、図１０に示す如く係合突起６３が設けられている。
【００１６】
次に、車体２の前部２ａにおける組付手順の一例について述べると、以下の通りである。車体２の前部２ａへのフロントバンパ１及びヘッドランプ４の組付を行なうに際しては、まず、フロントバンパ１へのリーンフォースメント５の部組みを行なう。この部組みに当たっては、まず、図４に示すように、フロントバンパ１の逆Ｕ字形状の係止部１７をリーンフォースメント５の垂直壁３０の上端箇所に被せてフロントバンパ１の係合爪１６をリーンフォースメント５の横長の係合孔３６に嵌め込むことにより、フロントバンパ１にリーンフォースメント５を組付ける。そして、フロントバンパ１の係止爪２４を図７に示すようにリーンフォースメント５の引っ掛け部４２に引っ掛けると共に、フロントバンパ１の突起２２を図６に示すようにリーンフォースメント５の穴部５２に差込むことにより、リーンフォースメント５に対するフロントバンパ１の位置決めを行なう。次いで、図５に示すように、フロントバンパ１の上部の取付片１９のスクリュー挿通孔１８を利用してフロントバンパ１の上部をリーンフォースメント５のボス４１にスクリュー７６にてリーンフォースメント５に固定する。
【００１７】
さらに、図６に示すように、リーンフォースメント５のスクリュー挿通孔５３にスクリュー８１を車両後方側から挿入してフロントバンパ１のボス２３にねじ込むことによりフロントバンパ１の左右中間部分をリーンフォースメント５の内側端部５ａに固定する。また、図８に示すように、フロントバンパ１の下端縁に設けられた平面壁２６をリーンフォースメント５の水平壁部４４の下面に当てがって平面壁２６のスクリュー挿通孔２５にスクリュー８０を挿入してリーンフォースメント５のボス部４５にねじ込むことにより、フロントバンパ１の左右両側の下部部分をリーンフォースメント５の下端部に固定する。なお、本実施形態においては、スクリュー８０が装着される平面壁２６は既述の如くフロントバンパ１の下端よりも少し上方の位置に設けられているため、スクリュー８０が外観上見えない位置に配置される。
【００１８】
このようにしてフロントバンパ１の左右両側部の裏面側の上縁箇所に左右一対のリーンフォースメント５をそれぞれ部組みした後に、これらのリーンフォースメント５の車体２への取付けを行なう。リーンフォースメント５の取付けに当たっては、リーンフォースメント５の水平壁３１を図４に示す如くランプサポートステー１４上に載置して前記水平壁３１のボルト挿通孔３７を利用してボルト７０及びナット７１にてリーンフォースメント５をランプサポートステー１４の複数箇所に固定する。そして、リーンフォースメント５の垂下部３３の横壁４７を図１１に示す如くフロントフェンダ７の屈曲状のフランジ７ａに当接させて前記横壁４７のスクリュー挿通孔４７ａを利用してスクリュー７２にてリーンフォースメント５の垂下部３３の下方後部をフロントフェンダ７のフランジ７ａに固定する。すなわち、図１１に示すように、リーンフォースメント５の横壁４７の上面にフロントフェンダ７のフランジ７ａ（フロントバンパ１とフロントフェンダ７との見切り部より前記横壁４７の上側となるようにほぼＬ字状に形成したフランジ７ａ）を配置し、前記横壁４７のスクリュー挿通孔４７ａを利用してフロントフェンダ７のフランジ７ａにリーンフォースメント５の横壁４７をスクリュー７２にて固定する。さらに、リーンフォースメント５の外側箇所（垂下部３３の側の箇所）の平面部４８を図１２に示す如くフロントフェンダ７の屈曲状のフランジ７ｂの上面側に当接させて前記平面部４８のクリップ挿通孔４９を利用してクリップ７３にてリーンフォースメント５の外側端の上方箇所をフロントフェンダ７のフランジ７ｂに固定する。
【００１９】
また、図５に示すように、フロントバンパ１の取付片２０ａのスクリュー挿通孔２１ａを利用してフロントバンパ１の下端をスクリュー７７にてフェンダライニング７８に固定する。そして、図１３に示すように、フロントバンパ１の下端の取付片２０ｂをクリップ挿通孔２１ｂを利用してクリップ７９にてフロントロアクロスメンバ１０の下面にクリップ止めする。
【００２０】
次に、ヘッドランプ４の組付けに際しては、図１０に示すようにヘッドランプハウジング６０の係合突起６３をリーンフォースメント５のボス嵌合孔４０に嵌め込むことによりフロントバンパ１に対するヘッドランプ４の位置決めを行なった状態の下で、図４に示す如くリーンフォースメント５のクリップ挿通孔３９を利用してクリップ８２にてヘッドランプハウジング６０の突出部６１をリーンフォースメント５の起立部３８にクリップ止めすることにより、ヘッドランプハウジング６０の下部ひいてはヘッドランプ４の奥側の箇所をリーンフォースメント５に固定する。また、ヘッドランプ４の車幅方向の内側部は、次のような共締構造にてリーンフォースメント５及びフロントバンパ１に取付ける。すなわち、図６及び図１４に示すように、ランプハウジング６０の前面側に設けられた取付片９０とリーンフォースメント５の内側端部５ａの取付片５１との間にフロントバンパ１の端片１ｂを挟み込んで３枚重ねの状態とし、この状態の下で前記取付片５１をランプサポートメンバ１３に当てがって、これらの部品をボルト９１とナット９２にて一緒にランプサポートメンバ１３に共締固定することにより、ヘッドランプ４の車幅方向の内側部であってかつヘッドランプ４の前面側の箇所をランプサポートメンバ１３に取付ける。
【００２１】
このような構成の車体前部構造によれば、熱による変形が少ない樹脂系の材質から成る左右一対のリーンフォースメント５をフロントバンパ１の左右両側の上部箇所に取付けてこれらのリーンフォースメント５をヘッドランプ４及びフロントフェンダ７にそれぞれ直接取付けるようにしているので、フロントフェンダ７に対するフロントバンパ１の見切り部における隙間や段差などが一定になる。従って、本構造によれば、パネル合わせ部ひいては見切り部の寸法精度を向上させることができて外観性の向上を図ることができる。さらに、リーンフォーメント５を付設したことに伴い、フロントバンパ取付部並びにヘッドランプ取付部の強度を向上させることができる。なお、現在の自動車製造ラインタクトを維持するためには、部品取付箇所の極端な増加は対応不可能であるが、本実施形態のようなリーンフォースメントを用いる場合にはバンパ部組み工程におけるサブラインでリーンフォースメントの取付に対処可能である。
【００２２】
一方、ヘッドランプ４の車幅方向の内側部をリーンフォースメント５に共締めするような上述の構造に代えて、図１５に示すような共締構造によってヘッドランプ４の車幅方向の内側部を車体２のフードロックメンバ１１に取付けるようにしてもよい。すなわち、この場合には、図１５に示すように、ヘッドランプハウジング６０の両側面のうちの車両中央寄りの内側面に、ボルト挿通孔９５が形成された取付片９６を設けると共に、この取付片９６に対応するボルト挿通孔（図示せず）付きの取付片９７をフロントバンパ１の上端部に設け、これらの取付片９６，９７を互いに重ね合わせた状態でボルト９８及びナット（図示省略）にてフードロックメンバ１１にボルト締めすることにより、ヘッドランプ４及びフロントバンパ１をフードロックメンバ１１に一緒に共締めする構造とする。
【００２３】
ところで、従来では、図２０に示す如くヘッドランプ４とフロントバンパ１とをそれぞれ個々にボルト１００，１０１にて車体（図示せず）に取付ける構造にしているため、組付工数が多いという不具合がある。また、フロントバンパ１の直ぐ上にヘッドランプ４を配置するような構造を採用する車両においては、フロントバンパ１とヘッドランプ４との間の隙間（間隔）を一定にすることが難しいという不具合がある。また、図２１及び図２２に示すように、ヘッドランプハウジング６０に取付片１０２を設けてこの取付片１０２をボルト１０３にて車体（図示省略）に締付固定すると共に、フロントバンパ１の取付片９７をヘッドランプ４の取付片９６にボルト１０４にて締付固定することにより、ヘッドランプ４にフロントバンパ１を取付ける構造の車両があるが、このような構造の場合には、フロントバンパ１の応力がヘッドランプ４に直接かかることとなるため、ヘッドランプ４のシール不良等の不具合を生じるおそれがある。さらに、強度の向上を図るためにヘッドランプ４の構造が複雑になる不具合もある。
【００２４】
これに対し、本実施形態のようにフロントバンパ１とヘッドランプ４とを共締め可能な構造で車体に取付けるように構成した場合には、組付工数の削減並びに締付スクリュー（若しくはボルト）の削減を図ることができると共に、フロントバンパ１とヘッドランプ４との間の隙間（合わせ間隔）を一定にすることができ、しかもヘッドランプ４にフロントバンパ１の応力がかからない構造にすることが可能となる。
【００２５】
以上、本発明の一実施形態について述べたが、本発明はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形及び変更が可能である。例えば、リーンフォースメント５に対するフロントバンパ１，ヘッドランプ４及びフロントフェンダ７の相対的な位置決めの構造並びに締結構造は適宜に変更可能である。
【００２６】
【発明の効果】
請求項１に記載の本発明は、フロントバンパと、車体前部にそれぞれ設けられたフロントパンパ取付部及びヘッドランプ取付部との間に、リーンフォースメントを配設するようにした車体前部構造であって、リーンフォースメントを、フロントバンパに取付けると共に、ヘッドランプ及び車体に取付け、フロントバンパの上端部に、係合爪を有する断面ほぼ逆Ｕ字状の係止部を設けると共に、リーンフォースメントの上端部に、係止部の係合爪に対応する係合孔を設け、係合爪を係合孔に係合させた状態でフロントバンパの上端部をリーンフォースメントに組付けるようにしたものであるから、リーンフォースメントの存在によりフロントバンパ取付部並びにヘッドランプ取付部の強度・剛性を向上させることができる。また、本発明によれば、リーンフォースメントを、フロントバンパに取付けると共に、ヘッドランプ及び車体に取付けるようにしているので、リーンフォースメントに直接取付けられた部品すなわちフロントバンパ及びヘッドランプどうしの合わせ部若しくは見切り部の寸法精度を向上させることができる。さらに、本発明によれば、フロントバンパの上端部に、係合爪を有する断面ほぼ逆Ｕ字状の係止部を設けると共に、リーンフォースメントの上端部に、係止部の係合爪に対応する係合孔を設け、係合爪を係合孔に係合させた状態でフロントバンパの上端部をリーンフォースメントに組付けるようにしているので、上述の係合爪と係合孔との間の係合作用によりフロントバンパとヘッドランプとの取付箇所における見切り部の見切り幅を高精度で設定することができる。
【００２９】
また、請求項２に記載の本発明は、ヘッドランプの前面側の取付部を、フロントバンパ及びリーンフォースメントと一緒に車体に共締めするようにしたものであるから、共締めの作用によりヘッドランプ取付部の強度・剛性の向上を図ることができると共に、フロントバンパとヘッドランプとの合わせ部若しくは見切り部の寸法精度を向上させることができて外観性（デザイン性）の向上を図ることができる。
【００３０】
また、請求項３に記載の本発明は、ヘッドランプの奥側の取付部に、クリップ装着部とこのクリップ装着部の横に配置されたボスとを設けると共に、クリップ装着部及びボスにそれぞれ対応するクリップ装着孔及びボス嵌合孔をリーンフォースメントに設け、クリップ装着部及びボスをクリップ装着孔及びボス嵌合孔にそれぞれ嵌合させた状態でヘッドランプの下面部をリーンフォースメントに組付けるようにしたものであるから、ヘッドランプ取付時においてヘッドランプを容易に位置決めすることができ、これによりヘッドランプ取付に際して作業性の向上を図ることが可能となる。
【００３２】
また、請求項４に記載の本発明は、フロントバンパの側端部に、裏面側に突出する係止爪を設けると共に、リーンフォースメントの側端部に、係止爪に対応する引っ掛け部を設け、係止爪を引っ掛け部に引っ掛けた状態でフロントバンパの側端部をリーンフォースメントに組付けるようにしたものであるから、フロントバンパとフロントフェンダと合わせ部若しくは見切り部の寸法精度を向上させることができる。また、係止爪と引っ掛け部との係合箇所は、フロントバンパの裏面側に隠れて外部から見えないので、フロントバンパ配設箇所における外観を良好に保つことができる。
【００３３】
また、請求項５に記載の本発明は、リーンフォースメントの側端部の下方箇所に、フロントバンパの裏面に対向配置される縦壁とこの縦壁に対して裏面側に突出する横壁とをそれぞれ設け、フロントフェンダの下端部に形成されたフランジを横壁に固定することによりフロントフェンダの下端部をリーンフォースメントに取付けるようにしたものであるから、フロントバンパとフロントフェンダと合わせ部若しくは見切り部の寸法精度を向上させることができると共に、フロントフェンダの下端部の剛性を向上させることができる。
【００３４】
また、請求項６に記載の本発明は、リーンフォースメントの側端部の下方箇所に、上下方向にほぼ沿って配置されるボス部を設けると共に、フロントバンパの側端部の下方箇所であってかつフロントバンパの下端より少し上方の箇所に、裏面側に突出する平面壁を設け、平面壁をボス部に締結具にて固定することによりフロントバンパの側端部の下端部をリーンフォースメントに取付けるようにしたものであるから、締結具がフロントバンパの下端縁部分によって隠されることとなるためフロントバンパ配設箇所における外観を良好に保つことができると共に、フロントバンパの下端部の剛性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る車体前部構造を示す分解斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る車体前部構造を示す斜視図である。
【図３】上述の車体前部構造に用いられるリーンフォースメントの斜視図である。
【図４】図３におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図５】図２におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】図３におけるＣ−Ｃ線断面図である。
【図７】図３におけるＤ−Ｄ線断面図である。
【図８】図３におけるＥ−Ｅ線断面図である。
【図９】リーンフォースメントの起立部に形成されたスクリュー装着孔及びボス嵌合孔を示す図であって、図４において矢印Ｘ方向から見た図である。
【図１０】図４に示す箇所の近傍箇所における図４と同様の断面図である。
【図１１】図３におけるＦ−Ｆ線断面図である。
【図１２】図３におけるＧ−Ｇ線断面図である。
【図１３】フロントバンパの左右方向の両端側の下端部の取付状態を示す縦断面図である。
【図１４】フロントバンパ，リーンフォースメント及びヘッドランプの共締固定部を示す水平断面図である。
【図１５】リーンフォースメントとは別にフロントバンパ及びヘッドランプを車体側に一緒に共締固定する場合の構造を示す分解斜視図である。
【図１６】従来の前部車体構造を備えた自動車の車体前部を示す斜視図である。
【図１７】従来の前部車体構造を備えた自動車の車体前部の分解斜視図である。
【図１８】図１６におけるＭ−Ｍ線拡大断面図である。
【図１９】図１６におけるＮ−Ｎ線拡大断面図である。
【図２０】従来におけるフロントバンパ及びヘッドランプの車体への取付構造の一例を示す分解斜視図である。
【図２１】従来におけるフロントバンパ及びヘッドランプの車体への取付構造の別例を示す分解斜視図である。
【図２２】図２１において矢印Ｙで示す部分を拡大して示す分解斜視図である。
【符号の説明】
１フロントバンパ
２車体
２ａ前部
４ヘッドランプ
５リーンフォースメント
７フロントフェンダ
７ａ，７ｂフランジ
１３ランプサポートメンバ
１４ランプサポートステー
１６係合爪
１７係止部
２４係止爪
２６平面壁
３２水平部
３３垂下部
３６係合孔
４２引っ掛け部
４５ボス部
４６縦壁
４７平面壁[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a front body structure of a vehicle such as an automobile, and more particularly to a mounting structure between a front bumper, a headlamp, and a front fender.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, the front bumper has been treated as having a strong personality as a design-oriented design part. Therefore, from the viewpoint of emphasizing cost reduction and weight reduction, there is no need to arrange a member to maintain the shape of the front bumper, and the mounting structure is simple and the mounting to the vehicle body The fact is that the number of places is also small. For example, conventionally, as shown in FIGS. 16 and 17, two locations a and b at the upper end portions on both sides of the front bumper 1, and four locations c, d, e, and f at the upper end of the upper grill portion of the front bumper 1, In addition, one point g in the central portion of the front bumper 1 (accordingly, a total of seven points) is clipped to the front portion 2a of the vehicle body (vehicle body) 2 with a clip 3.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The front bumper 1 is a large (large dimension) automobile part, and when this is a resin molded part, thermal expansion and thermal contraction due to changes in ambient temperature are large, and shape retention is difficult. Further, since the front bumper 1 is not attached to the front part 2a of the vehicle body 2 as described above, the scattering (the width of displacement between parts) and the steps between the front bumper 1 and its peripheral parts are accurately and uniformly set. It is difficult to match. In particular, the mating part (parting part) α between the front bumper 1 and the lower part of the headlamp 4 and the mating part (parting part) β between the front bumper 1 and the front fender 7 are affected by thermal deformation of the front bumper. Is big. For this reason, conventionally, the parting width L of the parting part in the mating part α.₁And the parting width L of the parting part in the mating part β₂(See FIG. 18 and FIG. 19) is set large, and the surface step S of the parting portion at the mating portions α and β so that the displacement in the surface step direction is difficult to determine.₁, S₂The design shape has no continuous connection to the design surface.
[0004]
However, recently, appearance quality (appearance quality) has also been required for the parting part of the front bumper 1, and the parting width L of the parting part is now required.₁, L₂And surface step S₁, S₂There are a lot of design proposals to make it as small as possible. Along with this, the positional accuracy at the time of assembly of the front bumper 1 has become more important than before, and a new vehicle body front structure needs to be studied.
[0005]
The present invention has been made in view of such a situation, and an object of the present invention is to improve the strength and rigidity of the front bumper mounting portion, and to match the front bumper with the headlamp, the front fender, and the like. An object of the present invention is to provide a vehicle body front part structure that can improve the dimensional accuracy of a part or a parting part.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above object, in the present invention, a vehicle body in which a reinforcement is disposed between a front bumper and a front bumper mounting portion and a headlamp mounting portion respectively provided at the front portion of the vehicle body. The front structure has the lean reinforcement attached to the front bumper, the head lamp and the vehicle body, and an engagement portion having a substantially inverted U-shaped cross section having an engaging claw at the upper end of the front bumper. And an engagement hole corresponding to the engagement claw of the locking portion at the upper end of the reinforcement, and the engagement of the engagement claw with the engagement hole. The upper end portion is assembled to the reinforcement.
  MaIn the present invention, the front-side mounting portion of the headlamp is fastened to the vehicle body together with the front bumper and the reinforcement.
  In the present invention, the mounting portion on the back side of the headlamp is provided with a clip mounting portion and a boss disposed beside the clip mounting portion, and clip mounting holes respectively corresponding to the clip mounting portion and the boss. And a boss fitting hole are provided in the reinforcement, and the lower surface portion of the headlamp is assembled to the reinforcement with the clip mounting portion and the boss fitted in the clip mounting hole and the boss fitting hole, respectively. I try to put it on.
  Further, in the present invention, the side end of the front bumper is provided with a locking claw protruding to the back surface side, and the side end of the reinforcement is provided with a hook portion corresponding to the locking claw, The side end portion of the front bumper is assembled to the reinforcement with the locking claw hooked on the hook portion.
  Further, in the present invention, a vertical wall disposed opposite to the back surface of the front bumper and a flat wall projecting on the back surface side with respect to the vertical wall are provided below the side end portion of the reinforcement, respectively. A flange formed at a lower end portion of the front fender is fixed to the flat wall so that the lower end portion of the front fender is attached to the reinforcement.
  Further, in the present invention, a boss portion disposed substantially along the vertical direction is provided at a lower portion of the side end portion of the reinforcement, and is a lower portion of the side end portion of the front bumper and the front front portion. A flat wall protruding to the back side is provided at a position slightly above the lower end of the bumper, and the flat wall is fixed to the boss portion with a fastener to fix the lower end of the side end of the front bumper to the lean force. To be installed on the
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 15, the same parts as those in FIGS. 16 to 19 are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted.
[0008]
FIG. 1 and FIG. 2 show a vehicle body front portion having a vehicle body front structure according to an embodiment of the present invention. In this embodiment, a pair of left and right lean forces are added as new additional parts. Mentor 5 is arranged with a symmetrical arrangement relation. That is, as shown in FIGS. 1 to 3 between the front bumper 1 and the front bumper mounting portion and the headlamp mounting portion respectively provided on the front portion 2a of the vehicle body 2 at the left and right sides of the front portion of the vehicle body. Reinforcements 5 having various shapes are respectively disposed, and the front bumper 1, the headlamp 4, and the front fender 7 are directly attached to the lean forces 5 as described in detail below. It is configured as follows.
[0009]
Here, each structure of the front part 2a of the vehicle body 2, the front bumper 1, and the reinforcement 5 will be described as follows. First, as shown in FIG. 1, the front portion 2 a of the vehicle body 2 includes a front lower cross member 10, a hood lock member 11 disposed substantially parallel to the upper position of the front lower cross member 10, and a front lower cross. A center member 12 coupled vertically between the center portion of the member 10 and the hood lock member 11 and a center member 12 coupled between the front lower cross member 10 and the hood lock member 11 and installed substantially parallel to the center member 12. A pair of left and right lamp support members 13 and a pair of left and right lamp support stays 14 coupled between the lamp support member 13 and the front fender 7 are configured.
[0010]
Further, the front bumper 1 attached to the front portion 2a of the vehicle body 2 is made of a resin integrally molded product, and the dimensional shape of the main body portion 1a is formed so as to correspond to the front portion 2a of the vehicle body 2. ing. As shown in FIG. 4, the upper end of the main body 1a of the front bumper 1 is provided with locking portions 17 having a substantially inverted U-shaped cross section having engaging claws 16 at a plurality of positions at the tip. As shown in FIG. 5, a plurality of attachment pieces 19 each having a screw insertion hole 18 are provided in the vicinity of these locking portions 17. The locking portion 17 and the mounting piece 19 described above are provided on the back side of the front bumper 1, and the engaging claw 16 of the locking portion 17 is formed so as to protrude toward the front side in the vehicle front-rear direction. ing. Further, as shown in FIGS. 5 and 13, a plurality of mounting pieces 20 a and 20 b bent toward the back side of the front bumper 1 are provided at the lower end of the main body portion 1 a of the front bumper 1. A screw insertion hole 21a and a clip insertion hole 21b are formed in the pieces 20a and 20b, respectively.
[0011]
Further, as shown in FIG. 6, a protrusion 22 and a boss 23 are formed close to each other at a location near the center in the vehicle width direction of the main body portion 1 a of the front bumper 1 and at an upper side thereof. ing. Further, as shown in FIG. 7, locking claws 24 are formed on the back side of the upper end portions of the left and right ends of the main body portion 1 a of the front bumper 1, and at positions below the side end portions of the front bumper 1. In addition, as shown in FIG. 8, flat walls 26 having screw insertion holes 25 are respectively provided at locations slightly above the lower end of the front bumper 1.
[0012]
On the other hand, as shown clearly in FIG. 3, the reinforcement 5 is connected to a horizontal portion 32 having a substantially L-shaped cross section composed of a vertical wall 30 and a horizontal wall 31, and to an outer portion of the horizontal portion 32 in the vehicle width direction. The hanging part 33 is provided, and a projecting part 34 formed at a corner defined by the horizontal part 32 and the hanging part 33. The horizontal portion 32 is provided with a plurality of reinforcing ribs 35 between the vertical wall 30 and the horizontal wall 31, and the vertical wall 30 is long in the vehicle width direction at the upper edge thereof. A plurality of engagement holes 36 each having a horizontally long elongated hole extending in a shape are formed. As shown in FIG. 4, a plurality of bolt insertion holes 37 are provided at the rear edge of the horizontal wall 31, and a clip is attached to an upright piece (attachment piece) 38 that is bent at the rear end of the horizontal wall 31. A hole 39 (see FIG. 9) is formed. Further, as shown in FIGS. 9 and 10, a boss fitting hole 40 is formed in the vicinity of the clip mounting hole 39 in the standing piece 38 described above. Further, as shown in FIG. 5, a boss 41 for screwing is provided on the rear end side of the left and right intermediate portions of the reinforcement 5.
[0013]
Then, the hanging portion 33 of the reinforcement 5 is provided with a hooking portion 42 on the outer surface side thereof as shown in FIG. 7, and a lower end thereof (a portion below the outer end portion of the reinforcement 5) is shown in FIG. As shown in FIG. 8, a vertical wall 43, a horizontal wall 44 bent at the lower end of the vertical wall 43, and a boss 45 formed on the upper surface of the horizontal wall 44 are provided. . Further, as shown in FIG. 11, a vertical wall 46 disposed opposite to the back surface of the main body 1 a of the front bumper 1, and the vertical wall 46, at the rear end portion of the lower portion 33 of the lean reinforcement 5. A lateral wall 47 having a screw insertion hole 47a disposed on the back side of the upper and lower intermediate locations is provided. Then, as shown in FIG. 12, a flat portion 48 is provided on the upper portion of the hanging portion 33, and a clip insertion hole 49 is formed in the flat portion 48.
[0014]
As shown in FIGS. 3, 16, and 14, a screw insertion hole 50 is provided at the upper end of the inner end portion (the end portion opposite to the hanging portion 33 disposed on the outer side) 5 a of the reinforcement 5. And a hole 52 and a screw insertion hole 53 are formed at a lower portion thereof.
[0015]
On the other hand, a projecting portion (boss portion) 61 is provided at a position on the lower surface side of the headlamp housing 60 which is a housing of the headlamp 4, and a clip is attached to the tip portion of the projecting portion 61 as shown in FIG. A part 62 is provided. Then, an engaging protrusion 63 is provided on the side (near the place) of the clip mounting portion 62 as shown in FIG.
[0016]
Next, an example of the assembly procedure at the front portion 2a of the vehicle body 2 will be described as follows. When assembling the front bumper 1 and the headlamp 4 to the front portion 2 a of the vehicle body 2, first, the lean reinforcement 5 is assembled to the front bumper 1. In this assembly, first, as shown in FIG. 4, the engaging portion 17 of the front bumper 1 is put on the upper end portion of the vertical wall 30 of the reinforcement 5 with the reverse U-shaped locking portion 17 of the front bumper 1. The lean reinforcement 5 is assembled to the front bumper 1 by fitting 16 into the horizontally long engagement hole 36 of the reinforcement 5. Then, the locking claw 24 of the front bumper 1 is hooked on the hook portion 42 of the lean reinforcement 5 as shown in FIG. 7, and the protrusion 22 of the front bumper 1 is holed 52 in the lean force 5 as shown in FIG. , The front bumper 1 is positioned with respect to the reinforcement 5. Next, as shown in FIG. 5, the upper portion of the front bumper 1 is attached to the boss 41 of the lean force 5 by the screw 76 using the screw insertion hole 18 of the upper mounting piece 19 of the front bumper 1. Fix it.
[0017]
Further, as shown in FIG. 6, the screw 81 is inserted into the screw insertion hole 53 of the lean reinforcement 5 from the rear side of the vehicle and screwed into the boss 23 of the front bumper 1, whereby the left and right intermediate portions of the front bumper 1 are lean-forced. 5 is fixed to the inner end 5a. Further, as shown in FIG. 8, the flat wall 26 provided at the lower end edge of the front bumper 1 is applied to the lower surface of the horizontal wall portion 44 of the reinforcement 5 and the screw 80 is inserted into the screw insertion hole 25 of the flat wall 26. Is inserted into the boss portion 45 of the reinforcement 5 and the left and right lower portions of the front bumper 1 are fixed to the lower end of the reinforcement 5. In the present embodiment, since the flat wall 26 to which the screw 80 is mounted is provided at a position slightly above the lower end of the front bumper 1 as described above, the screw 80 is disposed at a position where the screw 80 cannot be visually seen. Is done.
[0018]
In this way, after a pair of left and right lean reinforcements 5 are respectively assembled at the upper edge portions on the back side of the left and right sides of the front bumper 1, the lean reinforcements 5 are attached to the vehicle body 2. In installing the lean reinforcement 5, the horizontal wall 31 of the reinforcement 5 is placed on the lamp support stay 14 as shown in FIG. 4, and the bolt 70 and the nut are utilized using the bolt insertion hole 37 of the horizontal wall 31. At 71, the reinforcement 5 is fixed to a plurality of locations of the lamp support stay 14. Then, the horizontal wall 47 of the hanging portion 33 of the lean reinforcement 5 is brought into contact with the bent flange 7a of the front fender 7 as shown in FIG. 11, and the screw 72 is leaned by using the screw insertion hole 47a of the horizontal wall 47. The lower rear part of the hanging part 33 of the force 5 is fixed to the flange 7 a of the front fender 7. That is, as shown in FIG. 11, the upper surface of the lateral wall 47 of the reinforcement 5 is substantially L-shaped on the flange 7 a of the front fender 7 (above the part of the front bumper 1 and the front fender 7 and above the lateral wall 47. The flange 7 a) formed in the shape is disposed, and the lateral wall 47 of the reinforcement 5 is fixed to the flange 7 a of the front fender 7 with the screw 72 using the screw insertion hole 47 a of the lateral wall 47. Further, as shown in FIG. 12, the flat portion 48 at the outer portion of the reinforcement 5 (the portion on the hanging portion 33 side) is brought into contact with the upper surface side of the bent flange 7b of the front fender 7 to The upper portion of the outer end of the reinforcement 5 is fixed to the flange 7 b of the front fender 7 with the clip 73 using the clip insertion hole 49.
[0019]
Further, as shown in FIG. 5, the lower end of the front bumper 1 is fixed to the fender lining 78 with a screw 77 using the screw insertion hole 21 a of the mounting piece 20 a of the front bumper 1. Then, as shown in FIG. 13, the attachment piece 20b at the lower end of the front bumper 1 is clipped to the lower surface of the front lower cross member 10 with a clip 79 using the clip insertion hole 21b.
[0020]
Next, when the headlamp 4 is assembled, the headlamp 4 with respect to the front bumper 1 is fitted by fitting the engaging projection 63 of the headlamp housing 60 into the boss fitting hole 40 of the reinforcement 5 as shown in FIG. 4, the protruding portion 61 of the headlamp housing 60 is made to the standing portion 38 of the lean force 5 by the clip 82 using the clip insertion hole 39 of the lean force 5 as shown in FIG. By fixing the clip, the lower portion of the headlamp housing 60 and the portion on the back side of the headlamp 4 are fixed to the reinforcement 5. Further, the inner part of the headlamp 4 in the vehicle width direction is attached to the reinforcement 5 and the front bumper 1 with the following fastening structure. That is, as shown in FIGS. 6 and 14, the end piece 1 b of the front bumper 1 is disposed between the attachment piece 90 provided on the front surface side of the lamp housing 60 and the attachment piece 51 of the inner end portion 5 a of the reinforcement 5. In this state, the mounting piece 51 is applied to the lamp support member 13, and these parts are fastened to the lamp support member 13 together with bolts 91 and nuts 92. By fixing, a portion on the inner side of the headlamp 4 in the vehicle width direction and on the front side of the headlamp 4 is attached to the lamp support member 13.
[0021]
According to the vehicle body front structure having such a configuration, a pair of left and right lean reinforcements 5 made of a resin-based material that is hardly deformed by heat are attached to upper portions on both the left and right sides of the front bumper 1 so that these reinforcements 5 are provided. Are directly attached to the headlamp 4 and the front fender 7, respectively, so that gaps and steps in the parting portion of the front bumper 1 with respect to the front fender 7 are constant. Therefore, according to this structure, it is possible to improve the dimensional accuracy of the panel fitting portion and thus the parting portion, and to improve the appearance. Furthermore, with the attachment of the lean forment 5, the strength of the front bumper mounting portion and the headlamp mounting portion can be improved. In order to maintain the current automobile production line tact, it is impossible to cope with an extreme increase in the number of parts attached. However, when a reinforcement such as this embodiment is used, a subline in the bumper assembly process is used. It is possible to cope with the installation of lean reinforcement.
[0022]
On the other hand, instead of the above-described structure in which the inner portion of the headlamp 4 in the vehicle width direction is fastened together with the reinforcement 5, the inner portion of the headlamp 4 in the vehicle width direction is replaced by a tightening structure as shown in FIG. May be attached to the hood lock member 11 of the vehicle body 2. That is, in this case, as shown in FIG. 15, an attachment piece 96 having a bolt insertion hole 95 is provided on the inner side surface of the headlamp housing 60 near the center of the vehicle. A mounting piece 97 with a bolt insertion hole (not shown) corresponding to 96 is provided at the upper end portion of the front bumper 1, and these mounting pieces 96, 97 are overlapped with each other to a bolt 98 and a nut (not shown). Thus, the head lamp 4 and the front bumper 1 are fastened together with the hood lock member 11 by bolting the hood lock member 11.
[0023]
In the prior art, as shown in FIG. 20, since the headlamp 4 and the front bumper 1 are individually attached to the vehicle body (not shown) with bolts 100 and 101, there is a problem that the number of assembling steps is large. is there. Further, in a vehicle that employs a structure in which the headlamp 4 is disposed immediately above the front bumper 1, there is a problem that it is difficult to make the gap (interval) between the front bumper 1 and the headlamp 4 constant. is there. Further, as shown in FIGS. 21 and 22, a mounting piece 102 is provided on the headlamp housing 60, and the mounting piece 102 is fastened and fixed to a vehicle body (not shown) by a bolt 103, and the mounting piece of the front bumper 1 is fixed. There is a vehicle in which the front bumper 1 is attached to the headlamp 4 by tightening and fixing 97 to the mounting piece 96 of the headlamp 4 with a bolt 104. In such a structure, the front bumper 1 Since stress is directly applied to the headlamp 4, there is a possibility that problems such as a sealing failure of the headlamp 4 may occur. Furthermore, there is a problem that the structure of the headlamp 4 is complicated in order to improve the strength.
[0024]
In contrast, when the front bumper 1 and the headlamp 4 are attached to the vehicle body in a structure that can be fastened together as in this embodiment, the number of assembling steps can be reduced and the tightening screw (or bolt) can be reduced. It is possible to reduce the amount, and the gap (alignment interval) between the front bumper 1 and the headlamp 4 can be made constant, and the headlamp 4 is not subjected to the stress of the front bumper 1. It becomes.
[0025]
Although one embodiment of the present invention has been described above, the present invention is not limited to this embodiment, and various modifications and changes can be made based on the technical idea of the present invention. For example, the relative positioning structure and fastening structure of the front bumper 1, the headlamp 4 and the front fender 7 with respect to the reinforcement 5 can be changed as appropriate.
[0026]
【The invention's effect】
  According to the first aspect of the present invention, a reinforcement is provided between the front bumper and the front bumper mounting portion and the headlamp mounting portion respectively provided at the front portion of the vehicle body.The vehicle body front structure is configured so that the reinforcement is attached to the front bumper, the headlamp and the vehicle body, and the front bumper has an engagement claw at the upper end of the front bumper having a substantially inverted U-shaped cross section. In addition to providing a stop, the upper end of the reinforcement is provided with an engaging hole corresponding to the engaging claw of the locking portion, and the upper end of the front bumper is moved with the engaging claw engaged with the engaging hole. Because it was designed to be installed in lean reinforcement.The presence of lean reinforcement can improve the strength and rigidity of the front bumper mounting portion and the headlamp mounting portion.In addition, according to the present invention, the reinforcement is attached to the front bumper and is also attached to the headlamp and the vehicle body. Therefore, the components directly attached to the reinforcement, that is, the joint portion between the front bumper and the headlamp. Or the dimensional accuracy of a parting part can be improved. Furthermore, according to the present invention, the front bumper is provided with a locking portion having an approximately U-shaped cross section having an engaging claw at the upper end portion of the front bumper, and the engaging claw of the locking portion at the upper end portion of the reinforcement. Corresponding engagement holes are provided, and the upper end portion of the front bumper is assembled to the reinforcement with the engagement claws engaged with the engagement holes. The parting width of the parting part at the attachment location of the front bumper and the headlamp can be set with high accuracy by the engaging action between the two.
[0029]
  Claims2According to the present invention described in the above, the mounting portion on the front side of the headlamp is fastened to the vehicle body together with the front bumper and the reinforcement. -The rigidity can be improved, and the dimensional accuracy of the mating part or parting part between the front bumper and the headlamp can be improved, so that the appearance (design) can be improved.
[0030]
  Claims3According to the present invention, the mounting portion on the back side of the headlamp is provided with a clip mounting portion and a boss disposed next to the clip mounting portion, and a clip mounting hole and a clip mounting hole respectively corresponding to the boss. A boss fitting hole is provided in the reinforcement, and the lower surface of the headlamp is assembled to the reinforcement with the clip mounting part and boss fitted in the clip mounting hole and boss fitting hole, respectively. Therefore, it is possible to easily position the headlamp when the headlamp is mounted, thereby improving workability when mounting the headlamp.
[0032]
  Claims4According to the present invention, the front bumper is provided with a locking claw projecting to the back side at the side end of the front bumper, and a hooking portion corresponding to the locking claw is provided at the side end of the reinforcement. Since the side end portion of the front bumper is assembled to the reinforcement with the hook being hooked on the hook portion, the dimensional accuracy of the mating portion or parting portion between the front bumper and the front fender can be improved. In addition, since the engaging portion between the locking claw and the hooking portion is hidden behind the front bumper and cannot be seen from the outside, the appearance at the front bumper arrangement portion can be kept good.
[0033]
  Claims5According to the present invention, a vertical wall disposed opposite to the back surface of the front bumper and a horizontal wall projecting toward the back surface with respect to the vertical wall are respectively provided below the side end portion of the reinforcement. Since the lower end of the front fender is fixed to the reinforcement by fixing the flange formed at the lower end of the front to the horizontal wall, the dimensional accuracy of the mating part or parting part between the front bumper and the front fender is improved. And the rigidity of the lower end of the front fender can be improved.
[0034]
  Claims6According to the present invention, a boss portion disposed substantially along the vertical direction is provided at a lower portion of the side end portion of the reinforcement, and is a lower portion of the side end portion of the front bumper and the front bumper. A flat wall projecting to the back side is provided at a location slightly above the lower end, and the lower end of the side end of the front bumper is attached to the reinforcement by fixing the flat wall to the boss with a fastener. Therefore, since the fastener is hidden by the lower end edge portion of the front bumper, it is possible to maintain a good appearance at the front bumper installation location and to improve the rigidity of the lower end portion of the front bumper. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view showing a vehicle body front structure according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a vehicle body front structure according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view of a reinforcement used in the vehicle body front structure described above.
4 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
5 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
6 is a cross-sectional view taken along line CC in FIG. 3. FIG.
7 is a sectional view taken along line DD in FIG. 3. FIG.
8 is a cross-sectional view taken along line EE in FIG.
9 is a view showing a screw mounting hole and a boss fitting hole formed in the standing portion of the reinforcement, as viewed from the direction of arrow X in FIG. 4;
10 is a cross-sectional view similar to FIG. 4 at a location near the location shown in FIG. 4;
11 is a cross-sectional view taken along line FF in FIG.
12 is a cross-sectional view taken along line GG in FIG.
FIG. 13 is a longitudinal sectional view showing a mounting state of lower ends of both ends of the front bumper in the left-right direction.
FIG. 14 is a horizontal sectional view showing a joint fastening portion for a front bumper, a reinforcement, and a headlamp.
FIG. 15 is an exploded perspective view showing a structure when a front bumper and a headlamp are fastened together on the vehicle body side together with a lean reinforcement.
FIG. 16 is a perspective view showing a front part of a vehicle body having a conventional front body structure.
FIG. 17 is an exploded perspective view of a front part of a vehicle body having a conventional front body structure.
18 is an enlarged sectional view taken along line MM in FIG.
19 is an enlarged sectional view taken along line NN in FIG.
FIG. 20 is an exploded perspective view showing an example of a conventional structure for attaching a front bumper and a headlamp to a vehicle body.
FIG. 21 is an exploded perspective view showing another example of a conventional structure for attaching a front bumper and a headlamp to a vehicle body.
22 is an exploded perspective view showing a portion indicated by an arrow Y in FIG. 21 in an enlarged manner.
[Explanation of symbols]
1 Front bumper
2 body
2a front
4 Headlamp
5 Lean Forcement
7 Front fender
7a, 7b Flange
13 Lamp support member
14 Lamp support stay
16 engaging claw
17 Locking part
24 Locking claw
26 Plane wall
32 Horizontal part
33 Suspension
36 engagement hole
42 Hook
45 Boss
46 Vertical wall
47 Plane wall

Claims

A vehicle body front structure in which a reinforcement is disposed between a front bumper and a front bumper mounting portion and a headlamp mounting portion respectively provided at the front portion of the vehicle body,
The lean reinforcement is attached to the front bumper and is also attached to the headlamp and the vehicle body.
An engagement portion corresponding to the engagement claw of the engagement portion is provided at the upper end portion of the reinforcement, and an engagement portion having a substantially inverted U-shaped cross section having an engagement claw is provided at the upper end portion of the front bumper. Provided,
The upper end of the front bumper is assembled to the reinforcement with the engaging claw engaged with the engaging hole;
Body front structure characterized by

Vehicle body front structure according to claim 1, characterized in that the mounting portion of the front side of the headlamp, and fastened to the vehicle body together with the front bumper and the reinforcement.

A mounting portion on the back side of the headlamp is provided with a clip mounting portion and a boss disposed beside the clip mounting portion, and a clip mounting hole and a boss fitting hole respectively corresponding to the clip mounting portion and the boss are provided. It is provided in the lean reinforcement, and the lower surface of the headlamp is assembled to the reinforcement with the clip mounting portion and the boss fitted in the clip mounting hole and the boss fitting hole, respectively. The vehicle body front part structure according to claim 1 or 2 .

The front bumper is provided with a locking claw projecting to the back side at the side end portion thereof, and the hook portion corresponding to the locking claw is provided at the side end portion of the reinforcement, so that the locking claw is hooked. The vehicle body front part structure according to any one of claims 1 to 3 , wherein a side end portion of the front bumper is assembled to the reinforcement in a state of being hooked on a portion.

A vertical wall disposed opposite to the back surface of the front bumper and a horizontal wall projecting toward the back surface with respect to the vertical wall are provided below the side end portion of the reinforcement, and formed at the lower end portion of the front fender. The vehicle body front part structure according to any one of claims 1 to 4 , wherein a lower end portion of the front fender is attached to the reinforcement by fixing a flange formed on the lateral wall.

A boss portion disposed substantially along the vertical direction is provided in a lower portion of the side end portion of the reinforcement, and is a lower portion of the side end portion of the front bumper and slightly above the lower end of the front bumper. A flat wall projecting on the back surface side is provided at the location, and the lower end portion of the side end portion of the front bumper is attached to the reinforcement by fixing the flat wall to the boss portion with a fastener. The vehicle body front part structure according to any one of claims 1 to 5 .