JP3983627B2 - エレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、エレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、このような分野の技術として、特許出願公告平5−78999号公報や、特許第3199369号公報に記載された技術が知られている。特許出願公告平5−78999号公報に記載された技術は、薄膜フィルムにリングを貼り付け、薄膜フィルムのリングを貼り付けた反対側の面を、断面が勾配を有する上型に突き当てて、リングと上型とで薄膜フィルムを挟み込むことによって、リングのエッジから薄膜フィルムを切断している。そして、リングが貼り付けられた面と反対側の薄膜フィルムの面を真空吸着ヘッドを用いて真空吸着することによって振動膜を取り出すと共に、真空吸着ヘッドに取り付けられたストリッパピンで薄膜フィルムを押圧することによって、リングと上型との挟み込みでは切断しきれなかった薄膜フィルムを更に切断している。
【0003】
また、特許第3199369号公報に記載された技術は、薄膜フィルムにリングを貼り付け、リングを貼り付けた側の薄膜フィルムの面において、リングの外周に環状の刃先を当て、薄膜フィルムの反対側の面を曲面形状の凹部をもつ対向面に突き当てることで、環状の刃先と対向面とによる挟み込みによって、薄膜フィルムを切断している。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
上述した二つの従来技術においては、薄膜フィルムを切断するために、薄膜フィルムを挟み込む部材間のクリアランスに精度を要する。特に、エレクトレットコンデンサマイクロホンを小型化するためには、振動膜を薄膜化する必要がある。そのために薄膜フィルムを薄くするに伴って、クリアランスを更に高精度に管理する必要があるが、この精度にも限界があった。その結果、薄膜フィルムに切断しきれない部分が残るという問題点が生じていた。
【0005】
本発明は上記問題点を解決するためになされたもので、薄膜フィルム、すなわち振動膜を精度良く、かつ容易に切断することが可能なエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法を提供することを課題とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明のエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法は、振動膜としての薄膜フィルムと、薄膜フィルムに貼り付けられるリング状部材とを含む構成部材を有するエレクトレットコンデンサマイクロホンにおける、構成部材の製造方法であって、薄膜フィルムの第1の面に、リング状部材を接着する第1の工程と、第1の面におけるリング状部材の外周を、内径がリング状部材の外径より大きい先端部を有するダイの当該先端部によって支える第2の工程と、薄膜フィルムの第2の面において、リング状部材が接着された裏側の位置を、リング状部材の外径より小さい外径の先端部を有するパンチの当該先端部で押圧して、薄膜フィルムを破断する第3の工程とを備えることを特徴としている。
【0007】
この発明によれば、リング状部材を薄膜フィルムの第1の面に接着し(第1の工程)、リング状部材の外周の第1の面を、内径がリング状部材の外径より大きい先端部を有するダイの先端部によって支える(第2の工程)。そして、薄膜フィルムの第2の面において、第1の面にリング状部材が接着された裏側の位置を、リング状部材の外径より小さい外径の先端部を有するパンチの先端部で押圧して、薄膜フィルムを破断する(第3の工程)。このように、リング状部材の径より小さい外径のパンチによって、薄膜フィルムのリング状部材が貼り付けられた裏面の位置を押圧すると、リング状部材と接着された境界から薄膜フィルムが破断するので、薄膜フィルムをリング状部材の周縁に沿って精度良く切断することができる。しかも、上述した従来技術のようなクリアランスの管理が不要であるため、薄膜フィルムの切断を容易に行える。また、リング状部材が貼り付けられた第1の面において、リング状部材の周囲をダイによって支ええるので、ダイによって支えられた外側の領域で、薄膜フィルムに生じる伸びを抑えることができる。
【0008】
また、本発明のエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法においては、上記ダイが有する上記先端部の断面は、先端に向かうにしたがって、環形状の内径と外径との間隔が狭くなるテーパー形状とすることが好適である。
【0009】
この発明によれば、ダイの先端部をテーパー形状としているので、第3の工程で薄膜フィルムを押圧する際に、薄膜フィルムがダイと接触する面積を小さくできる。また、先端部をテーパー形状として尖らせることによって、パンチによって薄膜フィルムを押圧する際の、薄膜フィルムとダイとのすべりを小さくできる結果、安定して薄膜フィルムを切断することが可能なる。
【0010】
また、本発明のエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法においては、上記第2の工程において、上記ダイの上記先端部によって、上記第1の面を所定量押し込んで支えると好適である。
【0011】
この発明によれば、ダイの先端部で薄膜フィルムの第1の面を所定量押し込むことで、ダイ先端部の内周に囲まれた領域に位置する薄膜フィルムを均一に張った状態とすることができる。その結果、第3の工程でパンチによって薄膜フィルムの第2の面を押圧すると、リング状部材の周縁に沿って薄膜フィルムをより均一に切断することができる。また、パンチによって薄膜フィルムを押圧する際に、ダイと薄膜フィルムのすべりをより少なくすることができる。
【0012】
また、本発明のエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法においては、上記パンチの先端部は、外径が上記リング状部材の外径より小さく、内径が上記リング状部材の内径より大きい形状を有し、上記薄膜フィルムの第2の面において、上記第1の面に接着された上記リング状部材の内径と外径との間で規定される裏側の位置を、上記パンチの上記先端部で押圧することを特徴とすることが好適である。
【0013】
この発明によれば、パンチの先端部は、外径がリング状部材の外径より小さく、内径がリング状部材の内径より大きい。このようなパンチの先端部によって、薄膜フィルムの第2の面において、リング状部材の内径と外径との間で規定される裏側の位置を押圧するので、リング状部材の内周に囲まれた領域に位置する薄膜フィルムを傷つけることを防止できる。
【0014】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態にかかるエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法について、添付の図面を参照して説明する。なお、以下の実施形態に関する説明においては、説明の理解を容易にするため、各図面において同一の構成要素に対しては可能な限り同一の符号を附し、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。
【0015】
図1は、本実施形態にかかるエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法のフローチャートである。また、図2は、本実施形態のエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法における構成部材の生成過程を示す断面図である。
【0016】
図1及び図2(a)に示すように、本実施形態にかかるエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法では、まず、厚さ1.5μmのPET製の薄膜フィルム12にAuを蒸着した第1の面12aに、エポキシ系の接着剤によって、リン青銅にNiめっきを施してなる外径8.23mm、内径4mmの環形状を有するリング状部材13を貼り付ける(ステップS1)。
【0017】
次いで、図1及び図2(b)に示すように、リング状部材13の外周において、薄膜フィルム12の第1の面12aを、ダイ17によって所定量押し上げる(ステップS2)。このダイ17は、その内径がリング状部材13の外径より大きい円筒形状の先端部を有する。また、この先端部の断面形状は、先端に向かうにしたがって内径と外径との間隔が狭まっていくテーパー形状とされている。すなわち断面が刃形状である。
【0018】
このようなダイ17の先端部によって薄膜フィルム12を支えると、後述するようにパンチ18によって薄膜フィルム12を押圧する際に、薄膜フィルム12に伸びが生じる部分を局所化できる。これにより、1枚のシート状の薄膜フィルム12に多数のリング状部材13を並べて接着し、多数の振動膜を製造する場合に、一つのリング状部材13の周縁で薄膜フィルム12を切断しても、他のリング状部材13を接着した部分の薄膜フィルム12に影響を与えなくすることができる。
【0019】
また、ダイ17の先端部の断面形状をテーパー形状とすることで、ダイ17の先端部と薄膜フィルム12の接触する面積を小さくすることができるとともに、薄膜フィルム12とダイ17の引っかかりを良くすることができる。また、ダイ17によって薄膜フィルム12を所定量押し込むことによって、ダイ17の先端部の内周に囲まれた領域に位置する薄膜フィルム12を張った状態とすることができる。これにより、後述する工程でパンチ18によって薄膜フィルム12を押圧すると、薄膜フィルム12をリング状部材13の周縁に沿って均一に破断することが可能となる。
【0020】
次いで、図1及び図2(c)〜(e)に示すように、薄膜フィルム12の第2の面12bにおいて、第1の面12aにリング状部材13が貼り付けられた裏側の位置にパンチ18の先端部を位置決めした後(図2(c))、パンチ18によって薄膜フィルム12を押圧する(図2(d))。そして、図2(e)に示すように薄膜フィルム12をリング状部材13の周縁に沿って破断させる(ステップS3)。ここで、パンチ18の先端部は、その内径がリング状部材13の先端部の内径より大きく、外径がリング状部材13の先端部の外径より小さい。パンチ18の先端部をこのような形状として、リング状部材13の内周と外周に囲まれた領域の裏側の位置から第2の面12bを押圧すると、リング状部材13の内周に囲まれた領域に位置する薄膜フィルム12にダメージを与えずに、薄膜フィルム12を切断することができる。
【0021】
以上のように、この実施形態にかかるエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法によれば、リング状部材13と接着された境界、すなわちリング状部材13の周縁から精度良く、しかも容易に薄膜フィルム12を切断できる。したがって、振動膜(リング状部材13上に残された薄膜フィルム12)と、これに貼り付けたリング状部材13からなるエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材を容易に製造することが可能となる。
【0022】
なお、本発明は上記した本実施形態に限定されることなく種々の変形が可能である。例えば、薄膜フィルム12の厚み・材料、リング状部材13の寸法などは上記実施形態に記載したものに限定されることなく、変更可能である。なお、これらの変更に応じて、ダイ17、パンチ18の寸法などを適宜変更することによって、本発明のエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法を適用することが可能となる。
【0023】
また、上記実施形態においては、ダイ17の先端部の断面形状をテーパー形状としたが、例えば、胴部から先端部にかけて内径及び外径が均一な円筒形状のダイ17を用いても、薄膜フィルム12の切断は可能である。ただし、薄膜フィルム12と接触する先端部の面積が小さく、薄膜フィルム12との引っかかりの良い、テーパー形状の先端部を有する上記実施形態に記載したダイ17の方が、本発明のエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法においてはより好適である。
【0024】
また、ダイ17の先端部で薄膜フィルム12を押し込まずに、例えば、その先端部を薄膜フィルム12と接するようにして、薄膜フィルム12を支えても、パンチ18で押圧することによって、薄膜フィルム12の切断が可能である。ただし、ダイ17の先端部で薄膜フィルム12を押し込んで、ダイ17の先端部に囲まれた領域の薄膜フィルム12を均一に張ることができる上記実施形態の方が、本発明のエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法においてはより好適である。
【0025】
また、パンチ18の先端部の形状は、環形状である必要はない。ただし、リング状部材13の内周に囲まれた領域に位置する薄膜フィルム12に傷をつける可能性がより少ない上記実施形態のパンチ18の方が、本発明のエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法においてはより好適である。
【0026】
最後に、上記した実施形態にかかる製造方法によって製造される構成部材(以下、「ダイヤフラムサブアセンブリ」と呼ぶ)を用いたエレクトレットコンデンサマイクロホンの一例について、その構成を説明する。図3は、その一例にかかるエレクトレットコンデンサマイクロホン1の全体の外観を示す斜視図であり、図4は、同じくエレクトレットコンデンサマイクロホン1の断面図であり、図5は、同じくエレクトレットコンデンサマイクロホン1の構成を示す分解斜視図である。
【0027】
エレクトレットコンデンサマイクロホン1は、ケース2を有している。このケース2は、一端に前面板として用いられる底面部3を有すると共に、他端が開口した円筒状の金属製(たとえば、ステンレス鋼等)の部材からなり、プレス加工により底面部3(前面板)を有した円筒状に形成されている。ケース2の底面部3には、所定形状(たとえば、円形状)の開口部4が形成されている。ケース2内には、ダイヤフラムサブアセンブリ10、スペーサ21、背電極部31、絶縁性ブッシュ41、基板51、及び、固定リング61が収容されて配設されている。
【0028】
ダイヤフラムサブアセンブリ10は、上記した実施形態の製造方法によって製造される構成部材であって、振動膜12(ダイヤフラム)と、リング状部材13とを有している。この振動膜12の中央部には、エレクトレットコンデンサマイクロホン1の内外の気圧調整用のベントホール(貫通孔)14が設けられている。このベントホール14の直径は65μm程度に設定されている。
【0029】
リング状部材13は、その外周直径はケース2の内周直径よりも小さく設定されている。なお、リング状部材13の外周直径は上記したように8.23mmに設定されており、ケース2の内周直径は8.5mmに設定されている。
【0030】
リング状部材13の振動膜12が張り付けられる側の面とは反対側(裏面側)の面には、リング状の位置決め突部15が一体的に形成されている。この位置決め突部15は、底面部3の開口部4に対応した位置に設けられており、リング状部材13をケース2内に配設するときに底面部3の開口部4に嵌合する。このように、位置決め突部15が底面部3の開口部4に嵌合することにより、ケース2に対するダイヤフラムサブアセンブリ10(リング状部材13)の位置決めが行われる。また、リング状部材13の位置決め突部15の内周部分に、音孔16が形成されている。
【0031】
ダイヤフラムサブアセンブリ10(リング状部材13)がケース2内に配設されて位置決め突部15が開口部4と嵌合した状態において、図4に示されるように、リング状部材13の外周面とケース2の内周面との間に所定の間隙が設けられている。また、位置決め突部15が底面部3の開口部4に嵌合した状態においては、リング状部材13の振動膜12が張り付けられる側の面とは反対側の面と底面部3とが当接しており、リング状部材13とケース2とは電気的に接続されている。
【0032】
背電極部31は、ダイヤフラムサブアセンブリ10の後方側、すなわちダイヤフラムサブアセンブリ10よりもケース2の開口(他端)側に配設されており、図6に示されるように、背電極板32と、エレクトレット33とを有している。エレクトレット33は、FEP(Fluorinated Ethylene Propylene)フィルムからなる。背電極板32は、略三角形状を呈した金属製(たとえば、ステンレス鋼等)の部材からなり、一方の面にエレクトレット33が熱融着(ラミネート)されている。背電極部31は、背電極板32のエレクトレット33が熱融着されている側の面がダイヤフラムサブアセンブリ10の振動膜12と対向するように配設される。背電極板32は、背電極部31(背電極板32)の中心位置とケース2の中心位置とを合致させてケース2内に配設した状態で、ケース2の内周面と背電極板32の端部との間に所定の間隙(たとえば、0.1mm程度)が形成されるように、その大きさが設定されている。
【0033】
背電極部31は、背電極板32を構成することになる母材にエレクトレット33が熱融着されたものを略三角形状に打ち抜き加工を施すことにより形成される。打ち抜き加工を施して背電極部31を形成した後に、エレクトレット33は、所定の表面電荷(たとえば、−360V程度)となるようにコロナ荷電される。
【0034】
背電極部31とダイヤフラムサブアセンブリ10との間にはスペーサ21が配設されており、このスペーサ21はステンレス鋼等からなり、スペーサ21の厚さは40μm程度に設定されている。これにより、振動膜12と背電極板32(エレクトレット33)とは、スペーサ21を介して所定の間隔(40μm程度)を有して配設されることになる。これら振動膜12と背電極板32とによりコンデンサ部が形成されることになる。
【0035】
絶縁性ブッシュ41は樹脂、エラストマー等からなり、ケース2内に圧入される。この絶縁性ブッシュ41はPTFE(Polytetrafluoroethylene)からなる。絶縁性ブッシュ41は、背電極部31の後方側、すなわち背電極部31よりもケース2の開口側に配設されており、背電極板32のケース2の開口側の面に当接している。
【0036】
絶縁性ブッシュ41は、ケース2の開口側から所定の力を加えることにより変形して、ケース2の内周面と背電極板32の端部との間に形成された間隙に嵌まり込む。絶縁性ブッシュ41がケース2の内周面と背電極板32の端部との間に嵌まり込むことにより、背電極板32とケース2とが電気的に絶縁された状態で背電極板32(背電極部31)がケース2に対して位置決めされることになる。
【0037】
基板51は、振動膜12と背電極板32との間(コンデンサ部)の静電容量の変化を電気インピーダンスに変換するインピーダンス変換器としてのJEFT(Junction Field-Effect Transistor)チップ52が実装、配設されている。JEFTチップ52の上面にはゲート電極53が形成されており、このゲート電極53は、導電性接着剤54により背電極板32に接着固定されており、導電性接着剤54を介して背電極板32に電気的に接続されている。
【0038】
基板51の裏面(JEFTチップ52が配設された面とは反対側の面)には、電源端子ピン55、出力端子ピン56、及び、アース端子ピン57が立設されている。アース端子ピン57は、ケース2を介して振動膜12に電気的に接続されている。電源端子ピン55及び出力端子ピン56は、それぞれJEFTチップ52のドレイン電極(図示せず)及びソース電極(図示せず)に電気的に接続される。
【0039】
固定リング61は、基板51の後方側、すなわち基板51よりケース2の開口側に配設されており、基板51の裏面(JEFTチップ52が配設された面とは反対側の面)に当接している。この固定リング61は、ステンレス鋼等からなる。固定リング61とケース2とは、固定リング61に対してケース2の開口側から所定の力を加えた状態でレーザー溶接等により互いに固定される。
【0040】
以上のようにエレクトレットコンデンサマイクロホン1は構成され、本実施形態にかかる製造方法によって製造される構成部材10は、ダイヤフラムサブアセンブリ10として用いられる。
【0041】
【発明の効果】
本発明によれば、薄膜フィルムと接着したリング状部材の周縁から、薄膜フィルムを精度よく、かつ容易に切断することが可能となる。その結果、振動膜としての薄膜フィルムと、この薄膜フィルムに貼り付けられるリング状部材とを含むエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材を容易に製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施形態にかかるエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法のフローチャートである。
【図2】実施形態にかかるエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法による構成部材の生成過程を示す断面図である。
【図3】エレクトレットコンデンサマイクロホンの全体の概観を示す斜視図である。
【図4】エレクトレットコンデンサマイクロホンの断面図である。
【図5】エレクトレットコンデンサマイクロホンの構成を示す分解斜視図である。
【図6】エレクトレットコンデンサマイクロホンに含まれる背電極部の構成を示す分解斜視図である。
【符号の説明】
10…構成部材(ダイヤフラムサブアセンブリ)、12…薄膜フィルム(振動膜)、12a…第1の面、12b…第2の面、13…リング状部材、17…ダイ、18…パンチ
Claims (4)
- 振動膜としての薄膜フィルムと、前記薄膜フィルムに貼り付けられるリング状部材とを含む構成部材を有するエレクトレットコンデンサマイクロホンにおける、前記構成部材の製造方法であって、
前記薄膜フィルムの第1の面に、前記リング状部材を接着する第1の工程と、
前記第1の面における前記リング状部材の外周を、内径が前記リング状部材の外径より大きい先端部を有するダイの当該先端部によって支える第2の工程と、
前記薄膜フィルムの第2の面において、前記リング状部材が接着された裏側の位置を、前記リング状部材の外径より小さい外径の先端部を有するパンチの当該先端部で押圧して、前記薄膜フィルムを破断する第3の工程と
を備えることを特徴とするエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法。 - 前記ダイが有する前記先端部の断面は、先端に向かうにしたがって、環形状の内径と外径との間隔が狭くなるテーパー形状であることを特徴とする請求項1に記載のエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法。
- 前記第2の工程において、前記ダイの前記先端部によって、前記第1の面を、所定量押し込んで支えることを特徴とする請求項1または2に記載のエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法。
- 前記パンチの先端部は、外径が前記リング状部材の外径より小さく、内径が前記リング状部材の内径より大きい形状を有し、
前記薄膜フィルムの第2の面において、前記第1の面に接着された前記リング状部材の内径と外径との間で規定される裏側の位置を、前記パンチの前記先端部で押圧する
ことを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のエレクトレットコンデンサマイクロホンの構成部材の製造方法。
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