JP3995597B2 - 溶鋼加熱に用いるプラズマトーチ - Google Patents

Description

〔技術分野〕
本発明は、プラズマトーチのアノード電極の溶損を抑制して長寿命化を図ることができる、溶鋼加熱に用いるプラズマトーチに関する。
〔背景技術〕
従来、鋳片は、溶鋼を取鍋からタンディッシュに受湯してから、タンディッシュの底部に設けた浸漬ノズルから鋳型に注湯し、鋳型による冷却と、支持セグメントに布設した冷却水ノズルからの散水による冷却によって、凝固させてからピンチロールによって所定の速度で引き抜いて製造される。
しかし、タンディッシュに受湯する溶鋼は、常に大気に熱を放散しており、取鍋の容量が大きく、鋳造時間が長くなる場合や、鋼種によって溶鋼の過熱温度が低く制限される場合には、鋳造途中からタンディッシュ内の溶鋼温度が標準温度よりも低下する。
この温度低下により、鋳型に注湯する浸漬ノズルの詰まりが生じたり、不純物（介在物）の分離が阻害されるため、鋳片の品質を損なうことになる。極端に温度が低下すると、鋳造作業そのものを中断せざるを得ない場合がある。
この対策として、特開平３−４２１９５号公報に記載されているように、タンディッシュ内の溶鋼表面の上方に、アノード電極とカソード電極を備えた一対のプラズマトーチを配置し、溶鋼にプラズマアークを飛ばして、プラズマアークの熱により溶鋼を加熱することと、このプラズマ用のガスにアルゴンとＣＯガスを用いてアーク電圧を増加させてプラズマアークの出力を高めることが行われている。
さらに、特開平６−３４４０９６号公報に記載されているように、タンディッシュ内の溶鋼表面の上方に、プラズマトーチのアノード電極を配置し、陰極を構成する電極を溶鋼中に浸漬しておき、アノード電極から溶鋼表面にプラズマアークを飛ばして、溶鋼を加熱することが行われている。
しかしながら、特開平３−４２１５９号公報や、特開平６−３４４０９６号公報に記載された溶鋼の加熱方法では、プラズマトーチの先端が溶損や磨耗によって損耗し、プラズマトーチの寿命が極端に低下する。
この溶鋼の加熱を行う際のプラズマトーチのアノード電極の表面には、プラズマアークの熱や溶鋼の輻射熱、及び、プラズマアークやプラズマ形成用のアルゴンガス等に起因した溶鋼のスプラッシュ等によって、局部的な溶損や磨耗が発生する。
その結果、電極の表面に凹凸が形成されたり、アノード電極の先端の板厚が薄くなり、外側に変形するいわゆる凸部（あるいは出っ張り）が形成されたりする。
凸部が形成されると、その凸部にプラズマアークが集中し、凸部の熱負荷が大きくなり、その表面温度は電極の材料の融点より高くなる。
しかも、溶鋼の加熱は、１０００〜５０００アンペアの高電流を通電し、プラズマアークを溶鋼の表面に連続して飛ばして行われるため、凸部へのプラズマアークの集中と、凸部の溶損（磨耗）とが繰り返され、その結果、溶損（損耗）が急激に進行する。この現象は、直流型のツイン式のプラズマトーチを用いる場合に顕著になる。
さらに、溶鋼のスプラッシュが生じると、アノード電極や外筒に地金が付着し、付着した地金によって、アノード電極と溶鋼表面の間以外にもプラズマアークが生じるいわゆるサイドアークが発生する。
特に、アノード電極と外筒の材質に耐溶損、耐磨耗の材料を用いる場合、その材料の電気抵抗や電気伝導度等によっては、サイドアークが発生し易くなる。そして、サイドアークが発生すると、アノード電極の表面あるいはフロントエンド（外筒）等が開口して水漏れを生じ、アノード電極の寿命が大幅に低下する。
その結果、溶鋼の加熱処理コストが上昇し、プラズマトーチの取り替え時間の発生や、加熱の不能による鋳片の品質の低下、浸漬ノズル詰まり等による鋳造操業の不安定化等の問題が生じる。
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたもので、溶鋼の加熱に用いるプラズマトーチのアノード電極に生じる熱やスプラッシュによる溶損や磨耗を防止し、サイドアークの発生を抑制して、プラズマトーチの長寿命化を図り、鋳造操業の安定化や鋳片の品質向上を行うことができる溶鋼加熱に用いるプラズマトーチを提供することを目的とする。
〔発明の開示〕
前記目的に沿う本発明の溶鋼加熱に用いるプラズマトーチは、「環状に底が塞がれた二重管からなる外筒と、該外筒の内部に、前記二重管の内側と隙間をもって装着された有底の筒状のアノード電極を備えるプラズマトーチにおいて、前記アノード電極の材料として、純銅を除き、該材料の軟化温度が１５０℃超であって、前記外筒の電気伝導度Ｎに対する前記アノード電極の電気伝導度Ｄの比が下式を満たすことを特徴とする溶鋼加熱に用いるプラズマトーチ」である。
０．２≦Ｄ／Ｎ＜１．０
アノード電極に、純銅より軟化温度の高い材料を用いるので、プラズマアーク熱や溶鋼の輻射熱、スプラッシュ等に起因する先端の溶損あるいは磨耗等を抑制することができる。また、同時に、冷却水の圧力等による張り出しを抑制してアノード電極の表面を平滑に維持し、プラズマアークの集中による溶損を防止することができる。
しかも、溶鋼に対向するアノード電極の表面が軟化するのを抑制して、溶損及びスプラッシュによる磨耗を防止でき、さらに、アノード電極及び外筒の電気伝導度に起因するサイドアークの発生を防止することができる。
Ｄ／Ｎが０．２未満になると、アノード電極の電気伝導度よりも外筒の電気伝導度が高くなり過ぎて、アノード電極から外筒へのサイドアークが発生する。
一方、Ｄ／Ｎが１．０以上になると、アノード電極に用いる材料の軟化温度が低くなって耐溶損及び耐磨耗性が悪くなるか、又は、外筒の電気伝導度が低下するという問題が生じ、着火不良の発生による操業の不安定化を招く。
なお、軟化温度は、２時間の加熱で最大硬さの３５％に硬度が低下する温度である。
本発明者らはアノード電極の寿命を延ばすため、アノード電極の材質の熱伝導率および電気伝導率に着目し、特願２００１−１７９２４６号の発明を提案した。しかしながら、アノード電極の材料設計の観点では、耐熱性を向上させるには熱伝導率が高くなる材料は好ましく、また、耐アーク性を向上させるには電気伝導率が低い材料が好ましいが、耐熱性と耐アーク性を両立させる材料の選定は困難であった。
本発明者らは、従来より、熱伝導率を維持しつつ低電気伝導率を示す材料を用い長寿命のプラズマトーチを得るべく試行錯誤を繰り返した。その結果、アノード電極と外筒との電気伝導率の比率を特定範囲に制限することにより、従来よりも寿命を著しく改善できることを見いだし、本発明に至った。
さらに、前記プラズマトーチに供給するプラズマ形成用のアルゴンガス供給量を３００〜１０００ＮＬ／分にするとよい。
電極と溶鋼の表面の間に、電極の先端を包み、しかも、電極から溶鋼表面に向かってイオン化されたアルゴンガスを含むアルゴンガス流が形成されるので、電極から溶鋼表面に飛ぶプラズマアークの乱れをなくして、サイドアークの発生を防止することができる。
アルゴンガス量が３００ＮＬ／分未満になると、イオン化されたアルゴンガスの流れが弱くなり、電極の外周を覆うアルゴンガス流が形成されず、サイドアークが発生し易くなる。
一方、アルゴンガス量が１０００ＮＬ／分を超えると、プラズマアークの安定効果が期待できず、アルゴンガス流による溶鋼のスプラッシュが発生して、電極の寿命が低下する。
〔発明を実施するための最良の形態〕
添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明する。
図１に示すように、本発明の一実施の形態に係る溶鋼加熱に用いるプラズマトーチを使用した溶鋼の加熱装置１０は、図示しない鋳型に溶鋼１１を注湯する浸漬ノズル１２を底部に取付けたタンディッシュ１３と、タンディッシュ１３の上を覆い、しかも、挿入口１４、１５を備え、内側（タンディッシュ１３内）に加熱室１６を形成する蓋１７と、挿入口１４、１５から加熱室１６に図示しない進退装置によって、それぞれ挿入される直流型のアノード側のプラズマトーチ（以下アノードトーチともいう）２０ａとカソード側のプラズマトーチ（以下カソードトーチともいう）２０ｂとを有し、さらに、アノードトーチ２０ａとカソードトーチ２０ｂに通電する直流加電装置１８とを備えている。
さらに、図２に示すように、本実施の形態に係る溶鋼加熱に用いるプラズマトーチの一例であるアノードトーチ２０ａは、先端を底部２５によって環状に塞いだ二重管２１の内部に、冷却水の送水路２２及び排水路２３を形成する冷却水デバイザ（冷却水分割部材）２４を配置した外筒２６と、この外筒２６の内側に、先端を０．５〜５ｍｍの厚みを有する底板２７によって塞がれた中空筒状のアノード電極（以下電極という）２８を有している。
この電極２８と外筒２６は、それぞれ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｃｏ、Ｂｅ、Ａｇ等の一種以上を添加したＣｕ合金（銅を除く）、タングステン（Ｗ）に、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｃｏ、Ｂｅ、Ａｇ等の一種以上を添加したＷ合金、又はＷ等の材質を用いて形成されている。
外筒２６、すなわち、二重管２１の内壁と電極２８の外周の間には、塩化ビニール、テフロン等からなる通気孔２９ａを有する中空の円柱型（環状）の絶縁ブロック２９が嵌合されており、絶縁ブロック２９をスペーサーに使用してアルゴンガスの供給路３０を形成している。
さらに、電極２８の内部には、その中央に給水路３１を有し、その先端に広がり部３２を有する筒状の冷却水デバイザ（冷却水分割部材）３３が設けられている。この冷却水デバイザ３３の先端は、電極２８の底板２７と０．５〜３ｍｍの間隙を有している。そして、冷却水デバイザ３３と電極２８の内壁との間には、底板２７の間隙に連通した排水路３４が形成されている。
また、電極２８の上方の外周部には、塩化ビニール、強化プラスチック等からなる筒状の絶縁体３５を嵌挿し、電極２８に通電した際に外筒２６との電気的な短絡を防止している。
なお、カソードトーチ２０ｂについては、アノード電極２８の替りにカソード電極を備えている点以外は、前述したアノードトーチ２０ａと同様の構成であり、その説明については省略する。
次に、本発明の一実施の形態に係る溶鋼加熱に用いるプラズマトーチを適用した溶鋼の加熱装置１０の動作について説明する。
タンディッシュ１３に受湯した溶鋼１１を浸漬ノズル１２から鋳型に注湯する際に、タンディッシュ１３内の溶鋼１１の残量が少なくなるか、あるいは、注湯時間が長くなる場合、溶鋼１１の温度が放熱によって、通常、０．１〜０．５℃／分で低下する。
この溶鋼１１の温度低下を防止するため、進退装置を作動して、アノードトーチ２０ａとカソードトーチ２０ｂを、それぞれ、蓋１７に設けた挿入口１４と挿入口１５から加熱室１６に挿入する。そして、アノードトーチ２０ａとカソードトーチ２０ｂを下降させ、アノードトーチ２０ａとカソードトーチ２０ｂの先端が溶鋼１１の表面から１００〜５００ｍｍの間隔を有して上方に位置するように保持する。
二重管２１の内部に設けた冷却水デバイザ２４によって形成された送水路２２には、２００ＮＬ／分で冷却水を供給してアノードトーチ２０ａ及びカソードトーチ２０ｂを冷却する。送水路２２に供給された冷却水は、外筒２６の底部２５を冷却してから排水路２３を通り、外筒２６の内側を冷却してから排水される。
さらに、筒状の電極２８の中央に設けた給水路３１に、１２０ＮＬ／分で冷却水を供給する。冷却水は、冷却水デバイザ３３に沿って排水路３４を流れることにより、電極２８の底板２７と電極２８の外周部を冷却し、先端部や胴体等の温度の上昇を防止する。
同時に、電極２８と外筒２６の間に形成された供給路３０に、絶縁ブロック２９の通気孔２９ａを通して、３００〜１０００ＮＬ／分でアルゴンガスを供給する。このアルゴンガスは、電極２８の周囲を包み、しかも、溶鋼１１に向かうアルゴンガス流を形成し、雰囲気をアルゴンガスによって置換すると共に、プラズマ形成用のガスとして利用される。
そして、直流加電装置１８によって、アノードトーチ２０ａに１０００〜５０００アンペアの電流を通電する。これにより、アノードトーチ２０ａの電極２８の底板２７から直接プラズマアークが溶鋼１１に向かって形成される。また、図１中矢印で示すように、カソードトーチ２０ｂにも電流が流れ、溶鋼１１の表面とカソードトーチ２０ｂの間にもプラズマアークが形成される。そして、プラズマアーク熱及び抵抗熱、また、これ等の輻射熱等によって、溶鋼１１が加熱される。
加熱時は、電極２８の底板２７の表面に、プラズマアークの熱や溶鋼１１の輻射熱、及び、シール用のアルゴンガスのサーマルピンチ作用によって、プラズマアークが中央に集中したり、プラズマアークやアルゴンガス流による溶鋼１１のスプラッシュが発生するため、電極２８の底板２７の表面が過酷な負荷を受ける。
しかし、電極２８及び底板２７に、純銅や無酸素銅等のような軟化温度が１５０℃以下のものを除いた１５０℃超の軟化温度を有する材料、例えば、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｃｏ、Ｂｅ、Ａｇ等の一種以上を添加したＣｕ合金、タングステン（Ｗ）にＣｕ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｃｏ、Ｂｅ、Ａｇ等の一種以上を添加したＷ合金、又は、Ｗ等の材質を用いるので、電極２８及び底板２７の耐熱強度が高められ、プラズマアークの熱や溶鋼１１の輻射熱に対する耐溶損性、及び、スプラッシュ等に対する耐磨耗性を発現でき、しかも、底板２７が輻射熱やプラズマアークの集中、冷却水の水圧等に起因して生じる凸部の形成を抑制することができる。
そして、電極２８の底板２７の表面をほぼ平滑に維持して、底板２７の表面の局部的な凸化によって起きる急激な溶損を防止することができる。
なお、Ｃｕ合金としては、Ｃｕ−Ｃｒ、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｚｒ、Ｃｕ−Ｚｒ、Ｃｕ−Ｂｅ−Ｃｏ、Ｃｕ−Ｎｉ、Ｃｕ−Ａｇ等があり、Ｗ合金としては、Ｗ−Ｃｕ、Ｗ−ＣｕにＣｒ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｃｏ、Ｂｅ、Ａｇの一種以上を添加した合金等がある。また、Ｗのみを用いることもできる。
電極２８に使用する材料を単に高軟化温度の材料に変えると、電極と外筒に使用した材料の電気伝導度の差によって、サイドアークが発生したり、着火不良等のプラズマアークの不安定化等を招くことになる。
このサイドアークや着火不良等を防止するため、電極２８の材質の電気伝導度Ｄと外筒２６の材質の電気伝導度Ｎが下式を満たすように材料の選択を行う。
０．２≦Ｄ／Ｎ＜１．０
ここで、Ｄ／Ｎを用いたのは、電極と外筒の電気伝導度の指標として一般に用いられているシーメンス／メートルであるＳ／ｍを用いると、プラズマトーチに発生するサイドアークや着火不良、電極と外筒に生じる溶損及び磨耗等を精度良く判別できるからである。
電極２８の材質の電気伝導度Ｄと外筒２６の材質の電気伝導度Ｎを所定の範囲にすることにより、電気伝導度に起因するサイドアークの発生を安定して抑制し、耐溶損性を発現してプラズマトーチ２０ａ、２０ｂの寿命の延長を図ることができる。しかも、電極２８から溶鋼１１の表面に向かうプラズマアークを形成しない着火不良や、プラズマアークの不安定化等を防止することができ、加熱作業や鋳造作業を安定して行うことができる。
特に、材質を選択して、Ｄ／Ｎの下限値を０．３２にすることにより、電極２８と外筒２６の電気伝導度の差を小さくでき、電気伝導度に起因するサイドアークの発生を急激に低下することができて、より好ましい結果が得られる。
また、供給路３０の基端から、３００〜１０００ＮＬ／分でアルゴンガスを供給する。この供給により、アルゴンガスが電極２８の周囲を囲み、しかも、溶鋼１１の表面に向かう十分な流れを形成することができるので、アノードトーチ２０ａの周辺の冷却を行うと共に、アルゴンガス流により周囲との遮断効果が高められ、アルゴンガスの一部がイオン化され、電極２８から溶鋼１１に向かうプラズマアークを導き、電極２８の表面から溶鋼１１間に良好なプラズマアークを形成することができる。その結果、アルゴンガスのイオン化の促進によってプラズマアークが乱れるのを抑制する効果がより高められ、プラズマアークを安定させることができる。
さらに、プラズマアークに乱れを抑制することによって、電極２８と溶鋼１１の表面の間以外の外筒２６の底部２５等に短絡するサイドアークを、より確実に防止することができる。
また、外筒２６に用いる材質については、電極２８と同様に、純銅や無酸素銅等のような軟化温度が１５０℃以下のものを除き、軟化温度が１５０℃超であるＣｒ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｃｏ、Ｂｅ、Ａｇ等の一種以上を添加したＣｕ合金、及び、タングステン（Ｗ）に、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｃｏ、Ｂｅ、Ａｇ等の一種以上を添加したＷ合金や、Ｗ等の材質を用いることができる。
そして、外筒２６の耐熱強度が高められ、プラズマアークの熱や溶鋼１１の輻射熱、及び、プラズマアークやアルゴンガス流による溶鋼１１のスプラッシュによって生じる外筒２６及びその底部２５の溶損や磨耗を防止することができる。
そして、プラズマアークを安定して形成することができ、タンディッシュ１３内に貯湯された溶鋼１１をプラズマアーク熱及び抵抗熱、及び／又は、これ等の輻射熱によって加熱し、温度低下を防止できる。その結果、溶鋼１１を鋳型に注湯する浸漬ノズル１２の詰まりを抑制して不純物（介在物）の分離を促進して、鋳片の品質向上及び鋳造作業の安定化を図ることができる。
〔実施例〕
次に、本発明の一実施例に係る溶鋼加熱に用いるプラズマトーチについて説明する。
取鍋からタンディッシュに４０トンの溶鋼を受湯し、浸漬ノズルから鋳型に注湯中に取鍋の残湯が２０トンになった時点で、１０℃の溶鋼温度の低下が予想されたので、タンディッシュの蓋に設けた挿入口から、電極と外筒が電気伝導度の異なる材質からなるアノードトーチとカソードトーチを挿入して、その先端が溶鋼表面から３００ｍｍの位置になるように下降させて保持した。
このアノードトーチ及びカソードトーチの電極と外筒の間に形成された供給路から供給するアルゴンガス量を変化させ、２００Ｖ、３０００アンペアの電流を流してプラズマアークを発生させて、溶鋼を１０℃昇温した。
なお、比較例として、溶鋼の加熱を実質的に同条件で行い、外筒をＷにし、電極に、ＷＣ（タングステンカーバイト）７５質量％、Ｃｕ２５質量％の合金を用い、（電極の電気伝導度Ｄ／外筒の電気伝導度Ｎ）が１である場合（×で示す）のアノードトーチにおけるサイドアークの発生指数を１とした。その結果を図３に示す。
電極を、ＷＣ（タングステンカーバイト）７０質量％、Ｃｕ３０質量％の合金にし、外筒を、Ｃｕ９７質量％、Ｗ３質量％の合金にして、（電極の電気伝導度Ｄ／外筒の電気伝導度Ｎ）が０．２２、プラズマ形成用のアルゴンガスを３００ＮＬ／分で供給した場合（●で示す）、サイドアークの発生指数が０．２０となった。
さらに、電極にＷを用い、外筒を、Ｃｕ９８．８質量％、Ｎｉ１質量％、Ｐ（燐）０．２０質量％の合金にして、（電極の電気伝導度Ｄ／外筒の電気伝導度Ｎ）が０．５８９、プラズマ形成用のアルゴンガスを３００ＮＬ／分で供給した場合（■で示す）、サイドアークの発生指数が０となった。
また、電極を、Ｃｕ２３質量％、Ｗ７８質量％の合金にし、外筒、Ｃｕ２５質量％、Ｗ７５質量％の合金にして、（電極の電気伝導度Ｄ／外筒の電気伝導度Ｎ）が０．９４、プラズマ形成用のアルゴガスを６００ＮＬ／分で供給した場合（○で示す）、サイドアークの発生指数が０．１となった。
また、プラズマトーチの溶損についても（電極の電気伝導度Ｄ／外筒の電気伝導度Ｎ）が本発明の範囲を満足したものについては、耐溶損性、耐磨耗性が良好であり、プラズマトーチの寿命を延長することができた。
しかし、外筒をＷにし、電極に、ＷＣ（タングステンカーバイト）７５質量％、Ｃｕ２５質量％の合金を用い、（電極の電気伝導度Ｄ／外筒の電気伝導度Ｎ）を１．０とした場合と、供給するアルゴンガス量８００ＮＬ／分、１０００ＮＬ／分と増量し、他の加熱条件を同じにした場合については、いずれも、サイドアークの発生指数が１となり、寿命が大幅に低下した。
さらに、（電極の電気伝導度Ｄ／外筒の電気伝導度Ｎ）が０．２未満で、供給するアルゴンガス量を８００ＮＬ／分、１０００ＮＬ／分に増量した場合については、いずれもサイドアークの発生指数が１．４となり、悪い結果となった。
なお、アノード電極材料として代表的な材質の電気伝導度とその特性を表１に示す。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、要旨を逸脱しない範囲での条件の変更等は全て本発明の適用範囲である。
例えば、アノードトーチの電極の材料としては、軟化温度が１５０℃超であって、電気の伝導性を有する純銅を除く他の金属あるいは合金を使用することができる。さらに、外筒においても軟化温度が１５０℃超であって、耐溶損性、耐磨耗性を有する他の金属あるいは合金を使用することができる。
また、プラズマトーチに用いるプラズマ形成用のガスとしては、アルゴンガスの他に、窒素ガス、ヘリウムガス、ネオンガス等を用いることができるし、また、アルゴンガスとこれ等のガスを混合して使用することができる。
〔産業上の利用可能性〕
本発明の溶鋼加熱に用いるプラズマトーチは、底が塞がれた二重管からなる外筒と、外筒の内部に、二重管の内側と隙間をもって装着された有底の筒状のアノード電極を備えるプラズマトーチにおいて、アノード電極の材料として、純銅を除き、材料の軟化温度が１５０℃超であって、外筒の電気伝導度Ｎに対するアノード電極の電気伝導度Ｄの比が所定の範囲（０．２〜１．０）を満たしているので、プラズマアークや溶鋼の輻射熱、スプラッシュ等に起因する電極先端の溶損あるいは磨耗等を抑制することができる。
同時に、冷却水の圧力等による張り出しを抑制してアノード電極の表面を平滑に維持し、プラズマアークの集中による溶損を防止し、しかも、サイドアークを無くし、アノードトーチの長寿命化を可能にして、鋳造操業の安定化や鋳片の品質を向上することができる。
さらに、本発明の溶鋼加熱に用いるプラズマトーチにおいて、プラズマ形成用のアルゴンガスの供給量を３００〜１０００ＮＬ／分にすると、電極から溶鋼表面に向かうプラズマアークの乱れを無くし、電極と外筒との電気的な短絡を抑制してサイドアークを防止してプラズマトーチの寿命を大幅に向上することができ、また、アルゴンガスのイオン化を促進してプラズマアークを安定させ、加熱効果を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の一実施の形態に係る溶鋼加熱に用いるプラズマトーチを適用した溶鋼の加熱装置の全体図である。
図２は、本発明の一実施の形態に係る溶鋼加熱に用いるプラズマトーチの先端部の断面図である。
図３は電気伝導度の比とサイドアークの発生指数の関係を表すグラフである。

Claims (1)

1. 環状に底が塞がれた二重管からなる外筒と、該外筒の内部に、前記二重管の内側と隙間をもって装着された有底の筒状のアノード電極を備えるプラズマトーチにおいて、前記アノード電極の材料として、純銅を除き、該材料の軟化温度が１５０℃超であって、前記外筒の電気伝導度Ｎに対する前記アノード電極の電気伝導度Ｄの比が下式を満たすことを特徴とする溶鋼加熱に用いるプラズマトーチ。
   ０．２≦Ｄ／Ｎ＜１．０

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