JP3893387B2 - メークアップ化粧料 - Google Patents

Description

本発明は、肌の欠点をカバーしながら、素肌に近いつやや透明感のある自然な仕上がりを有し、明るく、かつ、凹凸が目立たない自然な仕上がり感が得られるメークアップ化粧料に関するものである。

女性の肌の悩みには、しみ、くすみ等の色むらに関する悩みと、毛穴、しわなどの凹凸に関する悩みが存在する。昨今、メークアップ化粧料に対する要求が高まり、それらの欠点を補正しつつ、最終的な仕上がりとして、なめらかな自然な仕上がりが求められている。
従来、メークアップ化粧料は、拡散反射の強い粉体を配合してマットな仕上がりを得たり、マイカ等の鏡面反射の強い粉体を配合してつやのある仕上がりを得たりしている。また、肌のくすみをカバーするため、酸化チタン、酸化鉄等の隠蔽力の高い顔料を配合したり、ベンガラ、レーキ顔料等の赤みを加えて肌の色相感覚を変化させることが行われている。さらに、赤ら顔やにきび跡を隠すために、赤の補色である緑色の顔料を使用したり、透明感を与えるために青色や紫色の顔料を使用して、肌の色相感覚を変化させている。

しかしながら、隠蔽力の高い顔料を用いた場合には自然な感じがなくなってしまう。また、補色原理を利用した場合には、色相のカバーはできるものの彩度が低下し、反対に肌色がくすんでしまうという問題がある。これらは、減法混色に基づく色相コントロールであるために生じるものであり、色を重ねれば重ねるだけ、彩度が低下して灰色に近づいてしまうことが原因である。
そこで、彩度の低下を補うために、雲母チタンなどの強い光沢を有するパール顔料を適量配合し、つやを付与する方法がとられてきた。しかしながら、その仕上がりはパール顔料独特の正反射方向の強い光沢のため、外観上てかてかしたり、肌の実際の光沢とは異質な不自然な仕上がりを呈する傾向が見られる。

一方、雲母チタン等の薄片状パール顔料を球状粉体で被覆することにより、強い光沢を抑制する提案がなされている。例えば、特許文献１は、アクリル樹脂の球状微細粒子を有機溶媒に分散させたスラリーをスプレードライすることによって、雲母チタン等の薄片状パール顔料の表面に、アクリル樹脂の球状微細粒子を付着させるものである。また、特許文献２は、板状粉体と有機球状粉体を機械的にドライブレンドして、板状粉体を有機球状粉体で被覆するものである。しかしながら、いずれの場合でも、球状微細粒子が薄片状パール顔料の表面に単に付着しているだけなので、付着性が弱いという欠点がある。

また、雲母チタン特有の正反射方向の強い光沢を抑制しても、雲母チタンを含有する化粧料を顔全体等の広い範囲に塗布すると、顔全体の明度が上がってしまう。その結果、皮丘に比べて暗い皮孔部分の凹凸が皮丘部分の明度の向上により、逆に毛穴、小じわ等を目立たせてしまうという問題があった。また、雲母チタン等の隠蔽力の高い顔料を多く含有した化粧料によれば、厚化粧感を呈し、不透明になるため、肌の自然な感じが損なわれやすいという欠点がある。

特開平９−４８７０７号公報 特開平９−１２４３０号公報

本発明の目的は、特定の複合化板状粒子と特定の球状粉体を用いて、肌の欠点をカバーしながら、素肌に近いつやや透明感のある自然な仕上がりを有し、明るく、かつ、凹凸が目立たない自然な仕上がり感が得られるメークアップ化粧料を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決すべく検討した結果、雲母チタンの表面に有機高分子微粒子が固着した複合化板状粒子と、特定の球状粉体をメークアップ化粧料に配合することにより、上記目的を達成しうることを見出した。
すなわち、本発明は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分：
（Ａ）雲母チタンと有機高分子微粒子とからなり、次の（１）〜（４）の条件を満たす複合化板状粒子
（１）複合化板状粒子が、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素の存在下、有機高分子微粒子が雲母チタンの表面に固着したもの
（２）有機高分子微粒子の平均粒径が０．０１〜３０μｍ
（３）有機高分子微粒子の平均粒径（ａ）と雲母チタンの平均粒径（ｂ）の比（ａ／ｂ）が１／２０００〜１／２０
（４）有機高分子微粒子の雲母チタンに対する質量比が０．００１〜０．２
（Ｂ）平均粒径が１〜２０μｍである球状粉体
を含有することを特徴とするメークアップ化粧料、を提供するものである。

本発明のメークアップ化粧料は、特定の有機高分子微粒子が超臨界状態の二酸化炭素によって可塑化され、雲母チタン表面に強固に固着した複合化板状粒子（Ａ）と平均粒径が１〜２０μｍである球状粉体（Ｂ）を含有する。そのため、本発明のメークアップ化粧料は、透明感が高く明るく自然な仕上がりを演出し、かつ、ギラツキ感を少なくする効果を発現でき、また、毛穴が目立たない仕上がりを付与する効果を発現することができる。

本発明のメークアップ化粧料は、（Ａ）成分である特定の複合化板状粒子と、（Ｂ）成分である平均粒径が１〜２０μｍである球状粉体を含有することが特徴である。
本発明の（Ａ）成分の複合化板状粒子は、雲母チタンと有機高分子微粒子からなる複合化板状粒子である。ここで、雲母チタンは、微粉末にした雲母（板状粒子）の表面に酸化チタンを被覆したものであって、真珠光沢、干渉色を与える光学的に特徴のあるパール顔料である。雲母チタンの基材である雲母は、白雲母、鱗雲母、金雲母、黒雲母、人造雲母、セリサイト（絹雲母）等を使用することができる。これらの中では、特に白雲母、鱗雲母、金雲母が好ましい。
雲母表面を被覆する酸化チタンとしては、ルチル型、アナターゼ型、ブルーカイト型があるが、このうちルチル型、アナターゼ型が好ましい。これらの雲母チタンは市販のものを使用することができる。また、雲母チタンにさらに酸化鉄を被覆したもの、雲母に酸化チタンと酸化鉄又は酸化スズとの混合物を被覆したものも使用することができる。

使用する雲母チタンの平均粒径は、１〜１５０μｍ、特に５〜１００μｍであることが、有機高分子粒子を被覆した際に、ぎらつかず適度な光沢を有する点で好ましい。平均粒径が１５０μｍを超えると、基板としての雲母チタンの光沢が強くなり過ぎて、光沢のコントロールが困難となり、ぎらつきが生じるおそれがある。また５μｍ未満では、基板としての雲母チタンの光沢が低下し、目的とする光学特性が得られず好ましくない。
上記の雲母チタンは、一種単独で又は二種以上を混合して使用することができる。

次に有機高分子微粒子としては、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素の処理によって膨潤し、可塑化する高分子化合物が用いられる。
前記高分子化合物としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、フッ素系高分子化合物、シリコーン系高分子化合物等を挙げることができる。
熱可塑性樹脂としては、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等のアクリル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ナイロン等のポリアミド樹脂等が挙げられる。これらの中では、アクリル樹脂が好ましく、特にポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）が好ましい。
熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。

フッ素系高分子化合物としては、フッ素原子を有する高分子化合物であれば、特に制限なく使用できる。これらの中では、炭素数４以上のパーフルオロアルキル基、ポリフルオロアルキル基又はパーフルオロポリエーテル基を有する（メタ）アクリレートの単独重合体、及びこの化合物と炭素数８〜２２のアルキル基を有する（メタ）アクリレートとの共重合体が特に好ましい。また、二酸化炭素への分散性、溶解性の観点から、その重量平均分子量が３０００〜５０００００ 、特に５０００〜３０００００であるものが好ましい。

シリコーン系高分子化合物としては、各種のポリシロキサン、変性シリコーン、シリコーン変性アクリル樹脂等、特に制限はなく使用できる。これらの中では、特にポリ（Ｎ−プロパノイルエチレンイミン）グラフト−ジメチルシロキサン／γ−アミノプロピルメチルシロキサン共重合体が好ましい。また、二酸化炭素への分散性、溶解性の観点から、その重量平均分子量が５００〜５０００００、特に１０００〜３０００００であるものが好ましい。
これらのフッ素系高分子化合物、シリコーン系高分子化合物の詳細については、特開２００２−２１０３５６号公報の段落〔００３５〕〜〔００４６〕に記載されている。
上記の有機高分子微粒子は、一種単独で又は二種以上を混合して使用することができる。

本発明で用いる有機高分子微粒子の形状は、特に限定されないが、球形であることが好ましい。
有機高分子微粒子の平均粒径は、０．０１〜３０μｍ、好ましくは０．０５〜２０μｍ、さらに好ましくは０．１〜３μｍである。
有機高分子微粒子の平均粒径（ａ）と雲母チタンの平均粒径（ｂ）との関係は、雲母チタンへの付着性の観点から、その平均粒径の比（ａ／ｂ）が１／２０００〜１／５であり、好ましくは１／８００〜１／１０、より好ましく１／４００〜１／２０である。ここで、平均粒径とは、レーザー回折／散乱式粒度分布計（例えば、株式会社堀場製作所、ＬＡ−９２０）を用いて、レーザー回折／散乱法で測定された体積基準粒度分布から算出されるメジアン径を意味する。

次に、本発明の複合化板状粒子（Ａ）の製造例について説明する。
本発明の複合化板状粒子は、撹拌機構を有するオートクレーブ、耐圧セル等の容器内で、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素の存在下、有機高分子微粒子を可塑化し、雲母チタンの表面上に固着させて複合化することによって得ることができる。このような操作に用いる装置としては、特に制限はなく、例えば、特開平１１−４７６８１号公報、特開２０００−２１０３５６号公報等に記載の装置を使用することができる。

本発明においては、二酸化炭素との接触処理前に、有機高分子微粒子を雲母チタンと混合することが好ましい。混合方法は、一般的な粉体の混合法を用いることができる。特に、所定の容器内で、高速流動型混合機等を用いて、雲母チタンと有機高分子微粒子をドライブレンドし、撹拌力により物理的な付着を行っておくことが好ましい。
ドライブレンドを行う際に、有機高分子微粒子同士及び得られる複合化板状粒子同士の凝集を防止するために、本発明の目的を阻害しない範囲で、無機微粒子を共存させることができる。用いることのできる無機微粒子としては、例えば、シリカ、ケイ酸マグネシウム、タルク、セリサイト、マイカ、カオリン等が挙げられる。
これらの無機微粒子の平均粒径は、有機高分子微粒子の平均粒径よりも小さいことが好ましく、通常０．３μｍ以下、好ましくは０．１μｍ以下である。

次に、容器内に、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素を導入し、この二酸化炭素によって、有機高分子微粒子を可塑化させる。この際の温度は、有機高分子微粒子の可塑性に依存するが、可塑化を効率的に行う観点から、二酸化炭素の臨界温度（３０４．２Ｋ）以上とする。好ましい温度は、二酸化炭素の除去や、減圧を効率的に行う観点から、３１０〜３７０Ｋであり、より好ましくは３２０〜３６０Ｋである。
また、可塑化における圧力も有機高分子微粒子の可塑性に依存するが、４ＭＰａ以上とする。好ましい圧力は臨界圧力（７．３７ＭＰａ）以上であり、より好ましくは１０ＭＰａ以上である。高圧になるほど二酸化炭素の密度が高くなるため、雲母チタン及び複合化板状粒子の流動性が良好となり、粒子の凝集性が改善される。従って、圧力は高い方が好ましいが、設備のコストや二酸化炭素の除去や減圧を効率的に行う観点から、５０ＭＰａ以下が好ましく、４０ＭＰａ以下がより好ましい。特に好ましい圧力は、１０〜３５ＭＰａである。

高圧の二酸化炭素は、有機高分子微粒子に対して幅広い溶解度を示す。高圧の二酸化炭素の存在下で、有機高分子微粒子は二酸化炭素の溶解（収着）によって膨潤する。その結果、有機高分子微粒子の融点又はガラス転移温度以下の温度であっても、その可塑性が大幅に増大する。このため、有機高分子微粒子を高圧、特に４ＭＰａ以上の二酸化炭素に接触させることで、有機高分子微粒子を可塑化させ、雲母チタン表面への接触面積を増大させて、強固な固着を実現することが可能となる。

臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素と有機高分子微粒子を接触させる場合、有機高分子微粒子の雲母チタンに対する質量比は０．００１〜１であり、好ましくは０．０１〜０．５、さらに好ましくは０．０１〜０．２の範囲である。
有機高分子微粒子を雲母チタンの表面に固着させる時間は、有機高分子微粒子の可塑性に依存するが、通常１分〜２０時間、好ましくは５分〜５時間の範囲である。
また、この間に容器内を撹拌すれば、雲母チタン及び複合化板状粒子の流動性が良好となり、粒子の凝集性を改善することができる。

本発明の複合化板状粒子の固着態様としては、有機高分子微粒子が粒子としての基本的な形状を維持しながら、雲母チタン表面との接触部分が変形して固着している態様が挙げられる。図３に示すように、例えば、有機高分子微粒子が可塑化前に真球であった場合、有機高分子微粒子が雲母チタンと接触している部分は偏平になり、雲母チタンと面で接触するという態様が挙げられる。また、有機高分子微粒子が雲母チタンと接触していない部分は、概略球状を維持している態様が挙げられる。また、有機高分子微粒子同士が隣接している場合、可塑化により有機高分子微粒子の一部が互いに融着し、場合によっては網目状の形状になる態様が挙げられる。
通常のスプレードライ法やドライブレンド法では、図４に示すように、有機高分子微粒子が真球であった場合、ほぼ真球のままで雲母チタン表面上に付着しているだけである。これに対して、本発明で用いる複合化板状粒子は上記構造上の特徴を有するため、本発明の特有の効果を発現する。

さらに、本発明の複合化板状粉体には、通常化粧料用粉体に施されるフッ素系もしくはシリコーン系の被覆処理を施すこともできる。例えば、二酸化炭素の存在下で超臨界処理を行なう際に、被覆剤として使用可能なフッ素系化合物又はシリコーン系化合物を容器内に共存させ、得られる複合化板状粒子の一部又は全部を被覆することもできる。この場合、複合化板状粒子の原料となる雲母チタン及び／又は有機高分子微粒子の表面の一部又は全部を、予めフッ素系化合物及び／又はシリコーン系化合物で被覆処理しておいてもよい。フッ素系化合物、シリコーン系高分子化合物としては、一般に表面被覆処理剤として用いられるフッ素系もしくはシリコーン系の化合物を用いることができる。

また、有機高分子微粒子の可塑化を促進するために、二酸化炭素に可塑剤を共存させることもできる。可塑剤としては、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素に溶解又は乳化可能なものが好ましい。
用いることのできる可塑剤としては、例えば、ｐ−メトキシ桂皮酸２−エチルヘキシル、フタル酸エステル、リン酸エステル、脂肪族一塩基酸エステル、脂肪族二塩基酸エステル、二価アルコールエステル、オキシ酸エステル等が挙げられる。
また、有機高分子微粒子が、二酸化炭素による可塑化を受けにくい物質の場合には、エントレーナとして助溶媒を加えて可塑化の促進を行ってもよい。助溶媒としては、極性溶媒が好ましく、例えば、アルコール、アセトン、酢酸エチル、メチルエチルケトン、水等が挙げられる。前記アルコールは、エタノール及び１−プロパノールが好ましく、エタノールがより好ましい。

雲母チタン表面に有機高分子微粒子を固着させた後の工程は、二酸化炭素を除去することである。除去方法としては、二酸化炭素の圧力を減少させる方法を用いることができる。すなわち二酸化炭素を減圧することにより、有機高分子微粒子に対する二酸化炭素の溶解度が急激に低下するので、減圧操作のみで有機高分子微粒子と二酸化炭素との分離が可能である。例えば、容器内の圧力を大気圧まで減圧することにより、容器内の複合化板状粒子を二酸化炭素から分離することができる。大気圧まで減圧するのに要する時間は、装置によるが、通常２秒間〜５時間、好ましくは５秒間〜２時間である。
他の方法としては、容器内の混合物を容器外に排出し、排出時に該混合物から二酸化炭素を分離除去するとともに、凝集のない複合化板状粒子を得ることができる。排出条件は特に限定がないが、ノズルの流入部での温度が臨界温度以上、圧力が臨界圧力以上であることが超臨界流体である観点から望ましい。

上記のようにして得られた本発明の複合化板状粒子は、有機高分子微粒子が臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素で可塑化され、雲母チタンの表面に強固に固着したものであり、有機高分子微粒子の平均粒径が０．０１〜３０μｍであり、好ましくは０．０５〜２０μｍ、さらに好ましくは０．１〜３μｍである。また、有機高分子微粒子の平均粒径（ａ）と雲母チタンの平均粒径（ｂ）の比（ａ／ｂ）が１／２０００〜１／５、好ましくは１／８００〜１／１０、より好ましく１／４００〜１／２０である。さらに、有機高分子微粒子の雲母チタンに対する質量比が０．００１〜１であり、好ましくは０．０１〜０．５、さらに好ましくは０．０１〜０．２である。
この複合化板状粒子は、その塗布面に十分なカバー力がありながらも透明感を付与できるので、種々のメークアップ化粧料用粉体として有用である。

本発明の複合化板状粒子は、メークアップ化粧料に配合する前に、予め撥水及び／又は撥油化処理を施すことができる。撥水及び／又は撥油化処理は、複合化板状粒子表面を、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン等のシリコーン化合物、パーフルオロアルキルリン酸化合物等のフッ素化合物、レシチン、アミノ酸、ポリエチレン、金属石けん等により処理することにより行うことができる。
また、より使用感を向上させるために、特開平１１−４９６３４号公報に記載のスフィンゴシン類縁体、ステロール類及び脂肪酸による表面処理を施すことにより、透明感や肌が滑らかに見える効果を引き出し、滑らかでのびがよくモイスチャー効果に優れ、しかも皮膚刺激性のない化粧料を得ることができる。

次に、（Ｂ）成分である球状粉体について説明する。本発明において「球状」とは、雲母チタンの正反射及び／又は乱反射を抑制する機能を発揮させる観点から使用した用語であり、必ずしも真球である必要はない。例えば、略球状のもの、回転楕円体、及び、表面に凹凸がある球状粉体であってもよい。また、一次粒子が球状のものだけでなく、凝集体あるいは複合体として球状のものも包含される。
このような球状粉体としては、有機高分子化合物、無機化合物からなるものを用いることができる。

有機高分子化合物としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂を用いることができる。
熱可塑性樹脂としては、ナイロン６６、ナイロン６等のポリアミド樹脂；ポリメチルシルセスキオキサン、ジメチコンクロスポリマー、（ラウリルジメチコン／ＰＥＧ）クロスポリマー、（ジメチコン／ビニルジメチコン／メチコン）クロスポリマー、架橋型アルキルポリエーテル変性シリコーン等のシリコーン系樹脂；ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸（ＰＭＡＡ）、メタクリル酸メチル／ジメチルポリシロキサン共重合体等のアクリル樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂；ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂；ポリスチレン樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリ塩化ビニル樹脂；セルロース；シルクパウダー等が挙げられる。

無機化合物としては、アルミナ、シリカ、ジルコニア、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄等の金属酸化物；Ａ型ゼオライト、Ｘ型ゼオライト、Ｙ型ゼオライト等のゼオライト；硫酸バリウム等の硫酸塩；炭酸カルシウム等の炭酸塩等が挙げられる。

本発明においては、上記の有機高分子化合物や無機化合物等複合化させた粉体、紫外線吸収剤等を内包させた粉体を用いることもできる。例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄等を内包した金属酸化物内包シリカ；前記金属酸化物やアルミナシリケート等の燒結物等を内包させた球状粉体；表面に微粒子シリカ等を付着させた球状粉体；ポリマーを同心円状に多層に重ねた球状粉体等が挙げられる。
これらの球状粉体中では、滑り性の観点から、ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂が好ましく、特にポリアミド樹脂、シリコーン樹脂が好ましい。
これらの球状粉体は、一種単独で又は二種以上を混合して使用することができる。

球状粉体（Ｂ）の平均粒径は１〜２０μｍである。球状粉体の平均粒径がこの範囲であると、化粧膜に埋もれないため、ぼかし効果（毛穴、小じわ等の凹凸の境界部をぼかして見えにくくする効果）を発現するため、毛穴が目立たない仕上がりを付与する効果を有し、使用感がなめらかになる。平均粒径が３μｍ〜１５μｍの範囲にあると使用感がよりなめらかになり、凹凸部に均一に付着しやすいので、ぼかし効果が十分に発現するため、より好ましい。ここで、平均粒径とは、前記と同様である。

また、球状粉体（Ｂ）の屈折率は、１．３〜１．８であることが好ましく、１．４〜１．６であることがより好ましい。球状粉体の屈折率がこの範囲内であると、ぎらつき感を十分に抑えてぼかし効果を発現させることができ、より自然な仕上がり感を得ることができる。

本発明の球状粉体（Ｂ）は、メークアップ化粧料に配合する前に、予め撥水及び／又は撥油化処理を施すことができる。撥水及び／又は撥油化処理の条件等は、前記した、複合化板状粒子の撥水及び／又は撥油化処理の条件等と同様である。

本発明のメークアップ化粧料とは、粉白粉、固形白粉、フェイスパウダー、固形粉末状ファンデーション、油性ファンデーション、クリーム状ファンデーション、リキッドファンデーション、コンシーラー、頬紅、アイシャドウ等をいう。

これらのメークアップ化粧料中の複合化板状粒子（Ａ）の含有量は、含有効果を十分に発揮させる一方で、強い光沢感による不自然さを回避する観点から、１〜５０質量％、好ましくは２〜３０質量％の範囲である。
より具体的には、粉白粉、固形白粉及びフェイスパウダーの場合は０．１〜３０質量％、特に０／５〜３０質量％、固形粉末状ファンデーション及び油性ファンデーションの場合は０．１〜３０質量％、特に０．５〜３０質量％、クリーム状ファンデーション、リキッドファンデーション及びコンシーラーの場合は０．１〜３０質量％、特に０．５〜２５質量％、頬紅及びアイシャドウの場合は０．１〜３０質量％、特に０．５〜２５質量％含有させるのが好ましい。

メークアップ化粧料中の球状粉体（Ｂ）の含有量は、化粧料の剤型等によって異なり、一概に限定されないが、通常は、０．１〜３０質量％程度とすることが好ましく、１〜２０質量％とすることがさらに好ましい。球状粉体の含有量が上記範囲内であれば、凹凸を目立ちにくくする効果に優れるとともに、使用感も良好であり好ましい。

本発明のメークアップ化粧料には、前記複合化板状粒子以外に、必要に応じて、通常、化粧料に用いられる成分、例えば顔料、水溶性高分子、油剤、界面活性剤、酸化防止剤、香料、色素、防腐剤、紫外線吸収剤、保湿剤、清涼剤等を含有させることができる。
これらのうち、特に顔料を用いる場合には、予め撥水及び／又は撥油化処理を施すことが、化粧持続性の点から好ましい。撥水及び／又は撥油化処理剤としては、複合化板状粒子の撥水及び／又は撥油化処理剤の際に用いるのと同様の化合物を使用することができる。

本発明のメークアップ化粧料は、常法により、前記各成分を均一に混合することにより製造することができる。
例えば、粉白粉、固形白粉、フェイスパウダー、固形粉末状ファンデーション、頬紅、アイシャドウ等を製造する場合は、ヘンシェルミキサー、レトロミキサー、ホバートミキサー、プラネタリーミキサー、ニーダー等を用いて常法に従って製造することができる。

製造例１
雲母チタン（平均粒径：４５μｍ、ECKART Gmbh & Co. KG）２１．９０ｇと、球状のＰＭＭＡ（平均粒径０．３μｍ、綜研化学株式会社）１．１０ｇを高速流動型混合機スーパーミキサー（商品名：ピッコロSMP-2 、内容量０．３Ｌ、株式会社カワタ）に充填し、３０００ｒｐｍで５分間混合し、予備混合粉体を得た。
次にオートクレーブ（内容量５００ｍＬ：株式会社AKIKO）に、前記予備混合粉体２３．００ｇを充填した後、二酸化炭素ガス又は液化二酸化炭素を供給し、−５℃の冷媒が通液されているコンデンサーでこの二酸化炭素を凝縮し、昇圧ポンプで昇圧した。
撹拌機を回し、二酸化炭素を予熱してオートクレーブに導入し、温度２９６Ｋ 及び圧力６．２ＭＰa に調節した。その後、温度を３５３Ｋ 及び圧力を２５．０ＭＰa に調節し、この条件下で０．５時間保持した後、排気し、１０分間で減圧した。この際、容器内温度が３１３Ｋ以下にならないように調節し、減圧終了時の容器内温度は３２６Ｋであった。オートクレーブの内圧を大気圧まで減圧して複合化板状粒子を得た。この複合化板状粒子は、ＰＭＭＡ粒子の平均粒径が０．３〜０．５μｍであり、ＰＭＭＡ微粒子／雲母チタンの平均粒径の比が１／１５０であり、ＰＭＭＡ微粒子が雲母チタン１質量部に対して０．０５質量部の量で固着したものである。
得られた複合化板状粒子の走査型電子顕微鏡写真を図１（倍率：１，０００倍）、図２（倍率：１０，０００倍）及び図３（倍率：３０，０００倍）に示す。図１〜図３から、ＰＭＭＡ粒子が膨潤し可塑化し、雲母チタンとの接触面が扁平化し、雲母チタン表面上に広範囲に分散して固着していることがわかる。また、一部のＰＭＭＡ粒子については、隣接した粒子同士が融着していることがわかる。

製造例２
製造例１において、雲母チタンの量を２０．９０ｇに、ＰＭＭＡの量を２．１０ｇに変更した以外は、製造例１と同様にして複合化板状粒子を得た。得られた複合化板状粒子は、ＰＭＭＡ粒子の平均粒径が０．３〜０．５μｍであり、ＰＭＭＡ微粒子／雲母チタンの平均粒径の比が１／１５０であり、ＰＭＭＡ微粒子が雲母チタン１質量部に対して０．１質量部の量で固着したものである。この複合化板状粒子は、製造例１で得られた複合化板状粒子に比べ、雲母チタン表面上により広い面積で固着していたが、固着状態は同様であった。

比較製造例１
製造例１と同様にして、雲母チタンと、球状のＰＭＭＡを混合し、予備混合粉体を得た。得られた複合化板状粒子の走査型電子顕微鏡写真を図４（倍率：３０，０００倍）に示す。図４から、ほぼ真球状であったＰＭＭＡ粒子が、ほぼ真球状のまま、雲母チタン表面上に付着しているだけであることがわかる。

実施例１〜２及び比較例１〜５（固形粉末状ファンデーションの調製）
表１に示す成分（１）〜（１３）（本発明の複合化板状粒子（Ａ）、球状粉体（Ｂ）、顔料、増粘剤等）を混合粉砕する。これを高速ブレンダーに移し、更に成分（１４）及び（１５）を８０℃に混合溶解したものを加えて均一に混合する。この混合物に成分（１６）を加え、混合した後、再び粉砕し、ふるいを通す。これを金皿（固形粉末ファンデーション容器）に圧縮して、成型した。
（評価方法）
表１に示す本発明品及び比較品の各々を、化粧品専門パネル２０名が使用し、下記の評価基準により「透明感のある仕上がり」、「明るい仕上がり」、「自然な肌色」、「ギラツキ感のなさ」、「凹凸が目立たない」を評価した。その評価結果の平均値を、表１に示す。
評価基準
５点：非常に良好
４点：良好
３点：普通
２点：やや不良
１点：不良

実施例１及び２の固形粉末状ファンデーションは、透明感のある自然な肌色の明るい仕上がりで、ギラツキ感が非常に少なく、かつ毛穴の目立たないものであった。一方、比較例１〜４の固形粉末状ファンデーションは、毛穴の目立ち等があるものであった。

実施例３（クリーム状ファンデーションの調製）
下記成分（１１）〜（１４）（本発明の複合化板状粒子（Ａ）、球状粉体（Ｂ）、顔料）を混合粉砕する。別に水相成分（７）〜（１０）を混合した溶液を調製し、粉砕した顔料を加えて分散した後、７５℃に加熱する。油相成分（１）〜（６）を８０℃に加熱溶解したものを、先に調製した水相に撹拌しながら加え、乳化する。これを撹拌しながら冷却し、５０℃で成分（１５）を加え撹拌しながら冷却し、クリーム状ファンデーションを得た。
得られたクリーム状ファンデーションは、透明感のある自然な肌色の明るい仕上がりで、ギラツキ感が非常に少なく、かつ毛穴の目立たないものであった。
（成分） （質量％）
（１）ステアリン酸 ５．５
（２）モノステアリン酸グリセリン ２．５
（３）セトステアリルアルコール １
（４）モノラウリルプロピリングリコール ３
（５）スクワラン ７
（６）オリーブ油 ８
（７）精製水 バランス
（８）防腐剤 適量
（９）トリエタノールアミン １．２
（１０）ソルビット ３
（１１）酸化チタン １０
（１２）ポリメチルシルセスキオキサン粉末^*3 ５
（「トスパール１４５」、平均粒径：５μｍ、ジーイー東芝シリコーン株式会社）
（１３）着色顔料（ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄） 適量
（１４）製造例１の複合化板状粒子 ５
（１５）香料 微量
合 計 １００

実施例４（粉白粉の調製）
下記全成分（本発明の複合化板状粒子（Ａ）、球状粉体（Ｂ）、顔料等）を混合し、粉砕機を通して粉砕し、ふるいを通して、粉白粉を調製した。
得られた粉白粉は、透明感のある自然な肌色の明るい仕上がりで、ギラツキ感が非常に少なく、かつ毛穴の目立たないものであった。
（成分） （質量％）
（１）マイカ バランス
（２）製造例２の複合化板状粒子 １５
（３）酸化亜鉛 ５
（４）球状ナイロン １５
（東レ株式会社 SP-500、平均粒径：６μｍ）
（５）酸化チタン ０．５
（６）ベンガラ ０．３
（７）黄酸化鉄 ０．１
（８）黒酸化鉄 ０．０１
（９）ステアリン酸マグネシウム １０
（１０）防腐剤 適量
（１１）香料 微量
合 計 １００

実施例５（固形白粉の調製）
下記成分（１）〜（７）（本発明の複合化板状粒子（Ａ）、球状粉体（Ｂ）、顔料）を混合粉砕し、高速ブレンダーに移して、更に成分（８）〜（１０）を８０℃に混合溶解したものを加えて均一に混合する。この混合物に成分（１１）を加え混合した後再び粉砕しふるいを通す。これを金皿（白粉容器）に圧縮して成型した。
得られた固形白粉は、透明感のある自然な肌色の明るい仕上がりで、ギラツキ感が非常に少なく、かつ毛穴の目立たないものであった。
（成分） （質量％）
（１）マイカ バランス
（２）製造例１の複合化板状粒子（ジメチルポリシロキサン処理物） １５
（３）製造例２の複合化板状粒子（ジメチルポリシロキサン処理物） １０
（４）球状ナイロン １０
（東レ株式会社 SP-500、平均粒径：６μｍ）
（５）酸化亜鉛 ５
（６）酸化チタン ０．５
（７）黒酸化鉄 ０．０１
（８）流動パラフィン ８
（９）ミツロウ ２
（１０）防腐剤 適量
（１１）香料 微量
合 計 １００

実施例６（頬紅の調製）
下記成分（１）〜（７）（本発明の複合化板状粒子（Ａ）、球状粉体（Ｂ）、顔料、柔軟剤等）を混合して展色した。次に、混合機中で成分（８）〜（１０）を噴霧して加え、均一に混合し、ふるいを通した後、プレス機を用いて金皿（頬紅容器）に圧縮して固化した。
得られた頬紅は、透明感のある自然な肌色の明るい仕上がりで、ギラツキ感が非常に少なく、かつ毛穴の目立たないものであった。
（成分） （質量％）
（１）マイカ バランス
（２）製造例２の複合化板状粒子 ２０
（３）ポリウレタン粉末^*5 １０
（東色ピグメント株式会社 D-400、平均粒径：１０μｍ）
（４）酸化チタン ４
（５）ステアリン酸亜鉛 ５
（６）コメデンプン ５
（７）色材 ３
（８）流動パラフィン ３
（９）防腐剤 適量
（１０）香料 微量
合 計 １００

実施例７（リキッドファンデーションの調製）
下記成分（４）〜（６）を室温にて溶解した後、成分（１）〜（３）（本発明の複合化板状粒子（Ａ）、球状粉体（Ｂ）、顔料等）を添加し、ディスパーで分散させ、成分（７）と（８）を撹拌しながら添加し、乳化してリキッドファンデーションを調製した。
得られたリキッドファンデーションは、透明感のある自然な肌色の明るい仕上がりで、ギラツキ感が非常に少なく、かつ毛穴の目立たないものであった。
（成分） （質量％）
（１）疎水化処理顔料
酸化チタン（メチルハイドロジェンポリシロキサン処理物） １．０
酸化鉄（赤、黄、黒） 適量
（メチルハイドロジェンポリシロキサン処理物）
（２）ポリメチルシルセスキオキサン粉末 ４．０
（「トスパール１４５」、平均粒径：５μｍ、ジーイー東芝シリコーン株式会社）
（３）製造例１の複合化粉体 ５．０
（メチルハイドロジェンポリシロキサン処理）
（４）オクタメチルシクロテトラシロキサン ２０．０
（５）ジメチルポリシロキサン １０．０
（ＫＦ−９６Ａ、信越化学工業株式会社）
（６）ジメチルポリシロキサン・ポリオキシアルキレン共重合体 １．０
（「ＳＨ３７７５Ｃ」、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社）
（７）グリセリン ２．０
（８）精製水 バランス
合 計 １００

製造例１で得られた複合化板状粒子の外観を示す走査型電子顕微鏡写真（倍率：１，０００倍）である。 製造例１で得られた複合化板状粒子の外観を示す走査型電子顕微鏡写真（倍率：１０，０００倍）である。 製造例１で得られた複合化板状粒子の外観を示す走査型電子顕微鏡写真（倍率：３０，０００倍）である。 比較製造例１で得られた予備混合粉体の外観を示す走査型電子顕微鏡写真（倍率：３０，０００倍）である。

Claims (6)

1. （Ａ）成分及び（Ｂ）成分：
   （Ａ）雲母チタンと有機高分子微粒子とからなり、次の（１）〜（４）の条件を満たす複合化板状粒子
   （１）複合化板状粒子が、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素の存在下、有機高分子微粒子が雲母チタンの表面に固着したもの
   （２）有機高分子微粒子の平均粒径が０．０１〜３０μｍ
   （３）有機高分子微粒子の平均粒径（ａ）と雲母チタンの平均粒径（ｂ）の比（ａ／ｂ）が１／２０００〜１／２０
   （４）有機高分子微粒子の雲母チタンに対する質量比が０．００１〜０．２
   （Ｂ）平均粒径が１〜２０μｍである球状粉体
   を含有することを特徴とするメークアップ化粧料。
2. 有機高分子微粒子の平均粒径（ａ）と雲母チタンの平粒均径（ｂ）の比（ａ／ｂ）が１／８００〜１／２０である請求項１に記載のメークアップ化粧料。
3. 有機高分子微粒子が、ポリメタクリル酸メチルの微粒子である請求項１又は２に記載のメークアップ化粧料。
4. （Ｂ）成分が、有機高分子球状粉体である請求項１〜３のいずれかに記載のメークアップ化粧料。
5. （Ｂ）成分が、ポリアミド樹脂及び／又はシリコーン樹脂からなる球状粉体である請求項１〜４のいずれかに記載のメークアップ化粧料。
6. （Ａ）成分を１〜５０質量％、（Ｂ）成分を０．１〜３０質量％含有する請求項１〜５のいずれかに記載のメークアップ化粧料。

Images