JP4011547B2 - 燃料噴射弁 - Google Patents
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Description
本発明は、電磁駆動式の内燃機関用の燃料噴射弁に関する。
背景技術
従来より、自動車等の内燃機関においては、エンジン制御ユニットからの電気信号により駆動する電磁駆動式の燃料噴射弁が広く知られている。
電磁駆動式の燃料噴射弁は、開閉動作時に弁体と弁座,ストローク規制用のストッパと前記弁体を備えた可動子とが衝突し、また、バルブガイド等が可動子を摺動案内する。
このような衝突部品や摺動部品を使用する燃料噴射弁を、ガソリンエンジンやディーゼルエンジンに用いる場合には、使用燃料が液体であるため衝突面や摺動面に液膜が形成される。この液膜による衝撃緩和,潤滑により、部品の摩耗,変形の抑制効果を期待することができる。
さらに、従来の公知例として、特表平8−506877号公報に開示されるように、電磁操作式の燃料噴射弁において、可動子やノズル体等の摩耗する部分や衝突面等にクロム,モリブデン,ニッケル等の耐摩耗コーティングを施したり、プラズマ窒化法又はガス窒化法により窒化処理させて表面を硬化処理する技術が知られている。
燃料噴射弁の使用燃料として、天然ガス(以下、Compressed Natural Gasを略して「CNG」と称する)を対象とする場合には、燃料が気体であるために、上記のような液膜を上記衝突部品や摺動部品に形成することができなくなる。そのために、耐衝撃,耐摩耗の配慮を施す場合にも、従来以上の耐摩耗,耐衝撃対策が必要とされる。
本発明は以上の点に鑑みてなされ、その目的は、特にCNGのようにガス化した燃料を使用する内燃機関用の燃料噴射弁の構成部品の耐衝撃,耐摩耗性を向上させて、長期使用が可能な燃料噴射弁を提供することにある。
発明の開示
本発明は、CNG対応の燃料噴射弁においては、従来一般の液体燃料噴射方式における耐摩耗,耐衝撃技術では充分ではないとの知見の下になされたものであり、次のような課題解決手段を提案する。
(1)一つは、内燃機関用の電磁駆動式燃料噴射弁において、磨耗部位となる次ぎのような個所、すなわち弁体と弁座、同弁体とそのガイドリング、ストッパと先端に前記弁体を有する可動子との衝突部、および前記可動子と固定子鉄心との摺動部の少なくとも一方の表面部分を耐食性,耐磨耗性を有する窒化層で形成した。
一般に知られている通常の窒化処理は、500〜550℃により行われるが、この温度によれば、例えば上記衝突部品や摺動部品がマルテンサイト系ステンレス鋼のようにCr含有の耐食性材料である場合、Crの窒化物(CrN)を多く析出することになる。Crが母材から窒化物として多量に析出してしまうと、母材の耐食性(耐酸化性)が低下する。本例では、窒化層を350〜480℃の低温窒化処理により形成して、Crの窒化物生成を抑え、孔食の起こりにくい耐食性に優れた燃料噴射弁の耐衝撃部品、耐磨耗部品を実現することができる。
(2)また、最適例として、前記窒化層は、表面から30μm以上の深さを有し、30μmの深さでも硬度がHV800以上にしてある。
(3)また、摺動部品のうち、磁気回路を構成する固定鉄心(弁体を有する可動子を磁気吸引する部分)の先端内周で可動子を摺動案内する方式においては、この固定鉄心に窒化処理を施すと磁気特性が悪化するために、次のような手段を提案する。
すなわち、磁気回路の一部を構成する固定鉄心の先端内周に弁体を備えた可動子を移動案内するガイドスリーブを設け、該ガイドスリーブに高硬度非磁性部材で耐摩耗性を有する被膜を施したものを提案する。この場合、前記ガイドスリーブによって摺動案内される可動子側にもガイド要素を設け、このガイド要素にも高硬度非磁性部材で耐摩耗性を有する被膜を施せば、なお、好ましい燃料噴射弁を提供することができる。
(4)また、燃料噴射弁を有するノズルボディに内装されるバルブガイド(環状チップ形の部材)に窒化処理を施した場合には、このバルブガイドの固定手段として、次のようなものを提案する。
すなわち、ノズルボディ内の受け面に、窒化処理されたバルブガイドと、非窒化処理の金属材料よりなるガイド押えを重ねて配置し(この場合、ガイド押えをバルブガイドの上に配置する)、このガイド押えの外縁をノズルボディ内で上からの加圧力で塑性変形させることにより、ガイド押えをノズルボディ内周に緊迫結合(塑性変形により結合相手の面に圧迫力により固着すること)させ、このガイド押えによりバルブガイドを固定する。
これらの詳細は、以上の実施の形態の項で説明する。
発明を実施するための最良の形態
本発明の実施例を図面を用いて説明する。
第1図は本発明の一実施例に係る燃料噴射弁の縦断面図、図2は上記燃料噴射弁を用いるエンジンのシステム構成図、第3図はその部品の分解斜視図である。
本実施例における燃料噴射弁は、その最適例としてCNGインジェクタを例示しており、先ず、適用対象となるCNG対応のエンジンシステムの概略構成を第2図により説明する。
第2図に示すように、CNG用の燃料噴射弁100は吸気管101に配置される。CNGはタンク102内に高圧状態で収容される。高圧配管103を介して流れるCNGは、プレッシャレギュレータ104により圧力調整(低圧化)され、その後、低圧配管105を介してインジェクタ100に供給される。
インジェクタ100は、ECM(エンジンコントロールモジュール;エンジン制御ユニット)106からの電気信号によってドライブユニット107を介して開閉制御される。ECM106は、図示省略したエンジン冷却の水温センサ、吸気管圧力センサ112、エアフローメータや排気管に設けたO2センサ110等からの各種信号に基づきエンジン運転状態を検出し、それらの検出信号に基づきCNGの開弁時間を演算するものである。109はCNG用触媒である。
低圧配管105には、圧力センサ112,吸気温度センサ113が設けられ、ECM106は、これらの信号を入力して及びエンジン運転状態に応じて燃料噴射弁100の開弁時間を演算し、制御する。
第1図において、燃料噴射弁は、ケーシング(ヨーク)1,電磁コイル2,固定鉄心3,ノズル4,弁体5を有する可動子(プランジャ)6,リターンスプリング7,コネクタピン8を有する樹脂モールド部9等で構成されている。
ケーシング(噴射弁本体の胴体)1の内部に、上記した固定鉄心3と、電磁コイル2とが配置され、電磁コイル2の端子11はコネクタピン8と電気的に接続されている。ボビン10に巻かれたコイル2は、外周を外装樹脂モールド12に覆われている。
固定鉄心3は中空円筒形で、その外周に電磁コイル2の外装樹脂モールドの上面を覆うフランジ3aが設けられ、フランジ3aに設けた端子挿通孔3bを介して電磁コイルの端子11が導かれている。
固定鉄心3の上部内周には、戻しばね7のばね加重を調整するアジャストスクリュー13が螺子入れされている。
鉄心3の先端(下端)内周には、内径を部分的に大きくした環状の凹み3aが形成され、この凹み3aに可動子6の移動を案内する非磁性の筒状ガイド(以下、ガイドスリーブと称する)14が圧入や塑性変形結合(いわゆる緊迫結合)により、いんろう結合されている。これにより、ガイドスリーブ14は、鉄心3の内周に挿入固定されている。
ガイドスリーブ14は、例えばHv350以上の高硬度非磁性部材であり、JIS SUS303やSUS304が用いられ、その表面に耐摩耗被膜、例えばNi−Pめっきが施されている。
磁気回路構成部品のうち、ケーシング1,固定鉄心3は13Cr系電磁ステンレス鋼で構成され、可動子6はJIS SUS420J等のマルテンサイト系ステンレス系の部材である。
この可動子6は、弁体(ボール)5と一体に結合されている。弁体5はJIS SUS440Cである。可動子6は、バルブロッド6bと、これよりも大径で上部が開口する中空円筒状のアンカー部6a(可動鉄心,プランジャと称されることもある)とを一体成形してなる。
前記アンカー部6aの内周には、上部開口部を介して、円筒形の可動側のガイド15が圧入や塑性変形結合により固着されている。ガイド15は、一部が突出し、その突出部の外周がガイドスリーブ14の内周に摺動案内されるように嵌合している。
ガイド15の材質は、ガイドスリーブ14同様に耐摩耗を図るために高硬度非磁性部材で形成され、Ni−Pめっき等の硬質被膜が施されている。
なお、ガイドスリーブ14,可動ガイド15の被膜は、WCCコーティング、チタンコーティング、Cr−Nコーティング等でもよい。
また、可動子6を構成するロッド部6bとアンカー部6aとの外周境界部(境界エッジ)に0.8mm以上のアール面(アールプロフィール)6cが形成されている。このアール6cの大きさは、従来のガソリンタイプのものに比べて2倍以上の大きさとしてある。その理由は、既述したようにCNGの燃料噴射弁は、液膜が衝突部品の表面に形成されないので、弁開閉時の可動子・弁座等の衝突による衝撃が大きいため、上記のアールが小さいとその境界エッジに弁開閉時の衝突による応力集中が生じ、耐久性の点で必ずしも充分とはいいえないためである。すなわち、本発明者らの耐久試験によれば、上記境界エッジ6cは、耐久性を満足させる衝突応力分散を図るためには、アール8mm以上、さらに好ましくは10mm程度は確保することが望ましいことが判明したため、そのようにしている。ちなみに、本実施例の可動子6は、可動子(弁体5を含む)6の全長が約17mm、アンカー部6aの外径がΦ6.6mm程度、アンカー部6aの長さが4.65mm程度、バルブロッド6bの外径がΦ2.3mm程度、弁体5の外径Φ4.0mm程度である。
また、アンカー部6aについても、燃料送り方式としてトップフィード方式に代わってサイドフィード方式を採用する。サイドフィード方式の場合には、燃料は燃料噴射弁の胴体側面(ケーシング1の側面)に設けた入口30,出口33を介して噴射弁本体内の通路(ケーシング1・電磁コイル外装モールド10間)を横切るよう流通し、その一部が開弁時に可動子の周囲の通路32を通って噴射孔41に導かれる。したがって、トップフィード方式(燃料噴射弁の固定鉄心に上方から燃料を導入する方式)のようにアンカー部に燃料通孔(オリフィス)を設ける必要がない。したがって、アンカー部のオリフィスに弁体・弁座衝突時の応力集中が加わることがなく、アンカー部の強度を高めるのでCNGインジェクタに適している。
また、上記のようなアール設定やサイドフィード方式を採用するほかに、耐磨耗性,耐衝撃性を高めるため、可動子6の材質そのものも、例えば、焼き入れ処理した後に窒化処理して硬度を大きくしている。さらに窒化のひずみをとるため、バニシング加工がなされている。
この焼き入れ処理、窒化処理、及びバニシング加工は、可動子6ばかりでなく、弁座4cを有するノズルボディ4、ストッパ16、バルブガイド17についてもマルテンサイト系ステンレス(例えばJIS SUS420J)を用いて同様の処理がなされる。弁体5についても窒化処理がなされている。
CNGインジェクタの場合、弁開閉時に可動子や弁座に加わる衝撃荷重は、一例をあげれば85kg/cm2であり、実験結果によれば、そのときの最大応力発生深さは第7図(b)に示すように26μmであり、限界ビッカース硬さは、第7図(a)の実線Aに示すようにHV670μmである。実線Aは、最大応力発生深さと限界ビッカース硬さの関係を生データにより作成したグラフである。本発明では、上記実験データに裕度を考慮して最大応力発生深さは30μmとし、ビッカース硬さに関しては、安全率1.15を掛け、30μmで、670×1.15=800とした。このときのグラフは第7図(a)の実線Bで示される。そして、本実施例では、可動子や弁座に加わる衝撃に打つ勝つためには、余裕をもたせて最表面から深さ50μmの位置での硬度がHV800以上あることが望ましいとの知見に基づき、可動子6,ノズルボディ4,ストッパ16,バルブガイド17にそのような硬度条件を満足させる窒化処理を施している。なお、最表面硬度は、一例をあげればHV1200程度である。
また、上記可動子6,弁体5,ノズルボディ4,ストッパ16,バルブガイド17の表面に形成される窒化層は、350〜480℃の低温窒化処理により形成される。その理由は、既述したように、マルテンサイト系ステンレス鋼のようにCr含有の耐食性材料である場合、通常の窒化処理温度500〜550℃を採用すると、Crが母材から窒化物(CrN)として多量に析出してしまい、母材の耐食性(耐酸化性)が低下する。本例では、窒化層を350〜480℃の低温窒化処理により形成して、Crの窒化物生成を抑え、母材に孔食の起こりにくい耐食性に優れた燃料噴射弁の耐衝撃部品、耐磨耗部品を実現しようとするものである。
窒化処理は、例えば、直流グロー放電によるプラズマ窒化処理が採用される。
ノズルボディ4及びストッパ16は、ケーシング1の中央下端に設けたノズルボディ4の取付穴1aに装着されている。この取付穴1aには、ストッパ受け面となる段差面1bを有し、ストッパ16は、この受け面1bとノズルボディ4とで挾持される。ノズルボディ4は、一部が取付穴1aから突出しており、取付穴1aの周縁を加圧してケーシング1とノズルボディ4を緊迫結合している。
ノズルボディ4は、その内底に弁座4cが形成され、弁座4c下流に燃料噴射孔(オリフィス)41が設けられている。
ノズルボディ4には、環状チップ形のバルブガイド17と、該ガイドを固定するための環状チップ形のガイド押え18とが二段重ねで内装されている。バルブガイド17及びガイド押え18には、その外周に燃料通路17a及び18aが形成されている。
バルブガイド17は、JIS SUS420J等のマルテンサイト系ステンレスで形成され、可動子同様に初期硬度を上げるため焼き入れされ、さらに、窒化処理された後にバニシング加工されている。なお、ガイド押え8は焼結金属であり、窒化処理はなされていない。
バルブガイド17は、その外周縁に局部的に加圧力(プレス)が加えられ、それによって、ノズルボディ4の内周に塑性変形によるいわゆる緊迫結合されていた。しかし、バルブガイド17に窒化処理を施した場合には、硬度が増すので、塑性変形による緊迫結合を行うことが困難である。
そのため本実施例では、バルブガイド17の上に非窒化処理のガイド押え18を重ねて、ガイド押え18の外周縁をプレスにより塑性変形させることで、ガイド押え18をノズルボディ4の内周に緊迫結合する。このようにして、バルブガイド17は、このガイド押え18の押し付け力を受けることにより、固定されている。
本実施例では、さらに、上記のバルブガイド17の固定を強化するために、次のようにしている。
第4図の(a)はバルブガイド17の上面図、(b)はそのA−O−A´縦断面図、第5図の(a)はガイド押えの上面図、(b)はそのA−O−A´縦断面図である。
これらの図に示すように、バルブガイド17とガイド押え18には、それぞれ外径方向に突出し周方向に等間隔に配置された突起17b,18bが複数配設され(本例では4個)、これらの突起間の溝17a,18aが燃料通路の一部となる。突起17b,18bのうちガイド押えの方18bをバルブガイドの突起17bよりも周方向の長さを長くして(L2>L1)、ガイド押え18とバルブガイド17の突起同士を重ね配置した時に、第5図に示すようにガイド押え18の突起18bの周方向両端(破線で示す部分)がバルブガイド17の突起17bの周方向両端よりも周方向にはみ出して、このはみ出した部分が前記加圧力によりガイド押えの突起17bの周方向両端にかかるよう塑性変形している。
このようにすることで、バルブガイド17はガイド押え18により周方向も抱き込まれるので、周方向の回動を防止できる。
可動子6側には、可動子が電磁吸引により引き上げられたとき(開弁時)に上記ストッパ16に当接するショルダー(可動側のストッパ要素)6dが設けられている。
可動子6に設けた弁体5は、バルブガイド17を通して弁座部4cに導かれる。
上記した固定鉄心3の内部において、可動子6側のガイド要素15とアジャストスクリュー13との間には、リターンスプリング7が介在し、そのばね力によって可動子6ひいては弁体5を弁座4c側に付勢している。非通電時には、弁体5が弁座4cに押し付けられ、閉弁状態にある。
電磁コイル2を通電すると、鉄心3,ケーシング1,可動子6に磁気回路が形成され、可動子6がスプリング7の力に抗して引き上げられ、圧力をかけられた燃料が燃料通路を介して矢印方向に流れ、噴射孔41から噴射される。
バルブガイド17に形成した燃料通路のトータル断面積をS1、開弁時の弁体5と弁座4との間の環状面積をS2、オリフィス41の断面積をS3とした場合には、S1>S2≧S3の関係がある。
上記構成において、弁開閉時には、弁体5と弁座4cが衝突し、また、可動側のショルダー6dがストッパ16に衝突する。また、バルブガイド17と弁体5とが相対的に摺動し、可動側のガイド要素15とガイドスリーブ14とが相対的に摺動する。
燃料噴射弁100の組立を第3図を用いて説明する。
可動子6,可動ガイド15及び弁体5は、予め一体化され、また、固定鉄心3内周にはガイドスリーブ14が圧入されている。ノズルボディ4内には、バルブガイド17とガイド押え18とを装着し、上記可動子6の一部を弁体5と共にノズルボディ4内に導いてセットする。可動子6のロッド6bにストッパ16を溝16aを介して差し込んだ後、ノズルボディ4をストッパ16及び可動子6と共にケーシング1下端に設けた取付穴1aに装着し、取付穴1a周縁を局部的に加圧変形させることで、ケーシング1とノズルボディ4を緊迫結合し、シールリング24をノズルボディ4の外周溝に装着する。
一方、ケーシング1の内部には、樹脂モールド10に覆われた電磁コイル2,固定鉄心3,スプリング7,アジャスタスクリュー13をシールリング20,21,22,23と共に装着する。電磁コイルの端子11は、固定鉄心3のフランジ部に設けたスルーホール3bにOリング22及びプラグ30を介して通され、コネクタピン8を端子11に接続した後、コネクタモールド9を形成する。
上記の組立て工程後にケーシング1の外周にシールリング24及びフィルター25を装着する。
本実施例によれば次のような効果を奏する。
(1)CNG対応のインジェクタの耐磨耗性、耐食性を高めることができる。
(2)弁座4cを有するノズルボディ4、バルブガイド17、弁体5及び可動子6、ストッパ16に表面から30μmの深さにおける硬度がHV800以上となる窒化処理を施すことにより、CNG対応のインジェクタであっても、これらの摺動個所や衝突個所の摩滅,損傷を有効に防止できる。なお、これらの部品の磨滅は、上記したS1>S2≧S3の関係が変化して、流量特性に変化が生じる原因となるので、これを防止することは流量精度を保持することにもなる。
(3)バルブガイド17に窒化処理を施しても、その上に重ねたガイド押え18に緊迫結合を施すことで、バルブガイド17を固定することができる。本実施例では、ガイド押え18の塑性変形部の一部がガイド押え18に掛かり合うことで、バルブガイド17の回り止めを確実に防止することができる。
(4)固定鉄心3及び可動子6に耐摩耗被膜(例えばNi−Pめっき)を施した高硬度非磁性のガイドスリーブ14,可動ガイド15を設けることで、それらの摺動案内面の摩耗を防止し、安定したガイドを保証すると共に、固定鉄心3には窒化処理を施さなくとも済むので、磁気回路の磁気特性の低下を防ぐことができる。
(5)可動子6には、燃料流通用のオリフィスを設けず、しかも、アンカー部6aとロッドbの境界部のアールを0.8mm以上(従来の倍以上)にすることにより、CNGインジェクタのような強い衝撃荷重が加わる可動子であっても、それに耐えられる強度性を保つことができる。
本発明の従属的態様は、以下の通りである。
バルブガイドと前記ガイド押えには、外径方向に突出し周方向に等間隔に配置された突起が複数配設され、これらの突起間の溝が燃料通路の一部となり、前記突起のうちガイド押えの方をバルブガイドの突起よりも周方向の長さを長くして、ガイド押えとバルブガイドの突起同士を重ね配置した時にガイド押えの突起の周方向両端がバルブガイドの突起の周方向両端よりも周方向にはみ出して、このはみ出した部分が前記加圧力により前記ガイド押えの突起の周方向両端にかかるよう塑性変形している。
電磁石,該電磁石により開閉駆動される弁体付き可動子、該弁体を弁閉方向に付勢するリターンスプリングとを備え、前記電磁石を励磁すると前記可動子が固定鉄心側に磁気吸引される内燃機関用の燃料噴射弁において、
燃料は燃料噴射弁の胴体側面に設けた入口,出口を介して噴射弁本体内を横切るよう流通し、その一部が開弁時に可動子の周囲を通って噴射孔に導かれるサイドフィード方式であり、
前記可動子は、バルブロッドとこれよりも大径で中空をなすアンカー部とを一体成形してなり、前記バルブロッドとアンカー部との外周境界部に0.8mm以上のアール面を形成したことを特徴とする。
なお、上記実施例では、少なくとも弁体5と弁座4c(ノズルボディ)、弁体5とそのバルブガイド17、ストッパ16と可動子6との衝突部6d、および可動子6と固定子鉄心3との摺動部の一方又は双方の表面部分に窒化処理層を形成したものであるが、さらに、上記窒化処理層の表面に硬質皮膜を形成してもよい。この硬質皮膜としては、例えばCrNのコーティングがある。この成膜は、例えば、プラズマ窒化後、母材との密着性が良い物理的蒸着法(P.D.V)の活性化反応蒸着法(ARE)により行われる。
このようにすることで、磨耗,衝突部品の表面改質層が低温窒化処理による窒化層とCrN皮膜により構成されるので、CNG対応の燃料噴射弁の耐久性(耐食性、耐磨耗性、耐衝撃性)をさらに高めることができる。成膜条件としては、例えば、反応ガス:N2,蒸発物質:Cr,ガス圧力:〜0.13Pa,電子ビーム電力:5KW,140mA,基板印加電圧:D.C.−400V,基板温度:〜400℃で、コーティング時間1hで約2μm成膜した。
なお、上記窒化層の表面に形成される硬質皮膜は、Ni−Pめっきでもよい。
上記実施例では、燃料噴射弁をCNG用として説明したが、ガソリンエンジン対応の燃料噴射弁にも適用可能である。
産業上の利用可能性
以上のように本発明によれば、CNGのようにガス化した燃料を使用する内燃機関用の燃料噴射弁の構成部品の耐衝撃,耐摩耗性,耐食性を向上させて、長期使用が可能な燃料噴射弁を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
第1図は、本発明の一実施例に係る燃料噴射弁の縦断面図、第2図は、上記燃料噴射弁を用いるエンジンのシステム構成図、第3図は、その部品の分解斜視図、第4図の(a)はバルブガイド17の上面図、同図(b)はそのA−O−A´縦断面図、第5図の(a)はガイド押え18の上面図、同図(b)はそのA−O−A´縦断面図、第6図は、上記バルブガイド17上に上記ガイド押え18を重ねて緊迫結合した状態を示す下面図、第7図は、弁座と弁体に衝撃荷重が加わったときの最大応力発生深さとビッカース硬さの関係、および衝撃荷重と最大応力発生深さの関係を示す説明図。
Claims (7)
- 固定子鉄心、この固定子鉄心と同心状の電磁コイル、磁性材料で作られかつ前記固定子鉄心と電磁コイルを内部に収容したケーシング、先端に弁体を備えた可動子、この可動子用のストッパ、前記可動子を挟んで前記ストッパと対向した弁座、及び前記可動子の一端に係合して前記可動子を前記弁座に対して押圧するスプリングから構成され、前記可動子が前記電磁コイルの電磁力と前記スプリングの力とにより前記弁座と前記固定子鉄心との間で往復運動する燃料噴射弁において、
前記可動子の先端の弁体と前記弁座は、Crを含むステンレス系部材であり、磨耗部位となる前記弁体と前記弁座との衝突部の一方または双方の表面部分を耐食性,耐摩耗性を有する窒化層で形成し、
前記窒化層が350〜480℃で窒化処理され、かつ30μm以上の深さを有し、30μmの深さでも硬度がHV800以上の低温窒化層よりなり、
前記窒化層の表面にCrN或いはNi−Pの硬質被膜が形成され、
前記固定鉄心の先端内周に前記可動子を移動案内するガイドスリーブが設けられ、該ガイドスリーブは高硬度非磁性部材であり且つ耐摩耗性を有する硬質被膜が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。 - 請求項1において、磨耗部位となる前記弁体とそのバルブガイドとの摺動部の一方又は双方の表面部分を少なくとも耐食性,耐摩耗性を有する窒化層で形成した燃料噴射弁。
- 請求項1において、磨耗部位となる前記ストッパと前記可動子との衝突部の一方又は双方の表面部分を少なくとも耐食性,耐摩耗性を有する窒化層で形成した燃料噴射弁。
- 請求項1において、前記可動子の一端に前記ガイドスリーブによって摺動案内される可動側のガイドが設けられ、このガイドも前記ガイドスリーブと同様に高硬度非磁性部材であり且つ耐摩耗性を有する硬質被膜が形成されている燃料噴射弁。
- 請求項1において、前記固定鉄心の先端内周に、その鉄心の内径を部分的に大きくした環状の凹みが形成され、この凹みに前記耐磨耗性の硬質被膜を形成した前記ガイドスリーブが挿入されている燃料噴射弁。
- 請求項1、4又は5において、前記耐磨耗性を有する硬質被膜は、Ni−Pめっき、WCCコーティング、チタンコーティング、Cr−Nコーティングのいずれか一つである燃料噴射弁。
- 請求項1ないし6のいずれか1項において、前記燃料噴射弁は、CNG仕様の内燃機関に用いられる燃料噴射弁。
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