JP3934610B2 - 2層同時被覆ダイス及び押出機改造方法 - Google Patents
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Description
即ち、図7に示した1層被覆ダイス31は、スピンドル32の先端が挿入されるダイスホルダ33と、このスピンドル32の先端に固着されたノズル34と、その下流側のダイス35とを備えており、ノズル34の外面とダイス35の内面との間に絶縁材料の流れ道としての湯道(流路)36が形成されている。そして、導体3は、スピンドル32の孔部、及び、ノズル34の孔部を通過して、さらに、ダイス35の孔部から、外部へ走行するが、ノズル34の先端、及び、ダイス35の孔部にて、湯道36から押出されてくる絶縁材料が導体3上に被覆され1層の被覆層5を有する被覆線39が製造される。このような1層被覆ダイス31では、図5(A)や図5(B)に例示した2層以上の被覆層5a, 5b…を被覆させることはできず、単層のみの被覆層5が形成されてゆく。
言い換えると、3台の押出機37, 37, 37から1個のクロスヘッド38に被覆材料(溶融樹脂)が流れ込み、3層の被覆層5a, 5b, 5cの被覆線(電線)40が形成される。
従来の多層同時被覆方法(装置)では、2層の場合は2台の押出機37, 37を必要とし、3層の場合は3台の押出機37, 37, 37を必要として、設備費が高く、場所をとる等の問題があった。また、クロスヘッド38の形状・寸法を変更せねばならないという問題もあった。
また、上記第1ダイスは、該第1ダイスの上記テーパ状内面の最も縮径した位置に導体を通過させると共に該導体の外周に上記材料を付着させて上記第1被覆層を形成するための第1成形孔を有し、上記第2ダイスは、該第2ダイスの上記テーパ状内面の最も縮径した位置に上記導体を通過させると共に該導体上の上記第1被覆層の外周に上記材料を付着させて上記第2被覆層を形成するための第2成形孔を有する。
図1〜図4は、本発明の一実施形態に係る2層同時被覆ダイスを説明するための図である。
本発明に係る2層同時被覆ダイス2は、図7に示した既設の(従来の)ダイスホルダ33の孔部21に、上流側から下流側に順次、ノズル7と第1ダイス9と第2ダイス10とから成る芯ユニット6を、交換自在に装着して構成される。即ち、図7の既設のダイスホルダ33をそのまま流用して、図2に2点鎖線にて示した部位───芯ユニット6と呼ぶ───を、図7のノズル34とダイス35と交換して、組立てた構成である。
なお、図7のノズル34をそのまま流用しても良い場合もある。つまり、図7のダイス35のみを取外して、図3の第1ダイス9と第2ダイス10とを芯ユニット6として、この芯ユニット6に交換するも、好ましい(図示省略)。
このように、本発明に係る2層同時被覆ダイスは、既設のダイス31の芯ユニット6のみを交換することで、導体3に第1・第2被覆層5a, 5bから成る被覆層5を形成できる。
さらに、具体的に説明すると、ノズル7は、下流方向に縮径するテーパ状外面7aを有する。ノズル7の基端部は、スピンドル32の先端部に接続(連結)されている。また、ノズル7の先端部には、ノズル孔8が形成されている。
また、ノズル7のテーパ状外面7aと第1ダイス9のテーパ状内面9bとの間には、第1流路13が形成されている。この第1流路13は、第1成形孔11と繋がっている。また、第1ダイス9のテーパ状外面9aと第2ダイス10のテーパ状内面10bとの間には、第2流路14が形成されている。この第2流路14は、第2成形孔12と繋がっている。
また、ダイスホルダ33の内面と第1ダイス9との間には、第1流路13と第2流路14とを導通させる分岐部15が形成されている。
さらに詳しく説明すれば、導体3をノズル7のノズル孔8から下流に送り出して第1ダイス9の第1成形孔11及び第2ダイス10の第2成形孔12を通過させる。また、1台の押出機37から湯道41と第1流路13を通って第1成形孔11に導かれた溶融樹脂材料を導体3の外周に付着させて第1被覆層5aを形成すると共に、分岐部15と第2流路14を通って第2成形孔12に導かれた溶融樹脂材料を導体3の外周に付着させて第2被覆層5bを形成する。この第1被覆層5aと第2被覆層5bの形成は、プレッシャ被覆によって同時に行われる。
即ち、1台の押出機37の1個のクロスヘッド16に内装された1層被覆ダイス31を取出し、1層被覆ダイス31と同一の外形寸法を有するダイスホルダ33を有すると共に第1流路13と第2流路14とを分岐状に有する2層同時被覆ダイス2と交換して、押出機37にて導体3に2層をプレッシャ被覆可能に切替える。例えば、図7のダイス31と図3のダイスホルダ33とを、交換すれば、容易に、(図1の押出機37及びクロスヘッド16そのままで)2層(複層)被覆とすることができる。なお、本発明に於て、ダイス2へ送り込まれる導体3としては、予め基礎被覆層が形成されているコア(素線)をも包合する。
3 導体
5 被覆層
5a 第1被覆層
5b 第2被覆層
6 芯ユニット
7 ノズル
7a テーパ状外面
9 第1ダイス
9a テーパ状外面
9b テーパ状内面
10 第2ダイス
10b テーパ状内面
11 第1成形孔
12 第2成形孔
13 第1流路
14 第2流路
15 分岐部
16 クロスヘッド
21 孔部
31 1層被覆ダイス
33 ダイスホルダ
37 押出機
40 被覆線
Claims (4)
- 既設のダイスホルダ(33)の孔部(21)に、上流側から下流側に順次、ノズル(7)と
第1ダイス(9)と第2ダイス(10)とから成り、かつ、第1被覆層(5a)を形成する
材料を送る第1流路(13)と第2被覆層(5b)を形成する材料を送る第2流路(14)と
を備えた芯ユニット(6)を、交換自在に装着したことを特徴とする2層同時被覆ダイス
。 - 上記ノズル(7)は、下流方向に縮径するテーパ状外面(7a)を有し、
上記第1ダイス(9)は、下流方向に縮径するテーパ状外面(9a)と下流方向に縮径
するテーパ状内面(9b)とを有し、
上記第2ダイス(10)は、下流方向に縮径するテーパ状内面(10b)を有し、
上記ノズル(7)の上記テーパ状外面(7a) と上記第1ダイス(9)の上記テーパ状
内面(9b)との間に上記第1流路(13)を形成し、かつ、上記第1ダイス(9)の上記
テーパ状外面(9a)と上記第2ダイス(10)の上記テーパ状内面(10b)との間に上記
第2流路(14)を形成した請求項1記載の2層同時被覆ダイス。 - 上記第1ダイス(9)は、該第1ダイス(9)の上記テーパ状内面(9b)の最も縮径
した位置に導体(3)を通過させると共に該導体(3)の外周に上記材料を付着させて上
記第1被覆層(5a)を形成するための第1成形孔(11)を有し、
上記第2ダイス(10)は、該第2ダイス(10)の上記テーパ状内面(10b)の最も縮径
した位置に上記導体(3)を通過させると共に該導体(3)上の上記第1被覆層(5a)
の外周に上記材料を付着させて上記第2被覆層(5b)を形成するための第2成形孔(12
)を有する請求項2記載の2層同時被覆ダイス。 - 1台の押出機(37)の1個の既設のクロスヘッド(16)に内装された1層被覆ダイス(
31)を取出し、該1層被覆ダイス(31)と同一の外形寸法を有するダイスホルダ(33)を
有すると共に第1流路(13)と第2流路(14)とを分岐状に有する2層同時被覆ダイス(
2)と交換して、上記押出機(37)にて導体(3)に2層をプレッシャ被覆可能に切替え
ることを特徴とする押出機改造方法。
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JP2004005045A JP3934610B2 (ja) | 2004-01-13 | 2004-01-13 | 2層同時被覆ダイス及び押出機改造方法 |
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