JP3954563B2

JP3954563B2 - 自動倉庫管理システム

Info

Publication number: JP3954563B2
Application number: JP2003411765A
Authority: JP
Inventors: 雅昭安藤
Original assignee: 京葉ブランキング工業株式会社
Priority date: 2003-12-10
Filing date: 2003-12-10
Publication date: 2007-08-08
Anticipated expiration: 2023-12-10
Also published as: JP2005170582A

Description

本発明は、鋼板等の板材を保管する自動倉庫における板材の入出荷処理等の管理処理を効率的に行うための自動倉庫管理システムに関するものである。

従来、鋼板等の板材を保管する自動倉庫としては、例えば下記先行技術文献に記載のようなものがある。
特開平７−６１５２６号公報

しかしながら、例えば鋼板のように、同一サイズの板材でも熱処理条件や加工条件によって種類が異なるような板材を保管する場合には、上記従来技術のような棚状の収納倉庫では、多種の板材を保管可能とすべく収納スペースを多数設ける必要があるため、自動倉庫自体のコストが掛かるという問題があった。

そこで、棚型の自動倉庫ではなく、自動倉庫の床面に複数の板材載置エリアを設定し、その板材載置エリア内に板材を重ねて載置するタイプの自動倉庫を採用することで、自動倉庫自体のコストが削減できる。また、通常は早急な出荷処理を要せず、保管期間が比較的長期にわたって板材を保管する場合には、このタイプの自動倉庫の方が、棚型の自動倉庫に比べて使い勝手が良い。

しかしながら、このようなタイプの自動倉庫において効率的に板材の入出荷管理などの管理を実現するためには、このタイプの自動倉庫に適した管理システムが必要不可欠である。

そこで本発明の目的は、床面に設定された複数の板材載置エリア内に板材を重ねて載置するタイプの自動倉庫における板材の入出荷処理等の管理処理を効率的に行うための自動倉庫管理システムを提供することにある。

上記問題を解決するために、本発明の自動倉庫管理システムは、自動倉庫の床面に設定された複数の板材載置エリア内に板材を重ねて載置するタイプの自動倉庫の自動クレーンを動作制御する管理装置により、当該自動倉庫内の板材の管理処理を行う自動倉庫管理システムであって、前記管理装置は、入荷先から事前に受信した入荷板材の板材情報に基づきバーコードシールを作成する機能と、該バーコードシールが貼付された各入荷板材についてバーコードリーダでバーコードを読み取ることにより、入荷板材の板材イメージを画面上に表示する機能とを有し、前記板材イメージを自動倉庫のイメージ画面上で動かすことにより、この移動した板材イメージに対応する板材の搬送指示を行えるようにした。

本発明によれば、オペレータは画面上の板材イメージにより視覚的に把握することができるため、鋼板等の板材を保管する自動倉庫において、板材の入出荷処理のみならず、緊急出荷時の管理処理や、制限条件により在庫の板材を整理する必要がある場合などの管理処理をも、効率的に行うことができる。よって、オペレータは手間と時間を掛けることなく、自動倉庫の管理を効率的に行うことができる。

本発明の自動倉庫管理システムの一実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。図１は本発明の自動倉庫管理システムの全体構成図である。

［自動倉庫管理システムの構成］
本実施形態の自動倉庫管理システムは、図１に示す如く、鋼板等の板材の入荷先１０および出荷先２０とインターネット等のネットワーク３０を介して接続されている。そして、入荷先１０から自動倉庫管理システムには、入荷先１０が自動倉庫４０に入荷する予定の板材に関するデータが送られ、出荷先２０から自動倉庫管理システムには、出荷先２０が自動倉庫４０より出荷を希望する板材に関するデータが送られてくる。

また、前記自動倉庫管理システムは、板材を保管する自動倉庫４０と、当該自動倉庫４０の搬出・搬入処理および管理処理を制御する管理装置１００とを有している。そして、この管理装置１００には、図示しない入力装置、出力装置および表示装置が備えられている。以下、前記自動倉庫管理システムの各構成要素について説明する。

［自動倉庫］
前記自動倉庫４０の床面４０ａには、図１に示す如く、保管する板材を重ねて載置するための複数の板材載置エリア４１と、板材の搬出入を行うトラック等の車両が進入する車両進入エリア４２とが設定されている。また、この自動倉庫４０には、板材を移送するための自動クレーン５０が備えられている。この自動クレーン５０は、前記管理装置１００により移送動作を制御されている。

また、本実施形態の前記自動クレーン５０は、図１および図２に示す如く、クレーン移動バー５１と、該クレーン移動バー５１に設けられた可動部５２と、この可動部５２に設けられた上下可動アーム５３と、この上下可動アーム５３の下端に設けられた把持部５４と、から成る。

そして、前記クレーン移動バー５１は、自動倉庫４０の各板材載置エリア４１上を、当該クレーン移動バー５１と直交する方向かつ水平方向（図１の矢印アの方向に相当）に移動可能に構成されている。また、前記可動部５２は、前記クレーン移動バー５１に沿って、図１および図２の矢印イの方向に移動可能に構成されている。さらに、前記上下可動アーム５３が上下方向に伸縮するよう構成されており、これによって前記把持部５４が上下方向に移動可能となっている。尚、前記把持部５４には、板材の側縁を狭持するタイプのものや、磁石により板材（特に鋼板）を持ち上げるタイプのもの、あるいは、板材の上面を真空吸着により把持部５４に吸着させて板材を持ち上げるタイプのもの等がある。

［管理装置］
前記管理装置１００は、送受信部１０１と、データ処理部１０２と、バーコードシール作成部１０３と、載置情報認識部１０４と、画面表示処理部１０５と、制限条件判定部１０６と、自動クレーン制御部１０７と、入荷板材データベース（以下、入荷板材ＤＢという）１０８と、出荷板材データベース（以下、出荷板材ＤＢという）１０９と、保管板材データベース（以下、保管板材ＤＢという）１１０と、搬送情報データベース（以下、搬送情報ＤＢという）１１１と、表示画面データベース（以下、表示画面ＤＢという）１１２と、を具備している。以下、前記管理装置１００の各構成要素について説明する。

前記送受信部１０１は、入荷先１０、出荷先２０、バーコードリーダおよび自動倉庫４０と、管理装置１００との間でのデータの送受信を行う機能を有している。

前記データ処理部１０２は、入荷先１０から送信された入荷予定の各板材の板材情報を前記入荷板材ＤＢ１０８に登録する機能と、出荷先２０から送信された出荷予定の各板材の板材情報を前記出荷板材ＤＢ１０９に登録する機能と、保管している各板材の板材情報および載置情報を前記保管板材ＤＢ１１０に登録する機能と、搬送指示時に搬送情報を前記搬送情報ＤＢ１１１に登録する機能と、各ＤＢからのデータの抽出、削除および各ＤＢへのデータの追加を行う機能と、を有している。

尚、板材情報とは、板材のサイズ情報（厚み×巾×長さ）、入荷日（あるいは出荷日）、入荷先１０（あるいは出荷先２０）、板材の重量、板材ごとに一意に付与されている番号（以下、単品ナンバーという）といった情報である。また、載置情報とは、各板材の載置されている位置に関する情報であり、具体的には、板材の載置されている板材載置エリア４１の情報と、上から何番目に載置されているかを示す情報とを含むものである。また、搬送情報とは、板材をどの板材載置エリア４１からどの板材載置エリア４１まで搬送するかといった情報と、この搬送工程が全搬送工程の内の何番目に行われるかといった搬送工程の順番に関する情報とを含むものである。

前記バーコードシール作成部１０３は、各板材の単品ナンバーに基づいて板材ごとのバーコードシールを作成し、前記出力装置より当該バーコードシールを出力する機能を有している。

前記載置情報認識部１０４は、各板材の載置情報を認識する機能を有している。よって、オペレータが板材の搬送指示を出したときは、この機能により、板材の搬送前の位置と搬送後の位置とを認識することが可能となる。換言すれば、どの板材載置エリア４１からどの板材載置エリア４１まで搬送するかといった搬送情報を認識することが可能となる。

前記画面表示処理部１０５は、前記表示画面ＤＢ１１２に格納済みの表示画面データに基づいて表示装置の画面上に該当画面をウィンドウ表示する機能と、図３に示す如く保管対象の板材を表すカード状の板材イメージを画面上に表示する機能と、前記データ処理部１０２により抽出されたデータを画面上に表示する機能と、を有している。

前記制限条件判定部１０６は、オペレータが指定した板材載置エリア４１に搬送対象の板材を搬送・載置可能か否かを、当該制限条件判定部１０６に設定登録済みの制限条件に基づいて判定する機能を有している。ここで、載置可能と判定された場合には、搬送指示通りに板材の搬送が行われることとなる。一方、載置不可能と判定された場合には、板材を搬送指示通りに搬送することができないため、オペレータは他の板材載置エリア４１を選択して搬送指示をし直すこととなる。

尚、制限条件とは、保管する板材を重ねて載置する際に板材の載置を制限する条件である。具体的には、まず、重ねて載置された板材の上部が移動中の自動クレーン５０にぶつからないようにするため、板材を重ねて載置することができる高さの許容上限値（例えば、重ねた板材の山の高さは１ｍ以内、等）を第一の制限条件としている。次に、短い板材の上に長い板材を載置すると長い板材が撓んで変形してしまうことがあるため、載置可能な板材の長さの許容上限値（例えば、載置予定の板材載置エリア４１において一番上に位置する板材よりも５０ｃｍ以上長い板材は載置できない、等）を第二の制限条件としている。

前記自動クレーン制御部１０７は、前記載置情報認識部１０４により認識された搬送対象の板材の搬送情報に基づいて、自動クレーン５０の動作制御を行う機能を有している。これにより、制御された自動クレーン５０が、オペレータの搬送指示通りに板材の搬送を行うこととなる。

前記入荷板材ＤＢ１０８は、入荷先１０から受信した入荷予定の各板材の板材情報を格納するものである。

前記出荷板材ＤＢ１０９は、出荷先２０から受信した出荷希望の各板材の板材情報を格納するものである。

前記保管板材ＤＢ１１０は、自動倉庫４０内に保管されている各板材の板材情報と、各板材の載置情報とを格納するものである。

前記搬送情報ＤＢ１１１は、板材の搬送指示時における搬送情報を格納するものである。

前記表示画面ＤＢ１１２は、前記表示装置の画面上に随時ウィンドウ表示される表示画面に関するデータを格納するものである。よって、このデータに基づいて各ウィンドウ表示画面が表示されることとなる。

［自動倉庫管理システムの処理手順］
次に、上記構成の自動倉庫管理システムによる入荷処理および出荷処理の処理手順について説明する。

［入荷処理］
まず、入荷処理について説明する。板材入荷前に前記管理装置１００が入荷先１０から入荷予定の各板材の板材情報を受信すると、前記データ処理部１０２により、入荷予定の各板材の板材情報が前記入荷板材ＤＢ１０８に登録される。次に、この入荷予定の板材情報に基づいてバーコードシール作成部１０３により板材ごとのバーコードシールが作成され、出力装置から、作成したバーコードシールが出力される。

こうして入荷前に上記処理が行われ、しかる後に板材が自動倉庫４０に入荷されることとなるが、このとき、入荷された板材は、まずは自動倉庫４０内の所定の板材載置エリア（入荷板材載置エリア、図１の点線箇所）４１ａに重ねて載置されていく。こうして入荷板材が載置された状態で、オペレータは、各板材に該当のバーコードシールを貼付する。

そして、重ねられた入荷板材のバーコードシールのバーコードを、下から順番にバーコードリーダで読み取っていく。すると、前記画面表示処理部１０５によって表示装置の画面上に表示されている自動倉庫イメージ画面上に、読み取られた板材の板材イメージが次々と表示されていく。こうして、複数枚の板材を入荷した場合には、画面上の入荷板材載置エリア４１ａ上において、板材イメージが重なった状態で表示されることとなる。例えば入荷板材載置エリア４１ａのうちのＤ−１エリアに４枚の入荷板材が重ねられた場合には、図３のように４枚の板材が重ねられたような板材イメージが、画面上に表示されることとなる。

そしてこの状態で、オペレータは、画面上でマウスのカーソルを搬送対象の板材（入荷板材の山の一番上に位置する板材）に合わせ、この板材を搬送希望の位置までドラッグアンドドロップで動かすことにより、板材の搬送指示を行う。例えば図３のＤ−１エリアの４枚の入荷板材の内、最上段に位置する板材をＣ−３エリアに動かす場合には、図４のように、このＤ−１エリア最上段の板材をＣ−３エリアにドラッグアンドドロップで動かすことになる。このとき、前記制限条件判定部１０６により、設定登録済みの制限条件に基づいて板材を指示通りに搬送・載置可能か否かが判定される。

ここで、搬送・載置可能と判定された場合には、この板材の搬送後の保管位置が前記載置情報認識部１０４によって認識され、前記データ処理部１０２により、この板材が載置される板材載置エリア４１に属する全ての板材（搬送後の当該板材も含む）の載置情報が前記保管板材ＤＢ１１０に更新登録されると共に、この板材の搬送情報が前記搬送情報ＤＢ１１１に登録される。つまり、図３のようにＤ−１エリア最上段の板材をＣ−３エリアにドラッグアンドドロップで動かした際に、搬送・載置可能と判断された場合には、図４のような画面表示になる。一方、制限条件をクリアせず載置不可能と判定された場合には、この板材について、オペレータは他の板材載置エリア４１を選択して搬送指示をし直すこととなる。つまり、図３のようにＤ−１エリア最上段の板材をＣ−３エリアにドラッグアンドドロップで動かした際に、載置不可能と判断された場合には、図３の画面表示のままの状態となり、再度搬送指示をすることとなる。

こうして、全ての入荷板材について搬送指示が行われ、全入荷板材の搬送情報が前記データ処理部１０２によって前記搬送情報ＤＢ１１１に登録されると、前記自動クレーン制御部１０７により登録済みの搬送情報に基づいて自動クレーン５０の動作制御が行われ、搬送指示通りに板材の搬送が行われることとなる。そして、全ての入荷板材について搬送が行われると、入荷処理が終了となる。

以上のように、上述の如く自動クレーン５０の動作制御が自動的に行われるため、２４時間無人の自動倉庫４０で板材の入荷処理を実行することができる。よって、オペレータが不在の夜間にも入荷処理を自動制御で行っておけば、翌朝に入荷処理を完了させることもでき、自動倉庫４０内における入荷処理作業の効率化を図ることができる。

尚、本実施形態では、全入荷板材の搬送情報を登録後にまとめて搬送処理が行われるバッチ処理としているが、板材の搬送情報が登録される度に入荷板材の搬送処理を行うようにしても良い。

［出荷処理］
次に、出荷処理について説明する。まず、板材出荷前に前記管理装置１００が出荷先２０から出荷予定の各板材の板材情報を受信すると、前記データ処理部１０２により、出荷対象の各板材の板材情報が前記出荷板材ＤＢ１０９に登録される。

続いて、オペレータが入力装置から出荷日を指定して当該出荷日を入力することにより、前記データ処理部１０２によって前記保管板材ＤＢ１１０から当該出荷日に出荷予定の全板材の板材情報および載置情報が抽出され、前記画面表示処理部１０５により表示装置の画面上に一覧表示される。

そこでオペレータは、この一覧を参照しながら、画面上でマウスのカーソルを出荷対象の板材に合わせ、この板材を自動倉庫４０内の所定の板材載置エリア（出荷板材載置エリア、図１の一点鎖線箇所）４１ｂまでドラッグアンドドロップで動かすことにより、板材の出荷搬送指示を行う。このとき、出荷対象の板材が板材の山の一番上に存在しない場合には、出荷対象の上に載置されている板材を他の板材載置エリア４１に退かした後に、出荷対象の板材を出荷板材載置エリア４１ｂに動かすこととなる。ここで、出荷対象板材の上に載置されている板材（退去板材）を退かす際に、前記制限条件判定部１０６により、設定登録済みの制限条件に基づいて退去板材を指示通りに搬送・載置可能か否かが判定される。

そして、搬送・載置可能と判定された場合には、この退去板材の搬送後の保管位置が前記載置情報認識部１０４によって認識されると共に、前記データ処理部１０２により、この退去板材の退去前および退去後に属する板材載置エリア４１の全ての板材（搬送後の当該退去板材も含む）の載置情報が前記保管板材ＤＢ１１０に更新登録されると共に、この退去板材および出荷対象板材の搬送情報が前記搬送情報ＤＢ１１１に登録される。一方、制限条件をクリアせず載置不可能と判定された場合には、この退去板材について、オペレータは他の板材載置エリア４１を選択して搬送指示をし直すこととなる。

こうして、全ての退去板材および出荷対象板材について搬送指示が行われ、全退去板材および出荷対象板材の搬送情報が前記データ処理部１０２によって前記搬送情報ＤＢ１１１に登録されると、前記自動クレーン制御部１０７により登録済みの搬送情報に基づいて自動クレーン５０の動作制御が行われ、搬送指示通りに板材の搬送が行われることとなる。そして、全ての出荷対象板材について搬送が行われると、出荷処理が終了となる。

以上のように、上述の如く自動クレーン５０の動作制御が自動的に行われるため、２４時間無人の自動倉庫４０で板材の出荷処理を実行することができる。特に早急に出荷をする必要がない場合には、オペレータが不在の夜間に出荷処理を自動制御で行っておけば、翌朝には出荷処理が完了しているため、自動倉庫４０内における出荷処理作業の効率化を図ることができる。

尚、本実施形態では上述の入荷処理と同様、全退去板材および出荷対象板材の搬送情報を登録後にまとめて搬送処理が行われるバッチ処理としているが、板材の搬送情報が登録される度に各板材の搬送処理を行うようにしても良い。また、図１では入荷板材載置エリア４１ａと出荷板材載置エリア４１ｂとを説明の便宜上区別しているが、車両進入エリア４２に接する載置エリアであれば、特に入荷板材載置エリア４１ａと出荷板材載置エリア４１ｂとを指定しておく必要はなく、さらに図１のように、必ずしも入荷板材載置エリア４１ａおよび出荷板材載置エリア４１ｂを２箇所ずつ設けることはない。

［第二実施形態］
上述の出荷処理は、例えば出荷日が翌日以降である場合のように、出荷処理を早急に行う必要がない場合に有効であるが、板材を緊急に出荷しなければならない場合には、自動クレーン５０を一時停止させ、別のクレーンを用いて所望の出荷対象板材を出荷板材載置エリア４１ｂに搬送しなければならない。ここで、所望の出荷対象板材が板材の山の一番上に存在しない場合には、出荷対象の上に載置されている板材を他の板材載置エリア４１に退かした後に出荷対象板材を出荷板材載置エリア４１ｂに動かすこととなるが、このときの退去板材の搬送情報は管理装置１００に登録されていないため、オペレータが退去板材の載置情報を記憶しておき、この緊急出荷処理の終了後に管理装置１００に載置情報を更新登録しなければならない等、面倒な在庫管理を行わねばならなかった。そこで、このような緊急出荷を行う場合にも効率的で且つ有効な在庫管理を行うことができる自動倉庫管理システムについて、以下説明する。

第二実施形態の自動倉庫管理システムでは、第一実施形態の自動倉庫管理システムのバーコードリーダに、実行する処理の種類や選択した板材載置エリア４１を指定入力するための入力装置（図示せず）を備えておく。尚、板材載置エリア４１の指定入力においては、予め各板材載置エリア４１にエリアナンバー（例えば、図３および図４に記載のＡ−１，Ｂ−１，…のようなもの）等の識別情報を付与しておき、その識別情報を用いて指定入力すれば良い。

そして、この自動倉庫管理システムによる緊急出荷時における処理手順は次のようになる。

まずオペレータは、入力装置から自動クレーン５０の一時停止の指令を入力し、自動クレーン５０の動作を一時停止させる。そして、この状態において、オペレータは別のクレーンを操作して、出荷対象板材を出荷板材載置エリア４１ｂまで搬送する。このとき、出荷対象板材が板材の山の一番上に存在しない場合には、出荷対象の上に載置されている板材を別クレーンで他の板材載置エリア４１に退かした後に、所望の出荷対象板材を出荷板材載置エリア４１ｂに動かすこととなる。尚、このときオペレータは、予め設定してある制限条件を考慮して退去板材を退かさなければならない。

そして、オペレータは、退去板材の退去先の板材載置エリア４１を確認後、バーコードリーダの入力装置から、「在庫更新処理」を行う旨を入力すると共に、退去先の板材載置エリア４１を指定し、しかる後に退去板材に付与されているバーコードシールのバーコードを、当該バーコードリーダで読み取る。このとき、同一の山に複数枚の退去板材を重ね置きした場合には、最下の退去板材から最上の退去板材に向けて順にバーコードの読み取りを行うようにする。

こうしてバーコードが読み取られた退去板材については、当該退去板材の退去前の載置情報が前記データ処理部１０２により削除され、退去後の載置情報が、前記載置情報認識部１０４によって認識されると共に、前記データ処理部１０２により、この退去板材の退去前および退去後に属する板材載置エリア４１の全ての板材（搬送後の当該退去板材も含む）の載置情報が前記保管板材ＤＢ１１０に更新登録される。

以上のような在庫更新処理によれば、オペレータが退去板材の載置情報を記憶しておき、この緊急出荷処理の終了後に管理装置１００に載置情報を入力しなければならない等、面倒な在庫管理を行うことなく、効率的な在庫更新処理を実現することができる。

尚、上述の処理では、オペレータがバーコードリーダの入力装置から「在庫更新処理」を行う旨を入力することにより、管理装置１００では在庫更新処理が行われると判断されるが、例えば、退去板材の退去後に属する板材載置エリア４１の全ての板材（搬送後の当該退去板材も含む）のバーコードを下から順にバーコードリーダで読み取ることで、管理装置１００では在庫更新処理が行われると判断されるようにしても良い。

［第三実施形態］
また、全ての板材載置エリア４１において、最上に載置されている板材の長さが短いため、長さの制限条件によって入荷板材がどの板材載置エリア４１にも載置できないといった状況もあり得る。この場合、一箇所あるいは数箇所の板材載置エリア４１の板材を次々と搬送して移動させ、入荷板材が載置可能な分だけのスペースを作り、そのスペースに入荷板材を搬送することとなる。しかしながら、スペースを作るために自動クレーン５０を動作制御すべく、オペレータは、スペース確保のための搬送指示を行う際に、どの板材をどの板材載置エリア４１に移動させれば良いかを判断するのは非常に困難であり、且つ手間と時間が掛かる。そこで、このような場合にも効率的で且つ有効な在庫管理を行うことができる自動倉庫管理システムについて、以下説明する。

第三実施形態の自動倉庫管理システムでは、前記データ処理部１０２に、各板材載置エリア４１において制限条件をクリアする板材の内で最上に載置された板材の載置情報を抽出する機能を備えさせ、さらに前記画面表示処理部１０５に、前記データ処理部１０２の機能により抽出された各板材載置エリア４１における該当板材の載置情報の一覧を画面に表示する機能を備えさせれば良い。

そして、この自動倉庫管理システムにおいて、例えばオペレータは入力装置から「制限条件クリア参照」を行う旨を入力すると、前記データ処理部１０２により、各板材載置エリア４１において制限条件をクリアする板材の内で最上に載置された板材の載置情報が抽出され、続けて前記画面表示処理部１０５により、前記データ処理部１０２により抽出された各板材載置エリア４１における該当板材の載置情報の一覧が画面に表示される。

よってオペレータは、スペース確保のための搬送指示を行う際に、この一覧表示を参照して、どの板材をどの板材載置エリア４１に移動させれば良いかを判断することができるため、搬送対象の板材の選定や搬送の順序を闇雲に考えて実行することなく、効率的な搬送指示の判断を行うことができるようになる。

本発明の一実施形態の自動倉庫管理システムの全体構成図である。図１の自動倉庫管理システムにおける自動倉庫の側面から見た構成図である。自動倉庫管理システムの表示装置に表示される画面の一例である。自動倉庫管理システムの表示装置に表示される画面の一例である。

符号の説明

１０…入荷先、２０…出荷先、３０…ネットワーク、４０…自動倉庫、５０…自動クレーン、１００…管理装置

Claims

自動倉庫の床面に設定された複数の板材載置エリア内に板材を重ねて載置するタイプの自動倉庫の自動クレーンを動作制御する管理装置により、当該自動倉庫内の板材の管理処理を行う自動倉庫管理システムであって、
前記管理装置は、入荷先から事前に受信した入荷板材の板材情報に基づきバーコードシールを作成する機能と、該バーコードシールが貼付された各入荷板材についてバーコードリーダでバーコードを読み取ることにより、入荷板材の板材イメージを画面上に表示する機能と、を有し、
前記板材イメージを自動倉庫のイメージ画面上で動かすことにより、この移動した板材イメージに対応する板材の搬送指示を行えるようにし、
緊急出荷時に自動クレーンとは異なる別のクレーンにより出荷対象板材を出荷する際に他の板材載置エリアに退けた退去板材について、退去先の板材載置エリアをバーコードリーダで指定入力し、且つ、前記退去板材のバーコードをバーコードリーダで読み取ることにより、前記管理装置は、退去板材の退去前および退去後に属する板材載置エリアのすべての板材の載置情報を更新登録することを特徴とする自動倉庫管理システム。
自動倉庫の床面に設定された複数の板材載置エリア内に板材を重ねて載置するタイプの自動倉庫の自動クレーンを動作制御する管理装置により、当該自動倉庫内の板材の管理処理を行う自動倉庫管理システムであって、
前記管理装置は、入荷先から事前に受信した入荷板材の板材情報に基づきバーコードシールを作成する機能と、該バーコードシールが貼付された各入荷板材についてバーコードリーダでバーコードを読み取ることにより、入荷板材の板材イメージを画面上に表示する機能と、を有し、
前記板材イメージを自動倉庫のイメージ画面上で動かすことにより、この移動した板材イメージに対応する板材の搬送指示を行えるようにし、
緊急出荷時に自動クレーンとは異なる別のクレーンにより出荷対象板材を出荷する際に他の板材載置エリアに退けた退去板材について、退去板材の退去後に属する板材載置エリアのすべての板材のバーコードをバーコードリーダで読み取ることにより、前記管理装置は、退去板材の退去前および退去後に属する板材載置エリアのすべての板材の載置情報を更新登録することを特徴とする自動倉庫管理システム。
前記管理装置には、板材を重ねて載置する際に一定の制限を行うための制限条件が予め設定登録され、オペレータは、前記制限条件をクリアする板材載置エリアの何れかに板材を載置しなければならないように管理されることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動倉庫管理システム。
前記管理装置は、各板材載置エリアにて制限条件をクリアする板材の内で最上に載置された板材の載置情報を抽出し、続けて、抽出された各板材載置エリアにおける該当板材の載置情報の一覧を画面に表示する機能を有することを特徴とする請求項１から３の何れか一つに記載の自動倉庫管理システム。