JP3908117B2 - 接着に供される加硫ゴム表面の処理方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
コンベヤベルトやゴムクローラ等、加硫ゴム同志の接着方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、加硫ゴム同志の接着方法、特にコンベヤベルト或はゴムクローラのようにエンドレスする為に両末端部を互いに接合する場合等の加硫ゴム同志の接着方法としては、加硫ゴム表面をバフ加工した後、該表面にゴムセメント等の接着剤を塗布し、その上に未加硫ゴムを重ね合わせて加硫接着する方法等が一般的に多く使用されている。
【０００３】
しかし、上記のようにバフ加工した場合、発生するバフ粉末を完全に除去することが困難であり、これにより完全な接着を得ることが難しい。或は又、ゴムセメント等の接着剤を塗布する必要から作業環境の悪化という問題点がある。そこで、加硫時にあらかじめ接着する面を未加硫状態に残し、最後に該未加硫ゴム部を貼り合せて加硫接着する方法がある。しかし、この場合には、接着部を未加硫状態で残すため、モールドからの脱型が困難であり、又未加硫ゴム部のベタ付きにより、未加硫部の取扱や接着作業時に十分気を使って、例えばエンドレス作業を行わなければならない等の問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らは、加硫ゴム表面のバフ加工処理を省略し、接着に供される加硫ゴム表面をより容易に、且つ、より完全な状態で露出させる方法について鋭意検討を行った結果、これらの問題点を解決する方法を見いだし本発明に至ったものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、加硫ゴム表面の処理方法であって、加硫される前の未加硫ゴム時の表面に、少なくとも片面に凹凸を持ち且つ加硫ゴムとの剥離が容易なシート状材料（ただし、ゴム材料からなるものを除く。）を重ね合わせた状態にした上で加硫を行い、表面に前記シ−ト状材料が貼り付けられた状態で加硫ゴムを得、その後、当該加硫ゴムが接着に供される直前に該シート状材料を剥して加硫ゴムの接着表面を露出させることを特徴とする接着に供される加硫ゴム表面の処理方法にかかるものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
加硫ゴムが接着に供される際には、その表面が清浄化され、しかも接着力の向上に寄与するものでなくてはならない。このため、前記したように加硫ゴムの接着表面をバフ加工することが行われていたが、バフ粉の発生は避けられず、これは接着作業性の低下や接着力の低下につながり好ましい手段とは言えないものであった。
【０００７】
しかるに、本発明にあっては、接着に供される加硫ゴム部分の表面を清浄化すると共に、凹凸をつける目的で、未加硫ゴムの時にその接着部分の面に少なくとも片面に凹凸を持ち、加硫後ゴムとの剥離が容易なシート状材料、例えば、Ｒmax が１〜５０００μｍ、好ましくは２０〜２００μｍであるシート状のものを重ね合わせた、或は挟み込んだ状態にした上で加硫を行う。そして加硫後、接着に供される直前に、該シート状材料をゴムから引き剥すものである。
【０００８】
こうすることにより上記シート状材料が剥された加硫ゴムの表面は、丁度バフ加工した時のような凹凸面を有した接着に適した表面が容易に得られると共に、該ゴム表面はバフ加工等によるバフ粉等の汚れ等も無くきれいな状態のものが得られる為、従来の方法に比較してより容易に、しかも上記問題点を解消してより強固な接着が得られることを見いだした。
【０００９】
又、加硫ゴムの表面より接着直前にシート状材料を引き剥すことにより、加硫ゴム表面がフレッシュな面とすることが出来るのである。即ち、従来、モールド面に接して得られた加硫ゴムの表面は、時間の経過と共にオイル、ワックス、老化防止剤等のゴム配合物がブリードし、接着を阻害する要因となるが、本発明の方法では接着に供される加硫ゴムの表面はシ−ト状材料に覆われているため、ブリ−ドの発生はなく、接着直前に該シート状材料を剥すことにより上記問題は回避されるのである。
【００１０】
即ち、本発明のポイントは、従来のバフ加工の代わりにより簡便に、少なくとも接着に供される加硫ゴム表面に（１）適度の凹凸（アンカー効果）が容易に得られ、更に（２）該接着される面が清浄な面（ブリードレス）の状態として容易に得られることにある。
【００１１】
発明者らは、加硫ゴムの接着に使用される接着用ゴムとして、接着に供される側の加硫ゴムよりも硫黄量の多い（硫黄量の差が１〜１０ＰＨＲ）接着用ゴムを用いることによって接着力の向上がなされることも見いだした。硫黄量が同等或はそれより少なければ接着ゴムから加硫ゴムへの硫黄の移行により弾性率の低下を引き起こし、接着力の低下を招く。又、硫黄量の差が１０ＰＨＲを超えた場合は接着ゴムの物性低下を招き、結果として接着力の低下につながる。
【００１２】
【実施例】
以下、本発明について実施例により、更に詳細を説明する。
［実施例１］未加硫ゴムを加硫する際に、少なくとも後で接着する部分、即ち接着予定部分にＰＥＴ製帆布［オックス帆布］（２５０Ｄ／１（２０３本／５ｃｍ）×２５０Ｄ／２（１２２本／５ｃｍ））を貼り付けた後これを加硫する。加硫後、接着直前に上記帆布を引き剥し、更に接着用ゴムとして硫黄量６ＰＨＲ配合したものを加硫ゴム／加硫ゴム間に挿入して加硫接着した。
【００１３】
［比較例１］上記実施例１において、帆布を用いず接着面をバフ加工及びゴムセメントを塗布した以外は実施例１と同様にして、接着サンプルを得た。
【００１４】
［比較例２］上記実施例１において、帆布を適用せず、接着面をモールド面としたこと以外は実施例１と同様にして接着サンプルを得た。
【００１５】
上記、実施例及び各比較例により得た接着サンプルについてその接着強度及び疲労強度試験を行った。この結果を表１に示す。
【００１６】
【表１】

【００１７】
接着試験法としては、ＪＩＳ−Ｋ６３０１規格に準拠したもので、加硫ゴム間に０．５ｍｍの厚さの接着用ゴムを挟み加硫し、スライサーにより２ｍｍの厚さとした。これより接着サンプルを打ち抜き、引張強度（接着強度）、及び疲労強度（０〜１００％伸長繰り返し回数）を測定した。
【００１８】
尚、本実施例、比較例において使用した加硫ゴム及び接着用ゴムの処方は表２に示す。
【００１９】
【表２】

【００２０】
【発明の効果】
加硫ゴムを接着させる部分の未加硫ゴム時の表面にシ−ト状材料を貼り付けて加硫する。その後、接着する直前に該シート状材料を引き剥すことにより、加硫ゴム表面に接着に好都合の適度の凹凸が得られ、更に該表面がフレッシュな面が得られることが出来、よって従来のバフ加工及びゴムセメント方式と同等の接着力が簡便に得られることとなった。

Claims (1)

1. 加硫ゴム表面の処理方法であって、加硫される前の未加硫ゴム時の表面に、少なくとも片面に凹凸を持ち且つ加硫ゴムとの剥離が容易なシート状材料（ただし、ゴム材料からなるものを除く。）を重ね合わせた状態にした上で加硫を行い、表面に前記シ−ト状材料が貼り付けられた状態で加硫ゴムを得、その後、当該加硫ゴムが接着に供される直前に該シート状材料を剥して加硫ゴムの接着表面を露出させることを特徴とする接着に供される加硫ゴム表面の処理方法。