JP4008720B2 - 中空の強化合成樹脂成形品の成形方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一般的にいえば、中空の強化合成樹脂成形品を製造する方法に関し、更に特定すると、液体の貯蔵、処理、輸送等に用いる繊維強化複合合成樹脂材料からなる圧力容器を製造する目的で予備成形品の内部に挿入されるコアを冷却する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
本発明において、「コア」なる語は、可撓性を有する袋や、合成樹脂製のライナー（裏当て部材）のような、ゴムまたはゴム性材料からなっている（以下ゴム状という）膨脹可能な成形用の中型を広く含む意味で用いられる。本発明に係わる冷却法により、圧力容器を製造する際に用いられる、膨脹可能なコア、または合成樹脂製のライナーの劣化が防止される。
【０００３】
複合合成樹脂からなる製品は、金属やセラミックス等の他の材料に勝る多くの利点を示すことから、種々の工業分野で益々重要になりつつある。繊維強化複合合成樹脂製品では、その組成中で、結合材料として用いられる熱硬化性または熱可塑性の樹脂材料とともに、強化用材料として、ガラス、カーボン、金属、セラミックス、プラスチックス等の多くの材料を用いることができる。
【０００４】
強化合成樹脂複合材料からなる製品を製造する方法としては種々の方法が存在する。強化用材料を結合するために熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂との双方を用いて、繊維強化複合材料からなる中空円筒状の製品を製造するための種々の方法が従来技術により開示されている。この種の製造方法では、多くの場合、型内で最終製品を製造する際に、熱可塑性樹脂の繊維とガラス等の強化用繊維とからなる予備成形品を加熱することが必要とされる。典型的な例では、合成樹脂製のライナーまたはゴム状のコアが予備成形品の内部に装着されてガスで膨らまされ、熱可塑性樹脂を溶融させるために予備成形品が型内で加熱される。予備成形品を加熱する際に、コアまたはライナーは、予備成形品の形を維持し、予備成形品を型の壁部に押し付けるために用いられる。コアまたはライナーにより、予備成形品の内側の形状が画定される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
コアが予備成形品の内部に部分的又は完全に接着されることが望ましい場合もある。その場合コアは完成品の一部をなし、所定の内面を形成する。製品が冷却された後にコアが取り除かれる場合もある。この場合、コアは再使用することもできる。
【０００６】
しかしながら、型内の予備成形品は、例えば１４８．９°Ｃ（３００°Ｆ）以上の比較的高い温度で、結合剤が熱可塑性樹脂の場合は３０分以上、加熱される必要があるため、加熱過程によりコアは望ましくない形状に変形する場合がある。
【０００７】
例えば、ネオプレンゴムやシリコンゴムの袋等からなる膨張可能なゴム状のコアが使用される場合、型内を熱処理する過程によりコアの変質を引き起こす場合がある。コアは、変質すると壊れやすくなったり、弾力が少なくなったり、変形したりする。またそのコアを完成品から取り外して再使用する場合には、コアの寿命が短くなったり、使用中に故障が起こりやすくなったりし、欠陥品を製造してしまうおそれが増す。またコアを完成品の一部とする場合には、コアの加熱により、コアが変形、脆弱化、材料の変質等の望ましくない性状を得てしまうことがある。
【０００８】
合成樹脂製のライナーを製品の内部で使用する場合にも、同様の状況が発生する。合成樹脂製のライナーは完成品と同様の熱可塑性樹脂材料であることがしばしば望ましいため、合成樹脂製のライナーは予備成形品が加熱されるにつれて軟化し、その形状を失う。たとえライナーがその形状を維持するために加圧されていたとしても、ライナーは熱により軟化し、溶融することがある。ライナーが軟化したり溶融したりするとライナーを構成する樹脂が予備成形品と混ざり合い吸収されて、ライニングの所期の特性は失われてしまう。
【０００９】
複合合成樹脂からなる圧力容器の製造中に、膨張可能なゴムまたはゴム状のコアや合成樹脂製のライナーに及ぶこれらの有害な影響を防ぐための製造方法を提供することが望まれている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、中空の強化合成樹脂成形品を成形する方法であって、ランダムに混ぜ合わされて相互に軽く結合された熱可塑性樹脂の短繊維と強化用短繊維とからなっていて内面と外面とを有し、成形されるべき製品の形を有している予備成形品を用意する過程と、内面と外面とを有するコアを用意する過程と、前記コアを前記予備成形品内に配置して前記コアの外面を前記予備成形品の内面に接触させる過程と、前記予備成形品を閉じられた型内に配置して前記予備成形品の外面を前記型の内面に接触させる過程と、前記熱可塑性樹脂の短繊維を溶融させて実質的に気泡を有しないマトリックスとして、前記マトリックス中に前記強化用短繊維をランダムに分布させた状態にするのに十分な温度まで前記型を加熱しつつ、前記コア内で加圧された冷却液を循環させる過程と、前記マトリックスを硬化させるために十分な温度まで前記型を冷却する過程と、前記型から合成樹脂成形品を取り外す過程とを行う中空の強化合成樹脂成形品の成形方法である。
【００１１】
本発明によれば、加熱過程中に同時に製品の内部を加圧しながら、中空の強化合成樹脂複合材料の成形品の内部を冷却する冷却手段が提供される。この手段は、例えば、コアの放圧路に背圧弁を設置し、製品内部に収容されているコアを加圧及び冷却するために水のような液体をコア内で循環させることにより達成される。これにより製品内部の冷却が維持され、製品の熱処理が施されている間、膨張可能なコアの寿命及びコンディションが保れる。本発明による方法はまた、製品の熱処理、団結（ｃｏｎｓｏｌｉｄａｔｉｏｎ）またはキュア（ｃｕｒｅ）などを行っている間にライナー又はそれに類するものを加圧及び冷却するために利用することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明に係る冷却方法及び装置は、熱可塑性樹脂等の結合樹脂とよく混ざり合った強化用繊維のマトリックスで作られる中空の強化複合合成樹脂成形品の製造に有用である。従来の製造方法は、米国特許第Ｒｅ２５，２４１号、第４，４４６，０９２号、第４，５０４，５３０号、第２，８４８，１３３号、第３，８７４，５４４号、第３，５０８，６７７号及び第３，９０７，１４９号に記載されている。しかし、本発明はこれらの製造方法への適用に限定されるものではなく、製造工程で加熱やキュアや熱処理等を行なう段階で、合成樹脂成形品の内部を冷却することが有用な場合に広く利用することができる。
【００１３】
本発明は特に、加熱、キュア若しくは熱処理によりコア又はライナーが変質するのを防止するために予備成形品内部のゴム状のコア又は合成樹脂製のライナーを冷却するのに有用である。本発明はまた、予備成形品内に収容された合成樹脂製のライナーを備えたゴム状のコアを冷却するのにも利用される。本発明によれば、コアを取り外して何度も再利用することができるようになり、コアの寿命を延ばして製造コストの低減を図ることができる。一方、コア又はライナーが完成品と完全に一体化される場合には、完成品内でコア又はライナーの有用な特性を保持させることができる。
【００１４】
図１及び２は、本発明の一実施形態に係わる予備成形品１０を示している。予備成形品１０は例えば米国特許第４，１０１，２５４号に記載されている装置を採用することにより製造することができる。熱可塑性樹脂の繊維及び強化用の繊維は切断されると同時に真空吸引力が付与されたスクリーン上に混合した形で分散させられる。そして、樹脂を散布するか、短時間加熱するかして、繊維を軽く結合または接着し、予備成形品の形状にする。２０はドーム形の頂部予備成形品でこの予備成形品２０は、混合された熱可塑性樹脂の繊維と強化用の繊維とを、ドーム形の頂部予備成形品２０の形状に相応した形状を有する凹形のスクリーン上に同時に分散させることにより形成される。繊維は、真空吸引力によりスクリーン上に固定され、樹脂が散布されるか、または簡単に加熱されることにより軽く結合または接着されて予備成形品の形状にされる。
【００１５】
図１に示された予備成形品１０は、一体化されたドーム形の底壁部１６を有する円筒形の側壁部１２を備えていて、図２に示された別のドーム形の頂部予備成形品２０と共に用いられる。図示の例では、ドーム形の頂部予備成形品２０に、ネジが形成された取付具２２が一体化されている。図４に見られるように、ネジが形成された取付具２２は首部２１と放射状に延びるフランジ２３とを備えている。また以下に記載されているように１つまたは複数の取付具を他の予備成形品や取付具と共に取り付けて製造することができる。これらの取付具は、例えば相容性を有する熱可塑性樹脂の複合材料を射出成形することにより製造してもよく、他の方法及び（または）材料で製造してもよい。例えば金属、合成樹脂、複合材料、セラミック、ガラス等の他の材料により取付具を構成してもよい。
【００１６】
本発明の一形態では、予備成形品が、圧力供給源に接続するための導入パイプ３８を備えていて、その内部に膨張可能なゴム状のコア１４が挿入された状態で製造されている。ゴム状のコアはネオプレンゴムやシリコンゴムのような材料で構成することができる。図１には、加圧された空気の供給源に接続するよう作られた導入パイプ３８と共に、予備成形品内に挿入された膨張可能なコア１４が示されている。図３には、完全に組み立てられた予備成形品１０内に既に装着されたコア１４が示されている。膨張可能なコア１４により完成品の内部の形状が定められる。
【００１７】
本発明の他の形態では、熱可塑性樹脂からなるライナーをコアとして予備成形品が製造される。このライナーはブロー成形、射出成形、回転鋳込み成形、或いはその他の技術によって製造される。このライナーは、その後完成品の内部の形状を決定し、完成品の内部に樹脂が豊富な内面を形成する。米国特許第４，４４６，０９２号に記載されているように、この樹脂が豊富な内面により容器の壁を通して生じる液体の浸出を最小限にすることができる。また、熱可塑樹脂からなるライナーは熱可塑樹脂のフィルムにより作られる場合もある。本発明の更に他の形態においては、膨張可能なゴム状のコアが、予備成形品内に収容された合成樹脂製のライナーの内側に配置される。
【００１８】
予備成形品は熱可塑性樹脂と強化用材料とにより構成される。熱可塑性樹脂は強化用繊維を相互に結合して、強化された完成品にマトリックスを形成するために用いられる。熱可塑性樹脂としては例えばポリプロピレンを用いることができる。熱可塑性樹脂は切断された形状としてもよく、繊維状または微粒子状としてもよい。熱可塑性樹脂として、ポリエチレン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ナイロンその他の熱可塑性樹脂を使用することもできる。強化用材料は通常、ガラス、炭素、ケブラー（Ｋｅｖｌａｒ）、金属若しくはその他の強化用材料、またはこれらの組合せからなる、細かく切断された繊維である。
【００１９】
繊維の樹脂に対する割合は、完成した製品の特定の用途を考慮して、耐久性、加工性及び強度を得るために最適な割合に選定される。強化用繊維の熱可塑性樹脂材料に対する割合は一定であってもよく、完成品の所望の特性によっては、予備成形品の各部で変っていてもよい。繊維の樹脂に対する配合割合は、例えば予備成形品の長さ方向や、厚さ方向に沿って或いは各種の取付具に沿って変化していてもよい。典型的な予備成形品における強化用繊維の熱可塑性樹脂に対する割合は、３／２（３対２）である。
【００２０】
熱可塑性樹脂からなる結合用マトリックス及びその形状は、完成品に所望される特性と、所望される予備成形品の製造方法と、予備成形品及び成形品の加工上の要件と、利用可能な原材料の価格とによって選択される。最適な強化用材料も同様の条件で選ばれる。
【００２１】
図３は、型内で熱処理を行なう前の状態として、本発明の一実施形態によって完全に組み立てられた予備成形品を示している。図４に示された本発明の一形態によると、図１，２及び３に示された予備成形品の繊維は、通常軽く（ルーズに）結合され、未だマトリックスとなるまでには結合されていない。繊維の長さは、完成品に所望される特性を得ることができるように選定され、予備成形品や完成品の加工を容易にするように選ばれる。繊維の長さはすべて同様な長さであってもよく、所望される特性に応じて種々の異なる長さを有していてもよい。約２．５ｃｍ（約１インチ）の強化用繊維と結合した約５ｃｍ（約２インチ）の熱可塑性樹脂繊維が、多数の予備成形品と、成形品と、通常の製造技術とに好ましい特性を与えることが判明した。
【００２２】
予備成形品の厚さは、特定の完成品に所望される要件や特性に応じて実質的に一定でもよく、各部で異なっていてもよい。例えば予備成形品の長さ方向に沿って厚さを変化させるようにしてもよく、各種構成要素や取付具間で厚さを変化させるようにしてもよい。
【００２３】
図４を参照すると、円筒状の型２８が示されている。この型２８は、底部側モールドキャップ（モールドヘッドともいう）２８Ｂとカップ状の頂部側モールドキャップ（モールドヘッドともいう）２８Ａと管状の本体２８Ｄとを備えている。キャップ２８Ａ及び２８Ｂは、ピボット止めされたクランプ２８Ｃによって本体２８Ｄに留められる。頂部側モールドキャップ２８Ａが取り外された状態で、予備成形品１０が型２８内に挿入され、コア１４が予備成形品１０内に挿入される。取付具２２と頂部側モールドキャップ２８Ａとの間にドーム形の頂部予備成形品２０を挟み込んだ状態でドーム形の頂部予備成形品２０の開口部２８Ｅにネジ付きのコア３３を挿入して取付具２２に螺合させることにより、取付具２２と、ドーム形の頂部予備成形品２０と、頂部側モールドキャップ２８Ａと、ネジ付きのコア３３とが、予め組み立られている。ゴム状のコア１４にナット３５が溶着され、ナット３５と取付具２２との間にあるゴム状のコア１４を捕捉するために、ナット３５がコア３３に螺合されている（図６参照）。予め組み立てられた上記の組立体は次いで予備成形品１０と整合配置され、クランプ２８Ｃがキャップ２８Ａにクランプされる。
【００２４】
硬質の型によって完成品の外部の形状が決定され、膨張可能なコア１４により完成品の内部の形状が決定される。再利用可能な膨張可能なコアを使用し、該コアを成形されて製品から取り外すようにする場合には、コアを組み込む前に、または組み込む際に、取り外しを容易にするための離型剤で処理するようにしてもよい。また、コア１４が完成品と一体化される場合には、コア１４が成形品の内部に接着されるのを補助するためにコアに接着剤を塗布しておくようにしてもよい。
【００２５】
図５から明らかなように、成形品にフープ力（ｈｏｏｐ ｓｔｒｅｎｇｔｈ）を付与して補強するために、周囲を囲むように強化用繊維３６Ａが設けられた補強用マット３６で予備成形品１０を包むようにしてもよい。補強用マット３６としては一方向布を用いるのが好ましい。
【００２６】
図６には、図４の硬質の型２８内に収容された予備成形品１０が示されている。予備成形品１０は型の切り欠かれた部分に現れるように図示されている。コア１４は、流体または液体により加圧可能で、その流体または液体が漏れることのないゴム製の袋からなっている。モールドキャップとネジ付きのコア３３との間を厳重にシールするように、ネジ付きのコア３３内にＯリング３７が取り付けられている。導入パイプ３８と排出パイプ４０が、ネジ付きのコア３３を貫通している。導入パイプ３８はコア３３を貫通して延びていて、収縮可能なコア１４内に水等の冷却液４８を拡散させるための孔４１を備えている。結合剤（バインダ）を溶融させて強化用繊維全体に亘って拡散させるように型２８と型内の予備成形品とを加熱する間、コア１４を十分に冷却するように、冷却液４８がコア１４内の全体に亘って循環させられる。冷却液４８はまたゴム状のコアを加圧して十分に膨張させるためにも利用される。本発明では、出口温度が約７．２〜１５．６°Ｃ（約４５〜６０°Ｆ）で、約０．６８９５〜５．５１６ｂａｒ（約１０〜８０ｐｓｉ）に加圧された水が本発明に適用する冷却水として効果的であることが証明されている。しかし、同様の温度に保たれ、同様の圧力で加圧された液体であれば、他の種類の液体でも代用できる。圧力の上限は硬質な型の耐圧能力により制限される。冷却水４８は排出パイプ４０を経由して膨張可能なコアから排出される。排出パイプ４０に取り付けられている背圧バルブ４２は、予備成形品のコアを既定値まで加圧した状態を維持する。
【００２７】
予備成形品は、熱対流、火炎処理、赤外線放射、オーブン、型内に埋め込まれた抵抗ヒータ等の加熱手段またはその他の加熱方法により、型２８内で２０４．４°Ｃ（４００°Ｆ）以上の温度まで加熱される。このとき同時に冷却液４８が予備成形品の内部を冷却するとともに成形品の内部を加圧し、成形品の製造を補助するために必要な圧力を付与する。圧力は、型２８内の予備成形品１０を圧縮し、熱可塑性樹脂材料が強化繊維全体に亘って分布した状態になるのを助けて、強化繊維／樹脂マトリックスを形成し、完成品内に残る気泡を減少させる。
【００２８】
また本発明は、予備成形品の両端に個別の取付具ともに接続された導入パイプ３８と排出パイプ４０とを用いて実施することもできる。この場合、予備成形品の一端は、冷却液の供給源に接続され、他端は排出口に接続される。
【００２９】
図７を参照すると、熱可塑性樹脂からなるライナー５０をコアとして用いた例が示されている。熱可塑性樹脂のライナー５０はブロー成形、射出成形、回転鋳込み成形その他の方法で製造される。取付具は、ライナーを成形する過程でライナー内に鋳込まれて、ライナーと一体化されると考えて良い。成形作業は、図１ないし図６を参照して説明した前記の方法で行われる。
【００３０】
以上、特定の実施形態を用いて、本発明を説明したが、本発明の範囲から外れることなく、種々の代替手段を用いたり、本明細書に記載した種々の要素を等価な手段で置き換えたりすることができることは、当業者にとって明らかなことであろう。本発明を特定の状況または特定の材料に適用するためには、本発明の範囲内で修正を加えることが必要であることもまた明らかなことである。本発明は本明細書に記載した特定の方法に限定されるものではなく、本願の特許請求の範囲は、文言上該当する実施例及び均等の範囲に入るすべての実施例を包含するように最も広く解釈されるべきである。
【００３１】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、強化合成樹脂成形品を成形する際に、コア内で加圧された冷却液を循環させるようにしたので、コアが熱の影響を受けて変形したり、変質したりするのを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】円筒状の側壁部とそれに一体化されたドーム形の底壁部とを有する予備成形品を示した斜視図である。
【図２】図１の予備成形品と別に形成されたドーム形の頂部予備成形品を示した斜視図である。
【図３】完全に組み立てられた予備成形品を示す斜視図である。
【図４】予備成形品を硬質の型内に挿入しようとしている状態での型の配列を示した分解斜視図である。
【図５】一方向布からなる補強用マットでラップされた予備成形品を示す斜視図である。
【図６】可撓性を有するコアを用いて成形を行っている際の図４の型を一部断面して示した正面図である。
【図７】合成樹脂製のライナーを用いて成形を行っている際の図４の型を一部断面して示した正面図である。
【符号の説明】
１０…予備成形品、１２…円筒形側壁部、１４、３３…コア、１６…予備成形品のドーム形の底壁部、２０…頂部予備成形品、２１…首部、２２…取付具、２３…フランジ部、２８…円筒形の型、２８Ａ…頂部側モールドキャップ、２８Ｂ…底部側モールドキャップ、２８Ｃ…クランプ、２８Ｄ…管状の本体、２８Ｅ…開口部、３５…ナット、３６…補強用マット、３６Ａ…強化用繊維、３７…Ｏリング、３８…導入パイプ、４０…排出パイプ、４１…孔、４２…背圧バルブ、４８…冷却液、５０…熱可塑性樹脂からなるライナー。

Claims (16)

1. 中空の強化合成樹脂成形品を成形する方法であって、
   ランダムに混ぜ合わされて相互に軽く結合された熱可塑性樹脂の短繊維と強化用短繊維とからなっていて内面と外面とを有し、成形されるべき製品の形を有している予備成形品を用意する過程と、
   内面と外面とを有するコアを用意する過程と、
   前記コアを前記予備成形品内に配置して前記コアの外面を前記予備成形品の内面に接触させる過程と、
   前記予備成形品を閉じられた型内に配置して前記予備成形品の外面を前記型の内面に接触させる過程と、
   前記熱可塑性樹脂の短繊維を溶融させて実質的に気泡を有しないマトリックスとして、前記マトリックス中に前記強化用短繊維をランダムに分布させた状態にするのに十分な温度まで前記型を加熱しつつ、前記コア内で加圧された冷却液を循環させる過程と、
   前記マトリックスを硬化させるために十分な温度まで前記型を冷却する過程と、
   前記型から合成樹脂成形品を取り外す過程とを行う中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
2. 前記冷却液は水である請求項１に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
3. 前記水の温度はほぼ７．２°Ｃ（４５°Ｆ）と１５．６°Ｃ（６０°Ｆ）との間の温度である請求項２に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
4. 前記水はほぼ０．６８９５ｂａｒ（１０ｐｓｉ）と５．５１６ｂａｒ（８０ｐｓｉ）との間の圧力まで加圧される請求項３に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
5. 前記熱可塑性樹脂の短繊維はポリプロピレンからなり、前記強化用繊維はガラスからなる請求項１に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
6. 前記コアは、ゴムまたはゴム性材料からなる膨脹可能なコアであって、前記成形品から取り出される請求項１に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
7. 前記コアは合成樹脂製のライナーからなっている請求項１に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
8. 前記型は前記熱可塑性樹脂を溶融させるためにほぼ２０４．４°Ｃ（４００°Ｆ）の温度まで加熱される請求項１に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
9. 中空の強化合成樹脂成形品を成形する方法であって、
   開口部を有する円筒状の側壁部とドーム形の底壁部とを備えて内面と外面とを有し、前記側壁部及び底壁部はランダムに混ぜ合わされて相互に軽く結合された熱可塑性樹脂の短繊維と強化用短繊維とからなっている第１の予備成形品を用意する過程と、
   ランダムに混ぜ合わされて相互に軽く結合された熱可塑性樹脂の短繊維と強化用短繊維とからなっていて内面と外面とを有し、軸線方向に延びる孔を内側に有するドーム形の第２の予備成形品を用意する過程と、
   前記第１の予備成形品を、該第１の予備成形品の外面に相応する型面を有する円筒状の型内に挿入する過程と、
   前記第１の予備成形品の内部にコアを挿入する過程と、
   ネジが形成された取付具の首部を前記軸線方向に延びる孔に挿入して、該取付具のフランジ部が前記第２の予備成形品の内面に対して支えられるようにする過程と、
   環状のフランジを有するネジ付きのコアを前記ネジが形成された取付具に螺合させて、前記環状のフランジを前記ネジが形成された取付具の首部に接触させる過程と、
   軸線方向に伸びる孔を有し、前記第２の予備成形品の外面に相応するキャビティを有するモールドキャップを用意する過程と、
   前記第２の予備成形品を前記モールドキャップのキャビティを背にして配置する過程と、
   前記モールドキャップを前記円筒状の型に接触させる過程と、
   前記熱可塑性樹脂の短繊維を溶融させて実質的に気泡を有しないマトリックスとして、該マトリックス中に前記強化用短繊維をランダムに分布させた状態にするのに十分な温度まで前記円筒状の型とモールドキャップとを加熱しつつ、前記コア内で加圧された冷却液を循環させる過程と、
   前記円筒状の型とモールドキャップとを前記マトリックスを硬化させるのに十分な温度まで冷却する過程と、
   前記型から合成樹脂成形品を取り外す過程と、
   を行う中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
10. 前記冷却液は水である請求項９に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
11. 前記水の温度はほぼ７．２°Ｃ（４５°Ｆ）と１５．６°Ｃ（６０°Ｆ）との間の温度である請求項１０に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
12. 前記水はほぼ０．６８９５ｂａｒ（１０ｐｓｉ）と５．５１６ｂａｒ（８０ｐｓｉ）との間の圧力まで加圧される請求項１１に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
13. 前記熱可塑性樹脂の短繊維はポリプロピレンからなり、前記強化用繊維はガラスからなる請求項９に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
14. 前記コアは、ゴムまたはゴム性を有する材料からなるコアであって、前記成形品から取り出される請求項１に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
15. 前記コアは合成樹脂製のライナーからなっている請求項９に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。
16. 前記型は前記熱可塑性樹脂を溶融させるためにほぼ２０４．４°Ｃ（４００°Ｆ）の温度まで加熱される請求項９に記載の中空の強化合成樹脂成形品の成形方法。

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