JP3958304B2 - インフレータ - Google Patents

Description

本発明は、自動車のエアバッグシステムに用いるインフレータに関する。

自動車のエアバッグシステムに用いるインフレータは、車体に取り付ける際、インフレータの種類や構造に応じた取り付け方法が適用される。長尺状のハウジングを備えた助手席用インフレータの場合、主としてインフレータごとモジュールケースに組み込むため、ハウジング端面に設けられたスタッドボルトをねじ込むことでモジュールケースに固定する方法が適用される。

しかし、側面衝突用のサイドエアバッグ用インフレータやカーテンエアバッグ用インフレータには、エアバッグのガス導入口にインフレータのガス排出口を直接接続させて取り付けるものがある。このようなインフレータの場合、端面にスタッドボルトを有していると、スタッドボルトがエアバッグと干渉するため、エアバッグとの接続が難しくなる。このような問題を解決する方法として、特許文献１、２では、ハウジングの側面側にスタッドボルトを有するインフレータが開示されている。
特許第２５２８５９６号公報 特許第３１３３２６７号公報

特許文献１、２のインフレータは、いずれもハウジングを取り囲むように更に別部材の外側ハウジングを設け、外側ハウジングにスタッドボルトを取り付けている。このため、インフレータ全体が大きくなり、特に取り付けスペースに制約を受けるサイドエアバッグ用インフレータやカーテンエアバッグ用インフレータには適していない。

本発明は、インフレータの小型軽量化の要請に十分に応えると共に、サイドエアバッグ用インフレータやカーテンエアバッグ用インフレータのような取り付けスペースに制約を受けるインフレータの取付作業も容易にできるインフレータを提供することを課題とする。

また本発明の他の目的は、インフレータをモジュールケースや車両に取り付ける際に、当該インフレータの、モジュールケースや車両に対する取付の自由度（乃至は適応性）を向上させることのできるインフレータを提供することである。

なお、本発明は取付スペースを少なくする点でサイドエアバッグ用インフレータと組み合わせた態様に基づいて示しているが、これらの態様に示したインフレータに限定することなく、運転席用インフレータ、助手席用インフレータ、ニーボルスター用インフレータ等の各種インフレータにも適応させることができる。

本発明は、課題の解決手段として、
両端が開口した筒状ハウジング、筒状ハウジングの一端開口部に取り付けられた第１クロージャ、及び筒状ハウジングの他端開口部に取り付けられた第２クロージャを有するインフレータであり、
筒状ハウジング、第１クロージャ及び第２クロージャにより囲まれる密閉空間内に加圧ガスが充填されており、
第１クロージャ内に点火手段が収容され、第２クロージャにガス排出口が設けられており、
第１クロージャの側面及び第２クロージャの側面の少なくとも一方に、直接スタッドボルトが溶接固定されているインフレータを提供する。

このように第１クロージャの側面及び第２クロージャの側面の一方又は両方に直接スタッドボルトを溶接固定することにより、特許文献１、２に比べてインフレータを小型軽量化できる。スタッドボルトの溶接固定法は特に制限されないが、抵抗溶接を適用することが好ましい。

また第１クロージャの側面及び第２クロージャの側面にスタッドボルトを溶接固定することにより、溶接部の溶け込みを深くすることで固定強度が高められる。

なお、筒状ハウジングと、第１クロージャ及び第２クロージャも溶接固定されるが、その順序は、第１クロージャ及び第２クロージャにスタッドボルトを固定する前でも後でもよい。

上記のインフレータにおいては、溶接固定時においてスタッドボルトと接触する、第１クロージャ及び第２クロージャの側面がいずれも平面であることが好ましい。

第１クロージャ及び第２クロージャの側面の一部に平面部を形成し、その平面部に取り付けるスタッドボルトの端面を凸形状に形成しておくと、抵抗溶接時に熱が蓄積し易く、溶接強度も高められるので好ましい。凸形状は、スタッドボルト端面が半球状の凸部、尖った形状の凸部又は環状の凸部を有するものにすることができ、凸部は複数形成することもできる。

上記のインフレータにおいては、溶接固定時において接触する、スタッドボルト端面と第１クロージャ及び第２クロージャの側面の形状が、スタッドボルト端面の形状が凸形状又は凹形状であり、第１クロージャ及び第２クロージャの側面の形状が前記凸形状又は凹形状に合致する凹形状又は凸形状であることが好ましい。

このように第１クロージャ及び第２クロージャの側面と、スタッドボルト端面の形状を関連付けることにより、溶接を行う上での位置決めが容易になる。なお、上記凸部の先端に更に小さな突起を設けておくと、溶接個所の位置決めが容易であり、溶接（好ましくは抵抗溶接）も容易であり、隙間も生じないので溶接強度も高められる。

また上記のような凹凸の関連付けのほか、スタッドボルトの端面に１又は２以上の凸部を設け、第１クロージャ及び第２クロージャの側面の一部に平面部を設け、前記凸部と平面部において溶接（好ましくは抵抗溶接）するもの、逆にスタッドボルトの端面を平面とし、第１クロージャ及び第２クロージャの側面の一部に１又は２以上の凸部を設け、前記平面と凸部において溶接（好ましくは抵抗溶接）ものでもよい。

本発明は、課題の他の解決手段として、
加圧ガスを充填するための密閉空間を有し、更に一端面に加圧ガスを放出するためのガス出口を有する筒状ハウジングと、
筒状ハウジングの密閉空間を開放し、ガス出口から加圧ガスを放出するための点火手段を備えたインフレータであり、
筒状ハウジングの側面の同一肉厚部分の少なくとも一個所に、直接スタッドボルトが溶接固定されているインフレータを提供する。

このように筒状ハウジングの側面に直接スタッドボルトを溶接固定することにより、特許文献１、２に比べてインフレータを小型軽量化できる。スタッドボルトの溶接固定法は、抵抗溶接を適用することが好ましい。

また、筒状ハウジング側面の同一肉厚部分に２つのスタッドボルトを溶接固定する場合、同一条件で溶接すれば、２つのスタッドボルトの溶接強度は同一となるので、一方のみの溶接強度が低くなることはない。

上記のインフレータにおいては、溶接固定時においてスタッドボルトと接触する、筒状ハウジングの側面が平面であることが好ましい。

筒状ハウジングの側面の一部に平面部を形成し、その平面部に取り付けるスタッドボルトの端面を凸形状に形成しておくと、抵抗溶接時に熱が蓄積し易いので好ましい。凸形状は、スタッドボルト端面が半球状の凸部、尖った形状の凸部又は環状の凸部を有するものにすることができ、凸部は複数形成することもできる。

上記のインフレータにおいては、溶接固定時においてスタッドボルトと接触する、筒状ハウジングの側面が曲面であり、スタッドボルトの端面が凸部を有していることが好ましい。

このように、曲面に対してスタッドボルトを溶接する際にも抵抗溶接を適用できる。この場合、スタッドボルトの端面に１又は２以上の凸部を形成すると、抵抗溶接の際にこの凸部が溶融し、溶融物が曲面とスタッドボルトとの間の隙間に入り込むことで、筒状ハウジングの曲面とスタッドボルトが融着される。よって、凸部の突出量はこの隙間の大きさを考慮して決定される。また、２以上の凸部を設けるとき、それらの長さを筒状ハウジング側面の曲面形状に合うように相互に調整することもできる。

本発明のインフレータは、スタッドボルトにブラケットが取り付けられていることが望ましい。係るブラケットは、インフレータをエアバッグモジュールケースや車体等の取付対象物に取り付けるものとして機能することができる。

インフレータをエアバッグモジュールケースや車体等の取付対象に取り付ける際に、インフレータの形状、取付対象の形状及び取付位置等によって、ブラケットの形やサイズは異なることになるが、本発明では、これらインフレータや取付対象の形状及び取付位置等によって、異なる形状やサイズのブラケットを用いることができる為、多品種のインフレータや、数多くの取付対象及び取付位置に対応することができる。

インフレータに対するブラケットの取付方法は、スタッドボルトに対する係合などを用いることができる。特にインフレータの側面（例えば、ハウジングの側面、又は第１クロージャ及び第２クロージャの側面）にスタッドボルトが設けられている場合には、ブラケットにスタッドボルトが貫通する孔を形成し、この孔を通ったスタッドボルトにナットを螺着してブラケットを締め付けることが望ましい。またこのブラケットをエアバッグモジュールケースや車体等に取り付ける方法としては、ブラケットに設けた孔を取付対象に設けられたボルトに通し、そしてボルトにナットを螺着してブラケットを締め付ける他、ブラケットを先に取付対象に直接溶接やネジなどで固定し、そのブラケットに形成された孔にスタッドボルトをナットでネジ止めすることもできる。

更に本発明のインフレータでは、上記インフレータの側面に複数のスタッドボルトを設ける事もできる。複数設けられるスタッドボルトは、筒状ハウジングの軸方向に沿う向きに整列させる他、当該筒状ハウジングの周方向に沿う向きに整列させることもできる。特に複数のスタッドボルトをハウジングの円周方向に沿う向きに形成する時には、当該円周方向に直列に形成することが望ましい。但しこの場合、厳密に同一円周上でなくとも、ブラケットの幅に収まる程度のズレであれば、その固定強度を確保することができる。依って、複数のスタッドボルトは、前記ハウジングの円周方向に沿う向きから、多少ずれていても良い。

また、複数のスタッドボルトを設ける場合、ハウジングの軸方向に沿って整列するスタッドボルトの「全て」に対応する様に、その周方向に他のスタッドボルトを設けることができる他、ハウジングの軸方向に沿って整列するスタッドボルトの「一部」に対応する様に、その周方向に他のスタッドボルトを設けることもできる。即ち、軸方向に並ぶスタッドボルトの何れかは、その周方向に並んで設けられた他のスタッドボルトを伴うが、その他のスタッドボルトは、その周方向に並ぶ他のスタッドボルトを伴わない（即ち、１つのスタッドボルトとして）形成することもできる。

特に、複数のスタッドボルトを筒状ハウジングの周方向に沿う向きに整列させた場合、前記ブラケットは、当該周方向に沿って設けられる複数のブラケットの全て又は少なくとも２つ以上に取り付けられる一体型のブラケットである事が望ましい。かかる一体型ブラケットは、筒状ハウジングの周方向に沿う向きに整列した複数のスタッドボルトを一緒に固定するものであることから、ブラケットの内のインフレータを固定する部分には、当該複数のスタッドボルトが通る（又は貫通する）孔が、当該一体型ブラケットに固定されるスタッドボルトと同じ数だけ形成されている。

例えば、上記インフレータの側面には、その周方向に沿って整列する２つのスタッドボルトを設ける。この様に形成すればインフレータに、ハウジング軸を中心とする周方向への回転モーメントが生じたとしても、スタッドボルトを一点で支持する場合よりも、強度的に強く支持できる。或いは、周方向に１つ又は複数整列しているスタッドボルトが軸方向に沿って複数（の組として）並んでいる時、それらのスタッドボルト全てに取り付く単一のブラケットとしても良い。即ち、軸方向に沿って並んでいるスタッドボルトに単一の（或いは繋がった）ブラケットを取り付けることもできる。

本発明のインフレータは、公知のインフレータに適用することができ、特にカーテンエアバッグ用インフレータ又はサイドエアバッグ用インフレータに適しており、その他には運転席用インフレータ、助手席用インフレータ、ニーボルスター用インフレータにも適用できる。

本発明のインフレータは、スタッドボルトの固定に際して、特許文献１、２のような別部材（外側ハウジング）を使用していないため、インフレータの小型軽量化の要請に十分に応えることができるほか、工数が少ないので生産性も良い。

本発明のインフレータは、特にサイドエアバッグ用インフレータやカーテンエアバッグ用インフレータのような取り付けスペースに制約を受けるインフレータの取付作業が容易になる点で優れている。

本発明のインフレータは、インフレータをモジュールケースや車両に取り付ける際に、当該インフレータの、モジュールケースや車両に対する取付の自由度（乃至は適応性）を向上させることができる。

（１）第１の実施形態
図１は、インフレータの軸方向への断面図、図２（ａ）〜（ｄ）は、スタッドボルトの取り付け方法の説明図である。

インフレータ１０は、両端が開口した筒状ハウジング２０、筒状ハウジング２０の一端開口部に取り付けられた第１クロージャ３０、及び筒状ハウジング２０の他端開口部に取り付けられた第２クロージャ４０を有している。

筒状ハウジング２０、第１クロージャ３０及び第２クロージャ４０により囲まれる密閉空間（加圧ガス室）２２内に、エアバッグの膨張媒体となるアルゴン、ヘリウム、窒素等の加圧ガスが充填されている。充填圧力は、最大圧７０，０００ｋＰａ程度である。

筒状ハウジング２０は、同一肉厚の周壁からなる鋼鉄製等のもので、断面形状は円形に限らず、多角形や楕円形でもよい。

第１クロージャ３０内は、点火手段室３２となっており、電気式の点火器３４及び所要 量のガス発生剤３６が収容されている。点火器３４は、第１クロージャ３０の開口端縁３７をかしめることで固定されている。点火手段室３２は常圧である。

第１クロージャ３０（点火手段室３２）と加圧ガス室２２は、連通路３９で連通されており、インフレータの作動前は、第１破裂板２４で閉塞されている。第１破裂板２４は、第１クロージャ３０の端部壁に溶接固定されている。

第２クロージャ４０は、複数のガス排出口４２を有しており、ガス排出口４２が設けられたディフューザ部４３にエアバッグのガス導入口が接続される。第２クロージャ４０の内部空間４４は常圧である。

第２クロージャ４０（内部空間４４）と加圧ガス室２２の間は、第２破裂板２８で閉塞されている。第２破裂板２８は、第２クロージャ４０のフランジ部４５に溶接固定されている。

第１クロージャ３０の側面には、スタッドボルト５１が抵抗溶接により溶接固定されており、第２クロージャ４０の側面（フランジ部４５）には、スタッドボルト５２が抵抗溶接により溶接固定されている。それぞれの溶接個所の肉厚は、筒状ハウジング２０の周壁の肉厚よりも十分に厚くなっている。スタッドボルト５１、５２は、インフレータ１０の軸方向の同一線上に位置し、軸方向に対して垂直方向に延びるように固定されている。

溶接固定時においてスタッドボルト５１、５２と接触する、第１クロージャ３０及び第２クロージャ４０の側面は、いずれも平面である。なお、第１クロージャ３０及び第２クロージャ４０の側面は曲面でも良く、曲面部にスタッドボルト５１、５２を溶接することもできる。

図２（ａ）に示すように、溶接固定時において接触する、第１クロージャ３０（又は第２クロージャ４０）の側面５５を凸形状にし、対応するスタッドボルト５１（又はスタッドボルト５２）の端面５３を凹形状にして、凸形状と凹形状において抵抗溶接してもよい。

図２（ａ）とは逆に図２（ｂ）に示すように、溶接固定時において接触する、第１クロージャ３０（又は第２クロージャ４０）の側面５５を凹形状にし、対応するスタッドボルト５１（又はスタッドボルト５２）の端面５３を凸形状にしても良い。この場合、凸形状、凹形状の部分のいずれかに更に突起を設けておけば、抵抗溶接のときに突起部分に熱が発生し易くなるため好ましい。

図２（ｃ）に示すように、スタッドボルト５１（又はスタッドボルト５２）の端面５３に複数の凸部５７を設け、対応する第１クロージャ３０（又は第２クロージャ４０）の側面５５に平面部を設け、この凸部５７と平面部において抵抗溶接してもよい。凸部５７は、複数の独立した凸部でもよいし、環状の凸部でもよい。

なお、第１クロージャ３０（又は第２クロージャ４０）の側面を曲面とし、その曲面形状と合致する形状が形成されるように、複数の凸部５７をスタッドボルト５１（又はスタッドボルト５２）の端面５３に形成してもよい。

図２（ｄ）に示すように、スタッドボルト５１（又はスタッドボルト５２）の端面５３を 平面とし、対応する第１クロージャ３０（又は第２クロージャ４０）の側面５５に凸部５８を設け、この端面５３と凸部５８において抵抗溶接してもよい。凸部５８は、複数の独立した凸部でもよいし、環状の凸部でもよい。

以上の図２（ａ）〜（ｄ）のようにスタッドボルト５１（又はスタッドボルト５２）の端面５３と、対応する第１クロージャ３０（又は第２クロージャ４０）の側面５５の形状を関連付けると、溶接個所の位置決めが容易になり、溶接も容易になるほか、溶接強度も高めることができる。

溶接法として抵抗溶接を適用するとき、スタッドボルト５１（又はスタッドボルト５２）の端面５３と、対応する第１クロージャ３０（又は第２クロージャ４０）の側面５５を、圧力をかけて挟み、両方の間に大電流を流す方法を適用できる。また、アークスポット溶接にて両方を固定しても良い。以下に説明する他の実施形態においても、同様の方法により溶接することができる。

次に、図１に示すインフレータ１０（カーテンエアバッグ用インフレータ又はサイドエアバッグ用インフレータとしての適用）を自動車に搭載したエアバッグシステムに組み込んだ場合の動作を説明する。

なお、インフレータ１０は、スタッドボルト５１、５２を利用し、これらとナットと組み合わせることで、所定のモジュールケース内或いは車体に取り付けられ、更にディフューザ部４３にエアバッグのガス導入口が接続される。このとき、スタッドボルト５１、５２がインフレータ１０の側面側に固定されており、インフレータ１０の軸方向に接続するエアバッグの邪魔にならないため、ディフューザ部４３とエアバッグのガス導入口との接続作業は容易であると共に、スタッドボルト５１、５２によるインフレータ１０のモジュールケースへの取付性も良好である。

自動車が衝突して衝撃を受けたとき、作動信号出力手段により、点火器３４が作動点火してガス発生剤３６を燃焼させ、高温の燃焼ガスを発生させる。その後、高温の燃焼ガスによる点火手段室３２内の圧力上昇により、第１破裂板２４が破壊され、燃焼ガスはキャップ２５内に流入し、通気孔２６から噴出され、加圧ガス室２２内に流れ込み、内部圧力を上昇させる。第１破裂板２４の破片は、キャップ２５で捕捉される。その後、加圧ガス室２２内の圧力上昇により、第２破裂板２８が破壊されるので、加圧ガス及び燃焼ガスは、内部空間４４を経て、ガス排出４２から排出され、エアバッグを膨張させる。

エアバッグはインフレータ１０の軸方向に膨張展開されるが、スタッドボルト５１、５２がインフレータ１０の側面側（軸方向と直交する方向）に固定されているので、軸方向へのエアバッグの膨張展開が阻害されることはない。

（２）第２の実施形態
図３は、インフレータの軸方向への断面図であり、図１のインフレータ１０とは、スタッドボルト５１、５２の固定位置が異なるほかは同一のものである。

スタッドボルト５１、５２は、筒状ハウジング２０の周壁（同一肉厚である）に抵抗溶接により溶接固定されている。スタッドボルト５１、５２は、インフレータ１０の軸方向の同一線上に位置し、軸方向に垂直方向に延びるように固定されている。

溶接固定時において接触する、スタッドボルト５１、５２と筒状ハウジング２０の周壁は、溶接強度を高める観点等から、上記した図２（ａ）〜（ｄ）のいずれかと同様の関係が好ましく、その他、第１の実施の形態で説明したものと同様の形態でも良い。

筒状ハウジング２０の周壁は同一肉厚であるため、２つのスタッドボルトを溶接固定する場合、同一条件で溶接すれば、２つのスタッドボルトの溶接強度は同一となるので作業性が良いほか、一方のスタッドボルトのみの溶接強度が弱くなることがない。

（３）第３の実施形態
図４は、インフレータ（インフレータ１００）の軸方向への断面図であり、エアバッグの取り付け方法の説明図も兼ねている。

筒状ハウジング１１２は、一端側に開口部１１４を有し、他端側は閉塞されており、密閉空間（加圧ガス室）１１６には、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガス、窒素ガス等が最大圧７０，０００ｋＰａ程度で充填されている。筒状ハウジング１１２は幅方向の断面が円形であり、開口部１１４も同様に円形である。

筒状ハウジング１１２の周壁（同一肉厚である）には、スタッドボルト１５１、１５２が抵抗溶接により溶接固定されている。スタッドボルト１５１、１５２は、インフレータ１００の軸方向の同一線上に位置し、軸方向に垂直方向に延びるように固定されている。

溶接固定時において接触する、スタッドボルト１５１、１５２と筒状ハウジング１１２の周壁は、溶接強度を高める観点等から、図２（ａ）〜（ｄ）と同様の関係であることが好ましく、特に図２（ｃ）のようにすることが好ましい。その他、第１の実施の形態で説明したものと同様の形態でも良い。

筒状ハウジング１１２の開口部１１４側には、ディフュザー部１２０が接続されており、ディフュザー部１２０は、加圧ガスを外部に放出させるためのガス出口となる第１ガス排出口１２２を有している。筒状ハウジング１１２とディフュザー部１２０は、溶接又は螺じ合わせにより接続できる。

筒状ハウジング１１２の開口部１１４（ガス出口になる）と、ディフュザー部１２０との間の加圧ガスの流出経路１１８（ガス出口になる）は、破裂板１１９で閉塞されており、作動前においては、筒状ハウジング１１２の密閉空間１１６は高圧の気密状態に維持されている。図４では、破裂板１１９はディフュザー部１２０側に取り付けられているが、インフレータ１１２の開口部１１４側に取り付けてもよい。一方、ディフュザー部１２０の第１ガス排出口１２２は閉塞されていない。

ディフュザー部１２０には、破裂板１１９の破壊手段（密閉空間１１６の開放手段）として、点火薬を備えた点火器１２６が設けられている。この点火器１２６は、筒状ハウジング１１２とディフュザー部１２０とを接続した後に取り付けられており、ディフュザー部１２０の一端開口部から破裂板に向かう方向に嵌入され、嵌入後において、ディフュザー部１２０の一端開口部の周縁１２８をかしめることで固定されている。１３０はコネクタ挿入空間である。

ディフュザー部１２０にはガス排出ポート１４０が連結されており、これらはディフュザー部１２０の第１ガス排出口１２２内に、ガス排出ポート１４０の加圧ガスの流入部１４２が圧入されることで連結されている。このとき、ガス排出ポート１４０の流入部１４２の径は、ディフュザー部１２０の第１ガス排出口１２２の径よりも僅かに小さい程度に設定されている。

ガス排出ポート１４０は、一端が閉塞され（閉塞端面１６２）、他端が開口し、フランジ部１６３を有している本体部１４０ａと、アダプター部１４０ｂとからなり、これらは 、本体部１４０ａのフランジ部１６３をアダプター部１４０ｂ内部に噛み合わせるか、又は嵌め込んだ後、アダプター１４０ｂの端部をかしめることで接続されているが、その他にも抵抗溶接を適用して接続しても良い。なお、ガス排出ポート１４０は、本体部１４０ａとアダプター部１４０ｂとが一体になった構造にすることもできる。

アダプター部１４０ｂとディフュザー部１２０は、溶接部１３５において抵抗溶接により連結されている。このとき、アダプター部１４０ｂ（流入部１４２）とディフュザー部１２０とを抵抗溶接した後、本体部１４０ａを接続しても良いし、本体部１４０ａとアダプター部１４０ｂとを接続した後、アダプター部１４０ｂとディフュザー部１２０とを抵抗溶接しても良い。

本体部１４０ａの側面には複数の開口部（第２ガス排出口）１６０が設けられており、その内部には、加圧ガスを通過させて異物を除去するための複数の流出孔１４９を有するスクリーン１４８が配置されている。流出孔１４９の孔径は、０．５〜２．０ｍｍの数値範囲から選択できる。

複数の開口部１６０は、それらの内の少なくとも２つが、互いに幅方向に対称となる位置乃至はそれに近似する位置に配置されている。開口部１６０は、例えば６個設けることができ、それらは周方向に等間隔に配置されるようにする。

スクリーン１４８は、パンチングメタル、平織金網又はそれらに類するものを１層又は複数積層した筒状のものを用いることができ、スクリーン１４８の軸方向とガス排出ポート１４０（本体部１４０ａ）の軸方向が一致するように配置されている。流出孔１４９は、スクリーン１４８の全面に設けられているが、実質的には開口部１６０に面したもののみが加圧ガスを排出して異物除去作用を示すことになる。

本体部１４０ａのアダプター１４０ｂに近い側には、周方向に連続して又は間隔をおいて（望ましくは連続して）設けられた凸部１６４と溝部（凹部）１６１が設けられている。

凸部１６４は、頂面は平面となっており、必要に応じてネジ部（雄ネジ部又は雌ネジ部）を設けることができるもので、開口部１６０と近接して設けられている。この凸部１６４は、インフレータ１００をガス排出ポート１４０においてエアバッグと接続する際に有用となる。凸部１６４の半径方向への高さ及び軸方向への長さは、エアバッグとの接続性（接続強度、作業性等）を考慮して決定できる。

溝部１６１は、エアバッグ装置を組み立てる際、エアバッグのガス導入口を本体部１４０ａに被せた後、溝部１６１の部分で締め付けることができるので、両方を強固に結合させ、エアバッグの脱落を防止するように作用する。溝部１６１の半径方向への深さは、エアバッグとの接続性（接続強度、作業性等）を考慮して決定できる。

インフレータ１００においては、スタッドボルト１５１、１５２がインフレータ１００の側面側に固定されており、インフレータ１００の軸方向に接続するエアバッグの邪魔にならないため、ガス排出ポート１４０とエアバッグのガス導入口との接続作業は容易であり、インフレータ１００のモジュールケースへの取付性も良好である。更に、エアバッグはインフレータ１００の軸方向に膨張展開するため、スタッドボルト１５１、１５２がエアバッグの膨張展開を阻害することがない。

図４のインフレータ１００のほか、特開２００３−１０４１６４号公報の図１〜図６等に示されたインフレータの周壁にも、本実施の形態と同様にして、１又は２以上のスタッ ドボルトを溶接固定することで同様の作用効果が得られる。

（４）第４の実施形態
図５は、ブラケットを備えるインフレータの側面図、図６はブラケットを示す拡大図、図７（ａ）〜（ｃ）は、スタッドボルトに対するブラケットの固定工程を示す略図である。なお、これら図５〜図７において、図１又は２に示したインフレータと同じ部材乃至構造については、同じ符号を付してその説明を省略する。

図５においては、インフレータハウジング２０の側面（周面上）には、軸方向に沿って並ぶ２つのスタッドボルト５１，５２が形成されており、更に当該２つのスタッドボルト５１，５２に対してハウジングの周方向に並んでいる２つのスタッドボルト５１’，５２’が設けられている。即ち、この実施形態のインフレータでは、ハウジングの側面に、周方向に並んだ２つのスタッドボルト（「５１，５１’」又は「５２，５２’」）が、ハウジングの軸方向に沿って２箇所に設けられている。このようなインフレータは、図１、３又は４に示したインフレータにおいて、図面に示された２つのスタッドボルトの他に、更にインフレータの周方向に２つのスタッドボルトを設けることによっても実施することができる。なおこの図５に示す態様に於いては、スタッドボルト５１’又は５２’の何れかを省略することもできる
この図５に示すインフレータにおいて、ハウジング２０の側面に、その周方向に並べて設けられたスタッドボルト５１（又は５２）と、スタッドボルト５１’（又は５２’）とは、９０°以内の取付角で設けられる事が望ましく、更に望ましくは６０°以内の取付角、特に望ましくは４５°以内の取付角で設けられる。そしてハウジング２０の周方向に並んだスタッドボルト５１と５１’（又はスタッドボルト５２と５２’）で、１つのブラケット６０（一体型ブラケット）を固定している。依って、このブラケット６０には、ハウジング２０の周方向に並ぶ２つのスタッドボルト５１と５１’（又はスタッドボルト５２と５２’）に係合するための２つの係合部が形成されている。この係合部はスタッドボルトが貫通する孔６１、又はスタッドボルトに遊嵌する「Ｕ」字状、又はこれに近似する形状の切り込み６１’の何れか、またはこれらの組合せとして実現することができる。何れかの結合部を「Ｕ」字状の切り込み６１’として形成した場合、当該切り込みはブラケット６０の端部（ハウジングを固定する側の端部）に開口するものとして形成する。

この実施形態で使用されているブラケット６０は、図６に示すように、１つの孔６１と、１つの「Ｕ」字状切り込み６１’を備えており、孔６１にはスタッドボルト５１に固定され、「Ｕ」字状切り込み６１’はスタッドボルト５１’に固定されることになる（図５参照）。このブラケット６０は、インフレータハウジング２０に接する湾曲に形成された部分と、当該湾曲に形成された部分から延伸する部分と、必要に応じて曲折する部分が設けられると共に、更にその先には、エアバッグモジュールケースや車体等の取付対象物に固定される固定部６３が設けられている。この固定部は、当該ブラケットをナット３４等で挟着して取付対象物に固定する場合には、本実施の形態に示すような孔として形成することができ、またこの場合には、前記「Ｕ」字状の切り込みとして形成することもできる。更に、当該ブラケットを溶接等によって取付対象物に固定する場合には溶接しろとして形成することができる。

なお、上記結合部又は固定部が孔として形成される場合、当該孔はボルトを遊嵌するような長孔として形成され形成されることが望ましい。

次に図７に基づいて、本実施形態における、スタッドボルトとブラケットとの結合工程を説明する。即ち、スタッドボルト５１に対して、その軸方向に平行にブラケット６０を近づけていき（図７ａ）、スタッドボルト５１の先端が孔６１を通過する前に、スタッドボルト５１’を「Ｕ」字状切り込み６１’に通す（図７ｂ）。依って、この関係を充たすように、スタッドボルト５１，５１’の長さと形成位置、及び孔６１と「Ｕ」字状切り込み６１’の形状と形成位置は調整されることが望ましい。そして更にブラケット６０をハウジング２０近づけ、孔６１にスタッドボルト５１が完全に通ったら（図７ｃ）、それぞれのボルト５１，５１’にナット３４を取り付けて、ブラケットを挟持して固定する。スタッドボルト５２，５２’についても、同じようにして他のブラケット６０を固定することができる。

これにより、スタッドボルトにブラケットが取り付けられたインフレータを形成することができる。なお、図５においては２つのブラケット６０を一体に形成した構造、例えば２つのブラケット６０同士が繋がった構造とすることも可能である。

本発明のインフレータの軸方向への断面図。 別実施形態のスタッドボルトの取り付け方法の説明図。 本発明のインフレータの別実施形態の軸方向への断面図。 本発明のインフレータの別実施形態の軸方向への断面図。 本発明のインフレータの別実施形態の側面図。 図６に示すインフレータに使用されるブラケットを示す拡大図。 （ａ）〜（ｃ）は、スタッドボルトに対するブラケットの固定工程を示す略図。

符号の説明

１０ インフレータ
２０ 筒状ハウジング
２２ 加圧ガス室
２４ 第１破裂板
２８ 第２破裂板
３０ 第１クロージャ
３４ 点火器
３６ ガス発生剤
４０ 第２クロージャ
４２ ガス排出口
６０ ブラケット

Claims (9)

1. 両端が開口した筒状ハウジング、筒状ハウジングの一端開口部に取り付けられた第１クロージャ、及び筒状ハウジングの他端開口部に取り付けられた第２クロージャを有するインフレータであり、
   筒状ハウジング、第１クロージャ及び第２クロージャにより囲まれる密閉空間内に加圧ガスが充填されており、
   第１クロージャ内に点火手段が収容されており、
   第２クロージャが、複数のガス排出口を有するディフューザ部と、ディフューザ部に形成されたフランジ部とを有しており、
   少なくとも第２クロージャのフランジ部の側面に、直接スタッドボルトが溶接固定されているインフレータ。
2. 溶接固定時においてスタッドボルトと接触する、第２クロージャのフランジ部の側面が平面である請求項１記載のインフレータ。
3. 溶接固定時において接触する、スタッドボルト端面と第２クロージャのフランジ部の側面の形状が、スタッドボルト端面の形状が凸形状又は凹形状であり、第２クロージャのフランジ部の側面の形状が前記凸形状又は凹形状に合致する凹形状又は凸形状である請求項１記載のインフレータ。
4. 加圧ガスを充填するための密閉空間を有し、更に一端面に加圧ガスを放出するためのガス出口を有するディフューザ部が接続された筒状ハウジングと、
   筒状ハウジングの密閉空間を開放し、ガス出口から加圧ガスを放出するための点火手段を備えたインフレータであり、
   筒状ハウジングのディフューザ部を除いた側面の同一肉厚部分に、複数のスタッドボルトが直接溶接固定されているインフレータ。
5. 溶接固定時において複数のスタッドボルトと接触する、筒状ハウジングの側面が平面である請求項４記載のインフレータ。
6. 溶接固定時において複数のスタッドボルトと接触する、筒状ハウジングの側面が曲面であり、複数のスタッドボルトの端面が凸部を有している請求項４記載のインフレータ。
7. 更に、複数のスタッドボルトに取り付けられたブラケットを備える請求項１又は４に記載のインフレータ。
8. 前記複数のスタッドボルトは、筒状ハウジングの周方向に沿う向きに複数設けられており、前記ブラケットは、当該周方向に沿って設けられる複数のスタッドボルトの全て又は少なくとも２つ以上に取り付けられた一体型のブラケットである請求項７記載のインフレータ。
9. カーテンエアバッグ用インフレータ又はサイドエアバッグ用インフレータである、請求項１〜８のいずれか１項に記載のインフレータ。

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