JP3909210B2 - ドアサッシュの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、第１のサッシュと第２のサッシュとを溶接してなるドアサッシュの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用ドアサッシュの概略構成例を図１７を用いて説明する。ここで、図１７はセダンタイプの乗用車の左側フロントドアを車室外から見た主要部の構成説明図である。
【０００３】
図１７に示すように、ドア（サッシュドア）１の上部には、ドアサッシュ２が設けられ、ここに装着されたガラスランに案内されて、ガラス３が昇降するようになっている。このドア１は、図１７における左端部分がヒンジによって車体に開閉可能に取り付けられる。又、ドア１には、車体との密閉を図るために、ウェザストリップが装着されている。
【０００４】
ドアサッシュ２は、第１のサッシュ（ルーフ部分）４と、第２のサッシュ（ピラー部分）５とから構成され、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５とは、接合部Ｊにおいて溶接されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記構成のドアサッシュ２において、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５とを溶接する場合、表の部分（外部に露出する部分）は、余盛り量が少なく、ビード外観が良好なＴＩＧ溶接、裏の部分（内部側の部分）は溶接が容易なＭＩＧ溶接で行っている。
【０００６】
しかし、表の部分の溶接を行なうＴＩＧ溶接には、以下のような問題点がある。
（１）ワイヤを溶接箇所に位置させる調整が困難である。
【０００７】
（２）第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が大きい場合、溶接に時間がかかる。
（３）アークが溶接展に対して集中していないため、溶接熱歪が発生する。
【０００８】
また、裏の部分の溶接を行なうＭＩＧ溶接には、以下のような問題点がある。
（１）余盛り量が多いので溶接後、グラインダ等で余盛りの部分を削る作業が必要である。
【０００９】
（２）第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が大きい場合、溶接に時間がかかる。
（３）ワイヤが電極となり、アーク力が不規則なため、溶接開始点（図１７においてＳ点）が欠ける現象、すなわち、溶け落ちが発生する。
【００１０】
（４）余盛り量が多いので溶接熱歪が大きい。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、その課題は、生産性が向上するドアサッシュの製造方法を提供することにある。
【００１１】
上記課題を解決する請求項１記載の発明は、薄板をロール成形法及びプレス加工法により第１のサッシュを形成する工程と、薄板をロール成形法及びプレス加工法により第２のサッシュを形成する工程と、前記第１のサッシュと前記第２のサッシュとを溶接により接合する工程と、を含むドアサッシュの製造方法において、前記第１のサッシュと前記第２のサッシュとを溶接により接合する工程は、前記第１のサッシュと前記第２のサッシュとの隙間が０．１〜０．５ｍｍの状態で、プラズマアークを利用した粉体溶接法を用いたことを特徴とするドアサッシュの製造方法である。
【００１２】
請求項２記載の発明は、前記プラズマアークを利用した粉体溶接法の電極と、前記第１のサッシュ，前記第２のサッシュとの間隔は、２．５〜４．０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載のドアサッシュの製造方法である。
【００１３】
プラズマアークを利用した粉体溶接法は、母材と電極との間に発生させたプラズマアーク中に溶加材として粉末材料を投入し、溶接するものであり、以下のような効果がある。
【００１４】
（１）ワイヤを用いないので、調整が簡単で、アーク力が不規則になることもなく、溶け落ちの発生がない。
（２）溶加材の粉末が溶けやすいため、低入熱となり、溶接熱歪が小さい。
【００１５】
（３）溶加材の粉末が溶けやすいため、時間あたりの溶接量も多くなり、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が大きくとも、短時間で溶接できる。
（４）溶加材の粉末が溶けやすいため、余盛り量がすくない。
【００１６】
よって、従来用いていたＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接での問題点が解消され、生産性が向上する。
【００１７】
【発明の実施の形態】
次に図面を用いて本発明の実施の形態例の製造方法を説明する。
本実施の形態例で説明する第１のサッシュ及び第２のサッシュの形状は、従来例で説明を行った第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との形状と同一であるので、同一番号を用いる。
【００１８】
（第１のサッシュ４の製造方法）
（１）図１に示すように、外部に露出する意匠面４ａと、ガラスラン保持部４ｂとが形成される断面形状となるように薄板をロール成形し、第１のサッシュ４の所定の長さに切断する。
【００１９】
（２）図２に示すように、略「へ」の字形となるようにベンダ加工を行なう。
（３）図２のＡ部側の端部を図３に示すように、プレス金型により切断する（図３（３）部分）。
【００２０】
（４）図３（４）部分をプレス金型により切り欠く。
（５）図３（５）部分をプレス金型により、潰す。
（６）図２のＢ部側の端部を図４に示すように、プレス金型により切り欠く（図４のＣ部分）。
【００２１】
（７）図５に示すように、図２のＡ部側端部に溶接で取り付けられるブラケット１００の端面と、第１のサッシュ４の端面とを同時に切断する。
（８）ブラケット１００と第１のサッシュ４とを溶接する。この場合、表の部分（外部に露出する部分）は、余盛り量が少なく、ビード外観が良好なＴＩＧ溶接、裏の部分（内部側の部分）は溶接が容易なＭＩＧ溶接で行っている。
【００２２】
尚、プラズマアークを利用した粉体溶接法でもかまわない。
（第２のサッシュ５の製造方法）
（１）図７に示すように、外部に露出する意匠面５ａと、ガラスラン保持部５ｂとが形成される断面形状となるように薄板をロール成形し、第２のサッシュ５の所定の長さに切断すると共に、ベンダ加工により全体にＲをつける。
【００２３】
（２）図８に示すように、第２のサッシュ５の下部をプレス金型により切り落とす（図８（２）の部分）。
（３）図８に示すように、第２のサッシュ５の下部にプレス金型により孔を開ける（図８（３）の部分）。
【００２４】
（４）図８に示すように、第２のサッシュ５の下部にプレス金型により座出しを行う（図８（４）の部分）。
（５）図８に示すように、第２のサッシュ５の下部にプレス金型により切り出しを行う（図８（５）の部分）。
【００２５】
（６）図９に示すように、第２のサッシュの意匠面５ａの幅が上部に行くに従って漸次幅が狭くなるような形状とするため、切り落としを行う。
（７）図１０に示すように、意匠面５ａの剛性を向上するため、意匠面５ａの裏側にインナ部材１０１を配設し、ヘミング加工により一体化する。
（８）図１１に示すように、第２のサッシュ５の上部（図１１のＣ部分）の角をプレス加工によりＲをつける。
（９）第２のサッシュ５の下部であって、（２）で切り落とした部分に図１２（ａ）に示すような形状のブラケット１０３を図１２（ｂ）に示すように、スポット溶接で溶接すると共に、（８）で配設したインナ部材１０１もスポット溶接で溶接する。
【００２６】
（第１のサッシュと第２のサッシュとの溶接）
（１）図１３に示すように、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５とを切断し、接合面を形成する。
【００２７】
（２）図１４に示すように、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５とをプラズマアークを利用した粉体溶接法で溶接する。
この溶接を行なう箇所は、図１５に示すように、Ｄ部分とＥ部分である。
【００２８】
ここで、図１６を用いてプラズマアークを利用した粉体溶接法を説明する。
図において、２０１はタングステン等の電極２０３と被溶接物である第１のサッシュ４または第２のサッシュ５との間に電圧を印加する溶接電源である。
【００２９】
２０５は、電極２０３とチップ２０７との間に電圧を印加するパイロット電源である電極２０３と被溶接物との間には、プラズマアークを発生させるプラズマガスが流される。
【００３０】
そして、チップ２０７からプラズマガスに向かって、溶加材の粉体がキャリアガスによって運ばれる。
さらに、それらを覆うようにシールドガス（例えば、炭酸ガス）が流される。
【００３１】
上記構成の製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）ワイヤを用いないので、調整が簡単で、アーク力が不規則になることもなく、溶け落ちの発生がない。
【００３２】
（２）溶加材の粉末が溶けやすいため、低入熱となり、溶接熱歪が小さい。
（３）溶加材の粉末が溶けやすいため、時間あたりの溶接量も多くなり、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が大きくとも、短時間で溶接できる。
【００３３】
（４）溶加材の粉末が溶けやすいため、余盛り量がすくない。
よって、従来用いていたＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接での問題点が解消され、生産性が向上する。
【００３４】
尚、本願発明者は、本発明の効果を得るには、以下のような条件が好ましいことを確認した。
（１）溶接電源２０１から供給する電極と母材への電流は、１０５〜１２０Ａで、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が０．１〜０．５ｍｍの状態で良好な溶接ができることを確認した。
【００３５】
電流が１０５Ａ以下だと溶け込みが甘くなり、１２０Ａ以上だと、ビードの断面形状が湾曲し、仕上がりが悪くなる。
（２）電極２０３と母材との間隔（エクステンション）は、２．５〜４．０ｍｍが好ましいことを確認した。
【００３６】
エクステンションが２．５ｍｍ以下だと、ビードの断面形状が湾曲し、仕上がりが悪くなる
エクステンションが４．０ｍｍ以上だと、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が例えば、０．５ｍｍのような大きい場合、溶接に時間がかかる。
【００３７】
（３）キャリアガスの流量は、８〜１４ｌ／ｍｉｎで良好な結果を得ることができる。
流量が８ｌ／ｍｉｎ以下だと粉体の供給が安定せず、１４ｌ／ｍｉｎ以上だと溶け込みが悪くなる。
【００３８】
（４）シールドガスの流量は、８〜１２ｌ／ｍｉｎで良好な結果を得ることができる。
（５）ガス全体の流量変化は、±１０％の範囲内で良好な結果を得ることができる。
【００３９】
（６）粉体の供給量の変化は、±１０％の範囲内で良好な結果を得ることができる。
＋１０％以上になると、ビードの山が高くなり、溶け込みが悪くなる。
【００４０】
−１０％以下になると、肉盛りができなくなる。
【００４１】
【発明の効果】
以上述べたように請求項１記載の発明及び請求項２記載の発明によれば、プラズマアークを利用した粉体溶接法を用いることで、以下のような効果を得ることができる。
【００４２】
（１）ワイヤを用いないので、調整が簡単で、アーク力が不規則になることもなく、溶け落ちの発生がない。
（２）溶加材の粉末が溶けやすいため、低入熱となり、溶接熱歪が小さい。
【００４３】
（３）溶加材の粉末が溶けやすいため、時間あたりの溶接量も多くなり、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が大きくとも、短時間で溶接できる。
（４）溶加材の粉末が溶けやすいため、余盛り量がすくない。
【００４４】
よって、従来用いていたＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接での問題点が解消され、生産性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図２】第１のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図３】第１のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図４】第１のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図５】第１のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図６】第１のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図７】第２のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図８】第２のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図９】第２のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図１０】第２のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図１１】第２のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図１２】第２のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図１３】第１のサッシュと第２のサッシュとの溶接を説明する図である。
【図１４】第１のサッシュと第２のサッシュとの溶接を説明する図である。
【図１５】第１のサッシュと第２のサッシュとの溶接を説明する図である。
【図１６】プラズマアークを利用した粉体溶接法を説明する図である。
【図１７】車両用ドアサッシュの概略構成例を図１７を用いて説明する図である。
【符号の説明】
４ 第１のサッシュ
５ 第２のサッシュ
【発明の属する技術分野】
本発明は、第１のサッシュと第２のサッシュとを溶接してなるドアサッシュの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用ドアサッシュの概略構成例を図１７を用いて説明する。ここで、図１７はセダンタイプの乗用車の左側フロントドアを車室外から見た主要部の構成説明図である。
【０００３】
図１７に示すように、ドア（サッシュドア）１の上部には、ドアサッシュ２が設けられ、ここに装着されたガラスランに案内されて、ガラス３が昇降するようになっている。このドア１は、図１７における左端部分がヒンジによって車体に開閉可能に取り付けられる。又、ドア１には、車体との密閉を図るために、ウェザストリップが装着されている。
【０００４】
ドアサッシュ２は、第１のサッシュ（ルーフ部分）４と、第２のサッシュ（ピラー部分）５とから構成され、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５とは、接合部Ｊにおいて溶接されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記構成のドアサッシュ２において、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５とを溶接する場合、表の部分（外部に露出する部分）は、余盛り量が少なく、ビード外観が良好なＴＩＧ溶接、裏の部分（内部側の部分）は溶接が容易なＭＩＧ溶接で行っている。
【０００６】
しかし、表の部分の溶接を行なうＴＩＧ溶接には、以下のような問題点がある。
（１）ワイヤを溶接箇所に位置させる調整が困難である。
【０００７】
（２）第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が大きい場合、溶接に時間がかかる。
（３）アークが溶接展に対して集中していないため、溶接熱歪が発生する。
【０００８】
また、裏の部分の溶接を行なうＭＩＧ溶接には、以下のような問題点がある。
（１）余盛り量が多いので溶接後、グラインダ等で余盛りの部分を削る作業が必要である。
【０００９】
（２）第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が大きい場合、溶接に時間がかかる。
（３）ワイヤが電極となり、アーク力が不規則なため、溶接開始点（図１７においてＳ点）が欠ける現象、すなわち、溶け落ちが発生する。
【００１０】
（４）余盛り量が多いので溶接熱歪が大きい。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、その課題は、生産性が向上するドアサッシュの製造方法を提供することにある。
【００１１】
上記課題を解決する請求項１記載の発明は、薄板をロール成形法及びプレス加工法により第１のサッシュを形成する工程と、薄板をロール成形法及びプレス加工法により第２のサッシュを形成する工程と、前記第１のサッシュと前記第２のサッシュとを溶接により接合する工程と、を含むドアサッシュの製造方法において、前記第１のサッシュと前記第２のサッシュとを溶接により接合する工程は、前記第１のサッシュと前記第２のサッシュとの隙間が０．１〜０．５ｍｍの状態で、プラズマアークを利用した粉体溶接法を用いたことを特徴とするドアサッシュの製造方法である。
【００１２】
請求項２記載の発明は、前記プラズマアークを利用した粉体溶接法の電極と、前記第１のサッシュ，前記第２のサッシュとの間隔は、２．５〜４．０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載のドアサッシュの製造方法である。
【００１３】
プラズマアークを利用した粉体溶接法は、母材と電極との間に発生させたプラズマアーク中に溶加材として粉末材料を投入し、溶接するものであり、以下のような効果がある。
【００１４】
（１）ワイヤを用いないので、調整が簡単で、アーク力が不規則になることもなく、溶け落ちの発生がない。
（２）溶加材の粉末が溶けやすいため、低入熱となり、溶接熱歪が小さい。
【００１５】
（３）溶加材の粉末が溶けやすいため、時間あたりの溶接量も多くなり、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が大きくとも、短時間で溶接できる。
（４）溶加材の粉末が溶けやすいため、余盛り量がすくない。
【００１６】
よって、従来用いていたＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接での問題点が解消され、生産性が向上する。
【００１７】
【発明の実施の形態】
次に図面を用いて本発明の実施の形態例の製造方法を説明する。
本実施の形態例で説明する第１のサッシュ及び第２のサッシュの形状は、従来例で説明を行った第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との形状と同一であるので、同一番号を用いる。
【００１８】
（第１のサッシュ４の製造方法）
（１）図１に示すように、外部に露出する意匠面４ａと、ガラスラン保持部４ｂとが形成される断面形状となるように薄板をロール成形し、第１のサッシュ４の所定の長さに切断する。
【００１９】
（２）図２に示すように、略「へ」の字形となるようにベンダ加工を行なう。
（３）図２のＡ部側の端部を図３に示すように、プレス金型により切断する（図３（３）部分）。
【００２０】
（４）図３（４）部分をプレス金型により切り欠く。
（５）図３（５）部分をプレス金型により、潰す。
（６）図２のＢ部側の端部を図４に示すように、プレス金型により切り欠く（図４のＣ部分）。
【００２１】
（７）図５に示すように、図２のＡ部側端部に溶接で取り付けられるブラケット１００の端面と、第１のサッシュ４の端面とを同時に切断する。
（８）ブラケット１００と第１のサッシュ４とを溶接する。この場合、表の部分（外部に露出する部分）は、余盛り量が少なく、ビード外観が良好なＴＩＧ溶接、裏の部分（内部側の部分）は溶接が容易なＭＩＧ溶接で行っている。
【００２２】
尚、プラズマアークを利用した粉体溶接法でもかまわない。
（第２のサッシュ５の製造方法）
（１）図７に示すように、外部に露出する意匠面５ａと、ガラスラン保持部５ｂとが形成される断面形状となるように薄板をロール成形し、第２のサッシュ５の所定の長さに切断すると共に、ベンダ加工により全体にＲをつける。
【００２３】
（２）図８に示すように、第２のサッシュ５の下部をプレス金型により切り落とす（図８（２）の部分）。
（３）図８に示すように、第２のサッシュ５の下部にプレス金型により孔を開ける（図８（３）の部分）。
【００２４】
（４）図８に示すように、第２のサッシュ５の下部にプレス金型により座出しを行う（図８（４）の部分）。
（５）図８に示すように、第２のサッシュ５の下部にプレス金型により切り出しを行う（図８（５）の部分）。
【００２５】
（６）図９に示すように、第２のサッシュの意匠面５ａの幅が上部に行くに従って漸次幅が狭くなるような形状とするため、切り落としを行う。
（７）図１０に示すように、意匠面５ａの剛性を向上するため、意匠面５ａの裏側にインナ部材１０１を配設し、ヘミング加工により一体化する。
（８）図１１に示すように、第２のサッシュ５の上部（図１１のＣ部分）の角をプレス加工によりＲをつける。
（９）第２のサッシュ５の下部であって、（２）で切り落とした部分に図１２（ａ）に示すような形状のブラケット１０３を図１２（ｂ）に示すように、スポット溶接で溶接すると共に、（８）で配設したインナ部材１０１もスポット溶接で溶接する。
【００２６】
（第１のサッシュと第２のサッシュとの溶接）
（１）図１３に示すように、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５とを切断し、接合面を形成する。
【００２７】
（２）図１４に示すように、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５とをプラズマアークを利用した粉体溶接法で溶接する。
この溶接を行なう箇所は、図１５に示すように、Ｄ部分とＥ部分である。
【００２８】
ここで、図１６を用いてプラズマアークを利用した粉体溶接法を説明する。
図において、２０１はタングステン等の電極２０３と被溶接物である第１のサッシュ４または第２のサッシュ５との間に電圧を印加する溶接電源である。
【００２９】
２０５は、電極２０３とチップ２０７との間に電圧を印加するパイロット電源である電極２０３と被溶接物との間には、プラズマアークを発生させるプラズマガスが流される。
【００３０】
そして、チップ２０７からプラズマガスに向かって、溶加材の粉体がキャリアガスによって運ばれる。
さらに、それらを覆うようにシールドガス（例えば、炭酸ガス）が流される。
【００３１】
上記構成の製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）ワイヤを用いないので、調整が簡単で、アーク力が不規則になることもなく、溶け落ちの発生がない。
【００３２】
（２）溶加材の粉末が溶けやすいため、低入熱となり、溶接熱歪が小さい。
（３）溶加材の粉末が溶けやすいため、時間あたりの溶接量も多くなり、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が大きくとも、短時間で溶接できる。
【００３３】
（４）溶加材の粉末が溶けやすいため、余盛り量がすくない。
よって、従来用いていたＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接での問題点が解消され、生産性が向上する。
【００３４】
尚、本願発明者は、本発明の効果を得るには、以下のような条件が好ましいことを確認した。
（１）溶接電源２０１から供給する電極と母材への電流は、１０５〜１２０Ａで、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が０．１〜０．５ｍｍの状態で良好な溶接ができることを確認した。
【００３５】
電流が１０５Ａ以下だと溶け込みが甘くなり、１２０Ａ以上だと、ビードの断面形状が湾曲し、仕上がりが悪くなる。
（２）電極２０３と母材との間隔（エクステンション）は、２．５〜４．０ｍｍが好ましいことを確認した。
【００３６】
エクステンションが２．５ｍｍ以下だと、ビードの断面形状が湾曲し、仕上がりが悪くなる
エクステンションが４．０ｍｍ以上だと、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が例えば、０．５ｍｍのような大きい場合、溶接に時間がかかる。
【００３７】
（３）キャリアガスの流量は、８〜１４ｌ／ｍｉｎで良好な結果を得ることができる。
流量が８ｌ／ｍｉｎ以下だと粉体の供給が安定せず、１４ｌ／ｍｉｎ以上だと溶け込みが悪くなる。
【００３８】
（４）シールドガスの流量は、８〜１２ｌ／ｍｉｎで良好な結果を得ることができる。
（５）ガス全体の流量変化は、±１０％の範囲内で良好な結果を得ることができる。
【００３９】
（６）粉体の供給量の変化は、±１０％の範囲内で良好な結果を得ることができる。
＋１０％以上になると、ビードの山が高くなり、溶け込みが悪くなる。
【００４０】
−１０％以下になると、肉盛りができなくなる。
【００４１】
【発明の効果】
以上述べたように請求項１記載の発明及び請求項２記載の発明によれば、プラズマアークを利用した粉体溶接法を用いることで、以下のような効果を得ることができる。
【００４２】
（１）ワイヤを用いないので、調整が簡単で、アーク力が不規則になることもなく、溶け落ちの発生がない。
（２）溶加材の粉末が溶けやすいため、低入熱となり、溶接熱歪が小さい。
【００４３】
（３）溶加材の粉末が溶けやすいため、時間あたりの溶接量も多くなり、第１のサッシュ４と第２のサッシュ５との隙間が大きくとも、短時間で溶接できる。
（４）溶加材の粉末が溶けやすいため、余盛り量がすくない。
【００４４】
よって、従来用いていたＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接での問題点が解消され、生産性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図２】第１のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図３】第１のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図４】第１のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図５】第１のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図６】第１のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図７】第２のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図８】第２のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図９】第２のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図１０】第２のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図１１】第２のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図１２】第２のサッシュの製造方法を説明する図である。
【図１３】第１のサッシュと第２のサッシュとの溶接を説明する図である。
【図１４】第１のサッシュと第２のサッシュとの溶接を説明する図である。
【図１５】第１のサッシュと第２のサッシュとの溶接を説明する図である。
【図１６】プラズマアークを利用した粉体溶接法を説明する図である。
【図１７】車両用ドアサッシュの概略構成例を図１７を用いて説明する図である。
【符号の説明】
４ 第１のサッシュ
５ 第２のサッシュ
Claims (2)
- 薄板をロール成形法及びプレス加工法により第１のサッシュを形成する工程と、
薄板をロール成形法及びプレス加工法により第２のサッシュを形成する工程と、
前記第１のサッシュと前記第２のサッシュとを溶接により接合する工程と、
を含むドアサッシュの製造方法において、
前記第１のサッシュと前記第２のサッシュとを溶接により接合する工程は、
前記第１のサッシュと前記第２のサッシュとの隙間が０．１〜０．５ｍｍの状態で、プラズマアークを利用した粉体溶接法を用いたことを特徴とするドアサッシュの製造方法。 - 前記プラズマアークを利用した粉体溶接法の電極と、前記第１のサッシュ，前記第２のサッシュとの間隔は、２．５〜４．０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載のドアサッシュの製造方法。
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