JP3941018B2 - エアバッグの製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の乗員を衝突時の衝撃から保護するためのエアバッグの製造方法に関し、特に、エアバッグの展開初期に乗員に向かって膨出し、乗員に衝突する衝撃を緩衝する機能を有する二段式エアバッグの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の運転者を、衝突時の衝撃から保護するための運転席用エアバッグ装置は既に標準装備化されており、最近は助手席乗員を保護するための助手席用エアバッグ装置についても、広く普及しつつある。係る流れの中で、エアバッグの普及に連れて低価格化が要求されており、エアバッグ製造業者としては、低価格化への対応は急務である。
【０００３】
又、エアバッグの展開時に、エアバッグが乗員に向かって急速に膨出し、乗員の顔面に衝突して、その衝撃力により乗員に傷害を与える危険性（パンチング現象）が指摘されている。その対策として、エアバッグを内袋と外袋とを有する二重袋構造となし、展開時には、先ず内袋を膨張させ、続いて内袋から外袋にガスを放出して外袋を膨張させる事により、エアバッグ展開初期におけるエアバッグが乗員に与える衝撃力を緩和する方式が提案されている。
【０００４】
この二重袋方式のエアバッグは、主として運転席用エアバッグとして開発されたものであるが、助手席用エアバッグの普及と共に、助手席用エアバッグにもこの方式を適用する事が提案されいる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
この様な、内袋を備えたエアバッグにおいては、運転席用エアバッグの場合には、円形の表側基布，裏側基布に加えて内側基布の３枚の基布を用意し、これら基布の周縁部を順次縫合して円形のエアバッグを形成する必要があり、これら３枚の円形基布は、長尺の基布から切り取られるものであるので、基布の歩留りが低下する問題があった。
【０００６】
又、助手席用エアバッグの場合には、単純な円形の基布の周縁部を縫製する運転席用エアバッグと異なり、複雑な基布形状と縫製線を有しているため、これに更に内袋を縫製する事は、縫製作業が複雑化し、製造に際して多くの工程が必要となり、生産性が悪いという欠点があった。
【０００７】
本発明は、前記内袋方式のエアバッグに代わって、エアバッグ展開初期におけるエアバッグの前方への異常膨出を防止する機能を備えた二段構造のエアバッグとなし、且つ縫製作業が容易で、更に基布歩留りの高いエアバッグの製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その特徴とするところは、次の（ａ）〜（ｅ）工程を有するエアバッグの製造方法にある。
（ａ）略矩形の基布の適所に、インフレータ取付口とガス放出孔とを形成する工程
（ｂ）前記基布を、その表面が表側になる様に、その中心線で折り返し、該折り返し体の前記中心線側の一端角部を縫合する工程
（ｃ）前記（ｂ）工程で得られた縫製体の前記縫合した一端角部が前記中心線の他端角部と重なる様に、前記縫合した角部を内側に折り込む工程
（ｄ）前記（ｃ）工程で得られた折り込み体の前記縫合角部に連接する開放端部及び前記中心線の他端角部の前記縫合角部に隣接する部分を、夫々縫合する工程
（ｅ）前記中心線の前記縫合端部と前記他端角部とを引っ張って前記インフレータ取付口が略中央に位置する様に整形し、しかる後に、未縫製の開放部を縫合する工程
【０００９】
本発明は、この様に、矩形の基布を原布となす事により、基布の歩留りを高め且つ単純な表側からの直線縫製のみによって２段構造の袋体を構成できる様にして、縫製作業の容易化とコスト低減を達成する様にしている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施例を図面に沿って説明する。図１は、本発明の実施例に係る助手席用エアバッグの製造工程を示すもので、図（イ）〜（ヘ）は各工程の概要を示しており、夫々各工程における中間製品の平面図と断面図とを示している。先ず図（イ）は、エアバッグ縫製のための基布１の形状と構造を示しており、基布１は、所定寸法の矩形体であって、インフレータ取付口２とガス放出孔５とが適所に穿孔して形成されている。該インフレータ取付口２及びガス放出孔５の周縁部には、補強のために基布１と同一材質の補強布２ａ，５ａが、夫々所要枚数縫着されている。尚、ガス放出孔の補強布５ａは、省略してもよい。又、後工程のために中心線Ｘの一方の端部（図中上端部）の両側対称位置には、小孔１０ａ，１０ｂが穿孔されている。
【００１１】
次に、図（ロ）に示す様に、図（イ）に示した矩形の基布１を、中心線Ｘに沿って２つに折り重ねて、先ず、この折り返し体の中心線Ｘの一方の端部（図中上端部）の角部３を斜めに縫合４する。尚、このときに、エアバッグの表側が表面になる様に折り返し、前記小孔１０ａ，１０ｂが重なり合う様になし、後述する作業を容易にするために両小孔１０ａ，１０ｂに紐１６を通しておく。
【００１２】
次に、図（ハ）に示す様に、この縫製体を、前記縫合４した一端角部３が前記中心線Ｘの他端の角部６と重なる様に、前記縫合した角部３を内側に折り込んで図（ニ）に示す様に、図（イ）に示した元の基布１の四分の一に折り畳んだ形状となし、続いて、同図（ニ）に示す様に、前記縫合角部３に連接する開放端部７及び前記中心線Ｘの他端角部６の前記縫合角部３に隣接する部分６ａを、夫々縫合８，９する。このときに、前記中心線Ｘの一端角部３と他端角部６とは縫着されない様に該他端部６の縫合９を行う必要がある。
【００１３】
次に、この縫製体の開放端部１１より一方の手を挿入して、内側に位置している前記一端部３の小孔１０に取り付けられた紐１６を持ち、他方の手で外側に位置している前記他端角部６を持って両者を引っ張ると、図（ホ）に示す様に、インフレータ取付口２が縫製体の略中央となり、前記縫製線８が中央に位置し、該縫製線８によって縫合された布部を境にして上下に空間１４，１５が形成され、両空間は、前記２つの角部３，６の縫製線４，９の間に形成された空間１３で連通された構造となる。尚、この引っ張り作業を容易にするために前記角部３の小孔１０に紐１６を取り付けているが、引っ張り作業終了後は引き抜いておく。
【００１４】
次に、図（ヘ）に示す様に、前記開放端部１１を縫合１２してエアバッグの製造を終了する。以上の作業により、前記縫製線８によって縫合された布部を中央の境界面にして、上側空間１４と下側空間１５との２室が形成され、両空間は、前記２つの角部３，６の縫製線４，９の間に形成された空間１３で連通された構造の二段式エアバッグが得られる事になる。
【００１５】
次に、このエアバッグの展開形態について説明する。図２は、このエアバッグの展開状態を示した概略断面図であり、図３は、図２のＡ−Ａ断面図である。これら図２，３に示す様に、インフレータ２１が作動すると、該インフレータから放出される高圧ガスは、先ずインフレータ側の下部空間１５内に流入して、該下部空間を横方向に展開させ、続いて高圧ガスは、前記角部３，６によって形成された空間１３を通って下部空間１５から乗員側の上部空間１４に流入して該上部空間１４を膨張させ、ガス放出孔５から外部に放出される。
【００１６】
この様に、インフレータ２１から供給されるガスは、先ずインフレータ側の下部空間１５を展開させる結果、エアバッグは乗員に向かって飛び出す様に展開するのではなく、横方向に展開し、その後に、上部空間１４が乗員側に膨張する様になっているので、従来問題とされていた、エアバッグ展開初期におけるパンチング現象は回避される事になる。
【００１７】
尚、以上の実施例は、助手席用エアバッグについて説明したが、図２，３からも伺える様に、本発明は運転席用のエアバッグの製造方法にも適用可能である事はいうまでもない。
【００１８】
【発明の効果】
以上の通り、本発明によると、エアバッグの構造は、下側空間１５と上側空間１４との２段構造となっており、展開時には、先ず下部空間が展開し、しかる後に上部空間が膨張する様になっているので、従来の様に、展開初期にエアバッグが乗員の顔面に向かって急速に膨張して乗員に障害を与える様な懸念は全くなくなり、エアバッグの安全性が一層向上する事になる。
【００１９】
又、本発明によると、１枚の矩形の基布１から運転席用エアバッグ或いは助手席用エアバッグを製造する事が可能であるので、従来の様に、複数枚の円形基布からエアバッグを製造する方法に比して、原布からの基布の歩留りは著しく高くなり、エアバッグのコストを大幅に低下させる事が可能となる。
【００２０】
更に、縫製線は、全て単純な直線縫製であり、従来の円形基布を用いる曲線縫製に比して極めて容易であり、しかも重ね合わされた基布を上から縫製するものであるので、従来の様に、基布を裏返して内側から縫製する様な煩雑な縫製工程が不要であるので、エアバッグの生産性が向上する。この意味からも、エアバッグの一層のコスト低減が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るエアバッグ製造方法の工程を示す平面図と側面図である。
【図２】本発明によって製造されたエアバッグの展開状態を示す断面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ断面図である。
【符号の説明】
１ 基布
２ インフレータ取付口
３ 角部
４ 縫製線
５ ガス放出孔
６ 角部
７ 開放端部
８ 縫製線
９ 縫製線
１０ 小孔
１１ 開放端部
１２ 縫製線
１３ ガス通路
１４ 上部空間
１５ 下部空間
１６ 紐
２０ エアバッグ
２１ インフレータ

Claims (6)

1. 次の各工程を有する事を特徴とするエアバッグの製造方法
   （ａ）略矩形の基布（１）の適所に、インフレータ取付口（２）とガス放出孔（５）とを形成する工程
   （ｂ）前記基布（１）を、その表面（Ａ）が表側になる様に、その中心線（Ｘ）で折り返し、該折り返し体の前記中心線（Ｘ）側の一端角部（３）を縫合（４）する工程
   （ｃ）前記（ｂ）工程で得られた縫製体の前記縫合（４）した一端角部（３）が前記中心線（Ｘ）の他端角部（６）と重なる様に、前記縫合した角部（３）を内側に折り込む工程
   （ｄ）前記（ｃ）工程で得られた折り込み体の前記縫合角部（３）に連接する開放端部（７）及び前記中心線（Ｘ）の他端角部（６）の前記縫合角部（３）に隣接する部分（６ａ）を、夫々縫合（８，９）する工程
   （ｅ）前記中心線（Ｘ）の前記縫合端部（３）と前記他端角部（６）とを引っ張って前記インフレータ取付口（２）が略中央に位置する様に整形し、しかる後に、未縫製の開放部を縫合（１２）する工程
2. 前記（ａ）工程は、前記基布（１）の中心線（Ｘ）の一端部で該中心線の両側対称位置に、小孔（１０ａ，１０ｂ）を穿孔する工程を含むものである請求項１に記載のエアバッグの製造方法
3. 前記（ｂ）工程において、前記小孔（１０ａ，１０ｂ）に紐（１６）を通しておく工程を含むものである請求項２に記載のエアバッグの製造方法
4. 前記（ｅ）工程において、前記小孔（１０ａ，１０ｂ）を通した紐（１６）を引っ張る様にしてなる請求項３に記載のエアバッグの製造方法
5. 前記（ａ）工程は、前記インフレータ取付口（２）の周縁に補強布（２ａ）を縫着して補強する工程を含むものである請求項１乃至４のいずれかに記載のエアバッグの製造方法
6. 前記（ａ）工程は、前記ガス放出孔（５）の周縁を、補強布（５ａ）を縫着して補強する工程を含むものである請求項１乃至５のいずれかに記載のエアバッグの製造方法

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