JP3889174B2 - 燃料破損検出用試料水採水方法と装置および燃料破損検出方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、原子炉の炉心に装荷された燃料集合体における燃料棒の破損を検出する際に用いられる燃料破損検出用試料水採水方法と装置および燃料破損検出方法に関する。特に、原子炉燃料集合体のチャンネルボックス内の冷却材を試料水として採取する際に用いる燃料破損検出用試料水採水方法と装置および燃料破損検出方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
原子炉で用いられる燃料集合体は複数本の燃料棒から構成されており、この燃料棒中に多数の核燃料ペレットが充填されている。燃料棒は被覆材で被覆されており、核燃料そのものが直接漏洩しないように構成されている。しかし、何らかの理由で被覆管に破損が生じると内部の核分裂生成物が周囲の冷却水中に漏洩し、関連システムなどの放射能汚染を招く可能性があるため、燃料集合体の破損の発生を速やかに検出し、破損燃料の位置を見つけだす必要がある。
【0003】
燃料の破損を検出する方法の一つとしては、炉内の燃料集合体の上部から、核分裂生成物を含む冷却材を吸い上げて分析する方法がある。燃料破損検出用試料水採水装置は、こうした炉内シッピング検査において用いられ、使用の際には原子炉の運転を停止する。
【0004】
以下、従来の燃料破損検出方法に用いられる燃料破損検出用試料水採水装置について図14および15を参照して説明する。
【0005】
図14は、一般的な原子炉圧力容器(図示せず)内の燃料集合体1の上部と、この燃料集合体1の上部を被冠する燃料破損検出用試料水採水装置2とを示す切欠断面図である。
【0006】
燃料集合体1は、複数本の燃料棒3と、この燃料棒3を収めるチャンネルボックス4と、このチャンネルボックス4の上端と下端にそれぞれ取付けられる上部タイプレート5及び下部タイプレート(図示せず)とから構成される。上部タイプレート5には、ハンドル6が設けられている。
【0007】
燃料棒3は、核燃料の二酸化ウランペレットをジルカロイ被覆管で覆ったものである。燃料集合体1は、原子炉圧力容器の冷却材7の充填された炉心内において、上部格子板9及び炉心支持板(図示せず)の開口部に係合している。
【0008】
また、こうした原子炉としては、図14に示すようにチャンネルボックス4の上端が上部格子板9よりも上方に位置しているものと、図15に示すように両者がほぼ同一高さのものと2種類が存在する。
【0009】
燃料破損検出用試料水採水装置2は、外キャップ10と、この外キャップ10の中に収められる内キャップ11と、把手16とを具備する。通常は、縦横2個ずつ計4個の内キャップ11が外キャップ10内に収められる。把手16は、外キャップ10を燃料集合体1に被冠しあるいは燃料集合体1から取出すときに、懸吊具25で懸吊するために使用する。
【0010】
図14に示すように、チャンネルボックス4の上端が上部格子板9よりも上方に位置している原子炉においては、この外キャップ10の下端部には切欠部12が設けられる。さらに、給気管13が外キャップ10を液密に貫通しており、また、採水管14が外キャップ10を液密に貫通しかつ内キャップ11を空隙15を保ちながら貫通して内キャップ11より下方へ延設されている。
【0011】
この燃料破損検出用試料水採水装置2を使用して燃料集合体1の破損を点検する手順について説明する。
【0012】
まず、燃料破損検出用試料水採水装置2を採水位置に配置する。すなわち、内キャップ11の個数に合わせて、縦横2個ずつ計4個の燃料集合体1を一纏めにし、これら4個の燃料集合体1に内キャップ11を被冠させながら、外キャップ10を上部格子板9に当接させる。内キャップ11は、被冠した燃料集合体1の各チャンネルボックスの上端に、上部タイプレート5のハンドル6を囲繞しながら当接される。このとき、採水管14はチャンネルボックス4内に挿入される。また、外キャップ10および内キャップ11の中には冷却材7が充填される。
【0013】
こうして、燃料破損検出用試料水採水装置2を採水位置に配置したら、次に給気管13を通じて外キャップ10内に圧縮空気を送る。この圧縮空気は外キャップ10内において冷却材7を押圧し、徐々に冷却材7の水位を下げる。圧縮空気は空隙15を介して内キャップ11の中にも入り込み、同じように冷却材を押圧するため、内キャップ11の内と外で冷却材7の水位は変わらない。冷却材7の水位が内キャップ11の上端より下がれば、内キャップ11に連なる燃料集合体1の内と外で冷却材は分け隔てられることになる。
【0014】
圧縮空気を送り続けると、やがて外キャップ10内の冷却材7の水位は、外キャップ10の切欠部12の上端位置まで下がる。すると、内キャップ11の外の冷却材を押し下げる圧縮空気の一部が、切欠部12から気泡17となって、外キャップ10の外側に出る。従って、原子炉圧力容器の冷却材水面に気泡17が認められれば、燃料集合体1内の冷却材7が燃料集合体1外の冷却材7と完全に分離されていることが確認できる。
【0015】
この確認がなされたら、所定時間経過後、採水管14を通じてチャンネルボックス4内の冷却材7を試料水として採取する。
【0016】
図15を参照して、チャンネルボックス4の上端が上部格子板9とほぼ同一高さの原子炉に使用する従来型の燃料破損検出用試料水採水装置について説明する。
【0017】
図15は、一般的な原子炉圧力容器(図示せず)内の燃料集合体1の上部と、この燃料集合体1の上部を被冠する燃料破損検出用試料水採水装置2とを示す切欠断面図である。
【0018】
チャンネルボックス4の上端が上部格子板9とほぼ同一高さの原子炉においては、外キャップ10を貫通する排気管18が設けられている。外キャップ10を上部格子板9に当接させた際に、排気管18の下開口部が上部格子板9より下方に位置するようになっている。
【0019】
さらに給気管13が外キャップ10を貫通しており、採水管14が外キャップ10を貫通しかつ内キャップ11を空隙15を保ちながら貫通して内キャップ11より下方へ延設されている。
【0020】
給気管13を通じて外キャップ10内に送られた圧縮空気は、外キャップ10内において冷却材7を押圧し、徐々に冷却材7の水位を下げる。圧縮空気は空隙15を介して内キャップ11の中にも入り込み、同じように冷却材を押圧するため、内キャップ11の内と外で冷却材7の水位は変わらない。冷却材7の水位が内キャップ11の上端より下がれば、内キャップ11に連なる燃料集合体1の内と外で冷却材は分け隔てられることになる。
【0021】
圧縮空気を送り続けると、やがて外キャップ10内の冷却材7の水位は、上部格子板9より下がり、排気管18の下開口部の位置(図15において符号Aで示される高さ)まで下がる。すると、内キャップ11の外の冷却材を押し下げる圧縮空気の一部が、外キャップ10上方に設けられた排気管18の上開口部から気泡17となって、外キャップ10の外側に出る。従って、原子炉圧力容器の冷却材水面に気泡17が認められれば、燃料集合体1内の冷却材7が燃料集合体1外の冷却材7と完全に分離されていることが確認できる。
【0022】
この確認がなされたら、所定時間経過後、採水管14を通じてチャンネルボックス4内の冷却材7を試料水として採取する。
【0023】
このような手順で試料水の採取を行えば、試料水には燃料集合体1の外から不純物が入り込むことがないため、試料水の放射能濃度を調べることで、燃料棒3に生じた亀裂を通して放射性物質がチャンネルボックス4内に入り込んでいるかどうかを正確に把握できる。従って、この燃料破損検出用試料水採水装置2を用いることにより、燃料棒3に破損があるときは、これを早期に発見して燃料集合体1の健全性維持を図ることができる。
【0024】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、近年開発された燃料の中には、燃料棒を9行9列に配置し形成される燃料集合体のように、図14、15に示した燃料集合体1の構造を若干変形し、上部タイプレート5のプレート部上面と、チャンネルボックス4の上端との間隙が短いものがある。
【0025】
このような燃料集合体1においては、その上部に上述の燃料破損検出用試料水採水装置2を被冠しようとした場合、上部タイプレート5のプレート部上面に採水管14が接触し、採水管14が固定されている外キャップ10がうまく上部格子板9に当接できない場合がある。
【0026】
また、温度上昇等に伴う燃料集合体1の伸びにより、上部タイプレート5のプレート部上面が、図14に示される外キャップ10の切欠部12上端または図15に示される排気管18の下開口部より上方に位置した際にも炉内シッピング検査が困難となる。
【0027】
本発明は、従来の炉内シッピング検査方法を改良し、新型燃料が採用された原子炉においても、採水管14が上部タイプレート5のプレート部に干渉せず、かつ燃料集合体1の伸びにも対応できるような燃料破損検出用試料水採水方法と装置および燃料破損検出方法の提供を目的とする。
【0028】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項1記載の燃料破損検出用試料水採水方法においては、運転停止中の原子炉中の燃料集合体に、外キャップとこの外キャップの内部に配設される内キャップが前記燃料集合体の上部を被冠するように設置する工程と、前記外キャップ内に送気して、前記燃料集合体のチャンネルボックス内の冷却材の水位を押し下げて所定の時間維持する工程と、前記内キャップ下端が前記チャンネルボックスの上端に当接した後にソーキング用排気管を相隣接する燃料集合体のチャンネルボックスの間に挿入する工程と、前記外キャップから前記ソーキング用排気管を介して排気して前記水位を上昇させる工程と、前記冷却材を採取する工程とを有することを特徴とする。
【0029】
こうした構成により、燃料集合体浸漬時と冷却材採水時の冷却材水位を調節して、燃料集合体の上部構造に捕われずに燃料破損検出用の試料水の採取が行える。また、こうした構成により、ソーキング用排気管のチャンネルボックス以外との接触が避けられ、燃料破損検出用試料水採水装置及び燃料集合体の健全性が確保できる。
【0030】
請求項2記載の燃料破損検出方法においては、運転停止中の原子炉中の燃料集合体に、外キャップとこの外キャップの内部に配設される内キャップが、前記燃料集合体の上部を被冠するように設置する工程と、前記外キャップ内に送気して、前記燃料集合体のチャンネルボックス内の冷却材の水位を押し下げて所定の時間維持する工程と、前記内キャップ下端が前記チャンネルボックスの上端に当接した後に、ソーキング用排気管を相隣接する燃料集合体のチャンネルボックスの間に挿入する工程と、前記外キャップから前記ソーキング用排気管を介して排気して前記水位を上昇させる工程と、前記冷却材を採取する工程と、採取された前記冷却材の放射能を測定する工程とを有することを特徴とする。
運転停止中の原子炉中の燃料集合体に、外キャップとこの外キャップの内部に配設される内キャップが、前記燃料集合体の上部を被冠するように設置する工程と、前記外キャップ内に送気して、前記燃料集合体のチャンネルボックス内の冷却材の水位を押し下げて所定の時間維持する工程と、前記内キャップ下端が前記チャンネルボックスの上端に当接した後に、ソーキング用排気管を相隣接する燃料集合体のチャンネルボックスの間に挿入する工程と、前記外キャップから前記ソーキング用排気管を介して排気して前記水位を上昇させる工程と、前記冷却材を採取する工程と、採取された前記冷却材の放射能を測定する工程とを有することを特徴とする。
【0031】
こうした構成により、燃料集合体浸漬時と冷却材採水時の冷却材水位を調節して、燃料集合体の上部構造に捕われずに燃料破損の検出が行える。
また、こうした構成により、ソーキング用排気管のチャンネルボックス以外との接触が避けられ、燃料破損検出用試料水採水装置及び燃料集合体の健全性が確保できる。
【0032】
請求項3記載の燃料破損検出用試料水採水装置は、原子炉圧力容器の上部格子板に当接して燃料集合体の上部を被冠する外キャップと、この外キャップの内部に配設されて前記燃料集合体のチャンネルボックスの上端に当接して前記燃料集合体の上部を液密に被冠する内キャップと、前記外キャップに液密に挿通された給気管と、前記外キャップに液密に挿通され、前記内キャップに挿通され、前記燃料集合体の燃料棒の上端より上に先端を有する採水管と、前記給気管からの前記外キャップ内への気体の送り込みと前記採水管からの冷却材の採取とを制御する制御装置と、前記チャンネルボックス内の冷却材の水位を調節する調節手段とを有する燃料破損検出用試料水採水装置であって、
前記調節手段は、前記チャンネルボックス内の冷却材の水位として、ソーキング水位を前記上部格子板の下方でかつ前記燃料棒の上端近傍に、サンプリング水位を前記上部格子板の上方でかつ前記採水管の開口部上方にそれぞれ設定することを特徴とする。
【0033】
こうした構成により、採水時の冷却材水位を調節して、燃料集合体の上部構造に捕われずに燃料破損検出用の試料水の採取が行える。また、燃料集合体浸漬時と冷却材採水時の冷却材水位を調節して、燃料集合体の上部構造に捕われずに燃料破損検出用の試料水の採取が行える。
【0036】
請求項4記載の燃料破損検出用試料水採水装置は、請求項3記載の燃料破損検出用試料水採水装置において、 前記調整手段が、前記ソーキング水位に開口部を有するソーキング用排気管と、前記サンプリング水位に開口部を有するサンプリング用排気管とを有することを特徴とする。
【0037】
こうした構成により、燃料集合体浸漬時と冷却材採水時の冷却材水位を容易に調節できる。
【0038】
請求項5記載の燃料破損検出用試料水採水装置は、請求項4記載の燃料破損検出用試料水採水装置において、前記内キャップが複数設けられており、前記ソーキング用排気管が、前記外キャップを貫通して、相隣接する燃料集合体のチャンネルボックスの間隙に挿入されていることを特徴とする。
【0039】
こうした構成により、燃料集合体が温度上昇等により伸びを生じても、ソーキング用排気管との干渉が避けられる。
【0040】
請求項6記載の燃料破損検出用試料水採水装置は、請求項4または5記載の燃料破損検出用試料水採水装置において、前記ソーキング用排気管の先端部が砲弾型形状を有し、前記開口部が前記砲弾型形状の側面に開口していることを特徴とする。
【0041】
こうした構成により、ソーキング用排気管の挿入性が向上され、かつ開口部の保護も可能になる。
【0042】
請求項7記載の燃料破損検出用試料水採水装置は、請求項5または6記載の燃料破損検出用試料水採水装置において、前記内キャップは、下降に伴いハンドルと接して位置決めされるガイドを有し、前記ソーキング用排気管は、相隣接する燃料集合体のチャンネルボックスの間隙に挿入されていることを特徴とする。
【0043】
こうした構成により、ソーキング用排気管のチャンネルボックス以外との接触が避けられ、燃料破損検出用試料水採水装置及び燃料集合体の健全性が確保できる。
【0044】
請求項8記載の燃料破損検出用試料水採水装置は、請求項4乃至7のいずれか1項記載の燃料破損検出用試料水採水装置において、前記ソーキング用排気管には、排気を上方へ導く配管が接続されていることを特徴とする。
【0045】
こうした構成により、差圧検知用の気泡との区別が容易となり、ソーキング水位の確認が確実にできる。
【0046】
請求項9記載の燃料破損検出用試料水採水装置は、請求項3記載の燃料破損検出用試料水採水装置において、前記調整手段が、前記外キャップの下端部に設けられた切欠部と、前記サンプリング水位に開口部を有するサンプリング用排気管とを有することを特徴とする。
【0047】
こうした構成により、燃料集合体浸漬時と冷却材採水時の冷却材水位を容易に調節できる。
【0048】
請求項10記載の燃料破損検出用試料水採水装置は、請求項4乃至7のいずれか 1 項に記載の燃料破損検出用試料水採水装置において、前記採水管の外周にストッパーを備え、前期内キャップがこのストッパーと前記外ギャップとの間で上下方向に移動可能に構成されていることを特徴とする。
【0054】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態につき、図面を参照して説明する。上述の従来技術と同様の構成部分については、同一符号を付して重複する説明を省略する。なお、本発明は、下記の実施例に限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲内で適宜変形して実施し得るものである。
【0055】
(実施例1)
図1は、本実施例に係る燃料破損検出用試料水採水装置23を、燃料集合体1の上部格子板9に設置した状態を模式的に示す断面図である。図2、3は、図1に示した燃料集合体1の上部と燃料破損検出用試料水採水装置23を拡大して示す切欠き断面図である。図2はソーキング時の状態を示し、図3はサンプリング時の状態を示す。また、図2、3のいずれも、左側が燃料が伸びた状態、右側が燃料が伸びていない状態を示す。
【0056】
本実施例においては、従来の燃料集合体と比べて上部タイプレートのプレート部上面とチャンネルボックスの上端との間隙が短い、燃料棒を9行9列に配置し形成される燃料集合体を使用する場合について説明する。この燃料集合体においては、チャンネルボックス4の上端は上部格子板9よりも上方に位置している。
【0057】
図1〜3に示すように、本実施例の燃料破損検出用試料水採水装置23は、外キャップ10と、この外キャップ10の中に収められる内キャップ11と、外キャップ10を燃料集合体1に被冠させたり燃料集合体1から取出す場合に用いられる把手16とを具備する。
【0058】
外キャップ10内には、縦横2個ずつ計4個のキャップ11が収められている。外キャップ10の下端部には切欠部12が設けられ、内キャップ11下端にはパッキン8が設けられている。
【0059】
給気管13および採水管14が外キャップ10を貫通する部分は密封されている。しかし、採水管14が内キャップ11を貫通する部分には、空隙15が存在するため、密封されていない。したがって、燃料破損検出用試料水採水装置23が、燃料集合体1の上部格子板9の所定の位置に設置された状態においては、内キャップ11内と外キャップ10内は空隙15により連通状態となる。
【0060】
さらに、サンプリング用排気管19が外キャップ10を貫通し、隣り合う内キャップ11の間を下方へ延設されている。このサンプリング用排気管19は、採水管14下端の開口部より上方に設定された採水時水位(図2、3において符号Aで示される高さ)に開口部を有する。サンプリング用排気管19が外キャップ10を貫通する部分は密封されている。
【0061】
給気管13、採水管14及びサンプリング用排気管19は、外キャップ10の上方で、ウレタン製等のホースに接続されている。炉水を出た各ホースは、給気、吸気、給水、吸水等を制御するシッピング制御装置に接続されている。シッピング制御装置は、原子炉圧力容器の外に設置されている。
【0062】
この燃料破損検出用試料水採水装置を使用して、燃料棒3の破損を点検する手順について説明する。まず、燃料破損検出用試料水採水装置23は、原子炉圧力容器に収納された冷却材7中において、把手16を介して懸吊具で懸吊されながら所望の採水位置に移動される。
【0063】
こうして所望の採水位置に移動された燃料破損検出用試料水採水装置23を、採水位置に配置する。内キャップ11の個数に合わせて、縦横2個ずつ計4個の燃料集合体1を一纏めにし、これら4個の燃料集合体1に内キャップ11を被冠させながら、外キャップ10を上部格子板9に当接させる。内キャップ11は、被冠した燃料集合体1の各チャンネルボックス4の上端に当接される。このとき、外キャップ10および内キャップ11の中には冷却材7が充填されている。
【0064】
燃料破損検出用試料水採水装置23を採水位置に配置した後、給気管13を通じて外キャップ10内に圧縮空気を送る。送気する気体は、圧縮空気に限られるものではなく、窒素、ネオン、アルゴン等の不活性気体の他、酸素、二酸化炭素等の様々な気体が使用できるが、コスト等の点で圧縮空気が好ましく用いられる。
【0065】
この圧縮空気は外キャップ10内において冷却材7を押圧し、徐々に冷却材7の水位を下げる。冷却材7の水位が内キャップ11の上端より下がれば、圧縮空気は空隙15を介して内キャップ11の中にも入り込み、同じように冷却材を押圧するため、内キャップ11の内と外で冷却材7の水位は変わらない。
【0066】
こうして、圧縮空気による押圧と内キャップ11下端のパッキン8によるシールで、内キャップ11に連なる燃料集合体1のチャンネルボックス4内の冷却材の流れが止められ、チャンネルボックス4の外の冷却材と分け隔てられる。
【0067】
圧縮空気を送り続けると、やがて外キャップ10内の冷却材7の水位は、外キャップ10の切欠部12の上端位置まで下がる。すると、内キャップ11の外の冷却材を押し下げる圧縮空気の一部が、切欠部12から気泡17となって、外キャップ10の外に出ていく。従って、原子炉圧力容器の冷却材水面に気泡17が認められれば、燃料集合体1のチャンネルボックス4内の冷却材7が外の冷却材7と完全に分離されていることが確認できる。
【0068】
この確認がなされたら、そのままの状態で所定時間放置し、破損燃料から漏洩する核分裂生成物をチャンネルボックス4内の冷却材に浸漬するソーキングを行う(図2の状態)。ソーキング完了後、採水管14を通じてチャンネルボックス4内の冷却材7を試料水として採取するが、この状態では採水管14下端がソーキング水位より上方にあり、冷却材7の採取ができない。
【0069】
そこで、給気管13からの圧縮空気の供給を停止させると共に、サンプリング用排気管19を通じて外キャップ10内の空気の排気を行う。これにより、外キャップ10の切欠部12まで下がっていた水位は上昇して、サンプリング用排気管19の下端にある開口部まで達する(図3の状態)。
【0070】
内キャップ11内の水位も同様の位置まで上昇するため、採水管14の下端が冷却材7に水没し、冷却材7の採取が可能になる。この状態で冷却材7を試料水として採取する。得られた試料水の放射能濃度を測定し、燃料集合体の破損を検出する。
【0071】
こうした構成によれば、ソーキング時とサンプリング時の水位調整を行うことで、試料水採取時の冷却材水位を所定の位置に設定できる。したがって、9行9列に燃料棒を配置してなる燃料集合体においても、上部タイプレート5及び上部タイプレート5に挿入された上部端栓、固定ワッシャ等、燃料健全性に影響のある部材に接触することなく試料水を採取でき、炉内シッピング作業の信頼性向上が図れる。
【0072】
上部タイプレートプレート部上面及びチャンネルボックスの上端位置と上部格子板及び外キャップ切欠部上端位置との関係等に捕われずに、試料水の採取を行い炉内シッピング検査ができる。
【0073】
また、チャンネルボックス上端と上部格子板等の位置関係だけでなく、燃料集合体の構造変更や燃料の伸びにも対応でき、装着性及び炉内シッピングの確実性を向上できる。結果として、炉内シッピング作業の信頼性向上、作業時間短縮、安全性等の向上が図れ、停止時間短縮による経済性の向上にも寄与できる。
【0074】
給気管13からの給気を続けた状態で、サンプリング用排気管19からの排気を行えば、サンプリング用排気管19からシッピング制御装置に接続される排気ラインに冷却材7が入り込むことを防ぎ、排気ラインの汚染低減を図ることができる。
【0075】
(実施例2)
図4は、本実施例に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体1の上部格子板9に設置した状態を模式的に示す切欠き断面図である。左側が燃料が伸びた状態、右側が燃料が伸びていない状態を示す。
【0076】
本実施例の燃料破損検出用試料水採水装置は、サンプリング用排気管19および給気管13が弁を具備すること以外は、実施例1で示した燃料破損検出用試料水採水装置と基本的に同様の構成を有する。
【0077】
図4に示すように、サンプリング用排気管19の上端には弁28が設けられており、給気管13の上端には弁29が設けられている。
【0078】
サンプリング用排気管19に接続される排気ラインの他の一端は開放されて大気圧となっている。給気管13に接続される給気ラインには常に圧縮空気が流されており、給気管13上端の弁29の開閉により、外キャップ10への圧縮空気の送気を操作するようになっている。
【0079】
この燃料破損検出用試料水採水装置を使用して、燃料棒3の破損を点検するには、まず、実施例1と同様にして、燃料破損検出用試料水採水装置を採水位置に配置する。
【0080】
次に、給気管13の上端に設けられた弁29を開にし、外キャップ10内に圧縮空気を送る。このとき、サンプリング用排気管19上端の弁28は閉にしておく。
【0081】
実施例1と同様に、圧縮空気を送り続けて外キャップ10内の冷却材7を押圧し、冷却材7の水位を下げ、内キャップ11に連なる燃料集合体1のチャンネルボックス4内の冷却材とチャンネルボックス4の外の冷却材とを分け隔てる。外キャップ10の外に気泡17が認められれば、燃料集合体1内の冷却材7が燃料集合体1外の冷却材7と完全に分離されていることが確認できる。
【0082】
この確認がなされたら、そのままの状態で所定時間ソーキングを行う。ソーキング完了後、給気管13上端の弁29を閉にして圧縮空気の供給を停止させると共に、サンプリング用排気管19の上端に設けられた弁28を開にし、外キャップ10内の空気の排気を行う。
【0083】
サンプリング用排気管19の他端は大気圧となっているため、外キャップ10内の圧縮空気は、サンプリング用排気管19を通じて放出され、切欠部12まで下がっていた水位は上昇して、サンプリング用排気管19の下端にある開口部(図4において符号Aで示される高さ)まで達する。
【0084】
このとき、内キャップ11内の水位も同様の位置まで上昇するため、採水管14下端が冷却材7に水没し、冷却材7の採取が可能になる。この状態で冷却材7を試料水として採取する。得られた試料水の放射能濃度を測定して燃料集合体の破損を検出する。
【0085】
本実施例によれば、弁28と弁29が外キャップ10に接していることから、実施例1の効果に加えて、給排気のタイムラグを減少させ、炉内シッピングの性能向上が図れる。
【0086】
また、給気管13からの給気を続行した状態でサンプリング用排気管19からの排気を行うと、サンプリング用排気管19に接続する排気ラインには冷却材7が入り込むことがないため、排気ラインの汚染低減に役立つ。
【0087】
(実施例3)
図5は、本実施例に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体1の上部格子板9に設置した状態を模式的に示す切欠き断面図である。左側が燃料が伸びた状態、右側が燃料が伸びていない状態を示す。
【0088】
本実施例の燃料破損検出用試料水採水装置は、サンプリング用排気管19の上端にシッピング制御装置26からの圧縮空気により開閉する弁31が設けられている。弁31の上方は開放端として炉水中に外キャップ10内の空気を放出する構造になっている。
【0089】
また、実施例1と同様に、給気管13、採水管14、弁31は、給気、給水、排気、吸水を制御するシッピング制御装置26に接続されるが、給気ラインは給気管13を通じて外キャップ10内に圧縮空気を送り込むラインと、その途中で分岐して、弁31の駆動(開閉)用エアシリンダーへ圧縮空気を供給するラインとに分かれている。
【0090】
上記以外は、実施例1で示した燃料破損検出用試料水採水装置と基本的に同様の構成を有する。この燃料破損検出用試料水採水装置を使用して、燃料棒3の破損を点検する手順について、図5を参照して説明する。
【0091】
まず、実施例1と同様にして、燃料破損検出用試料水採水装置を採水位置に配置する。次いで、シッピング制御装置26から給気ラインに圧縮空気を送り込む。給気管13を通じ外キャップ10内へ空気が送り込まれると同時に、弁31の駆動用エアシリンダーにも圧縮空気が送り込まれ、弁31が閉となる。
実施例1と同様に、圧縮空気を送り続け外キャップ10内の冷却材7を押圧し、冷却材7の水位を下げ、内キャップ11に連なる燃料集合体1のチャンネルボックス4内の冷却材とチャンネルボックス4の外の冷却材とを分け隔てる。外キャップ10の外に気泡17が認められれば、燃料集合体1内の冷却材7が燃料集合体1外の冷却材7と完全に分離されていることが確認できる。
【0092】
この確認がなされたら、そのままの状態で所定時間ソーキングを行う。ソーキング完了後、給気管13と弁31の駆動用エアシリンダーとに接続する給気ラインへのシッピング制御装置26からの圧縮空気の供給を停止する。
【0093】
これにより、外キャップ10内への給気が停止されるとともに、弁31が開となり外キャップ10内の空気が弁31を通じて炉水中に放出され、外キャップ10切欠部の12まで下がっていた水位が上昇して、サンプリング用排気管19の下端にある開口部(図5において符号Aで示される高さ)まで達する。
【0094】
このとき、内キャップ11内の水位も同様の位置まで上昇するため、採水管14の下端が冷却材7に水没し、冷却材7の採取が可能になる。この状態で冷却材7を試料水として採取する。得られた試料水の放射能濃度を測定して燃料集合体の破損を検出する。
【0095】
本実施例によれば、外キャップ10内への圧縮空気の給気ラインと弁31の駆動用エアシリンダーへの圧縮空気供給ラインとが、シッピング制御装置26の側で一元化できるため、装置の構造簡略化及び給気ホースの減少が図れる。したがって、炉内シッピング作業中の機器の取り回しが楽になり、作業効率の向上が図れる。
【0096】
さらに、弁31の上方が炉水中に開放されており、炉水中に外キャップ10内の気泡を放出するため、作業員の被曝低減が図れ安全性が向上する。
【0097】
給気管13と弁31の駆動用エアシリンダーへの給気ラインを、別々に設定してもよい。こうした構成によれば、圧縮空気の給気を続行した状態でサンプリング用排気管19からの排気が行える。したがって、サンプリング用排気管19を内キャップ11内に設定した場合でも、サンプリング用排気管19内に冷却材7が入り込むことがなく、サンプリング時の隔離性能の向上が図れる点で好ましい。
【0098】
(実施例4)
図6は、本実施例に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体1の上部格子板9に設置した状態を模式的に示す切欠き断面図である。左側が燃料が伸びた状態、右側が燃料が伸びていない状態を示す。
【0099】
本実施例の燃料破損検出用試料水採水装置は、サンプリング用排気管19の代わりに排気・排冷却材共用管20を具備すること以外は、実施例1の破損燃料検出用試料水採水装置と基本的に同様の構成を有する。
【0100】
図6に示すように、排気・排冷却材共用管20の下端の開口部は、採水管14下端の開口部より上方に位置している。また、排気・排冷却材共用管20の上端には弁33が設けられており、弁33の上方は開放端として炉水中に外キャップ10内の空気及び冷却材7を放出する構造になっている。
【0101】
給気管13、採水管14および弁33は、給気、給水、排気、吸水を制御するシッピング制御装置に接続される。
【0102】
この燃料破損検出用試料水採水装置を使用して、燃料棒3の破損を点検する手順について、図6を参照して説明する。
【0103】
まず、実施例1と同様にして、燃料破損検出用試料水採水装置を採水位置に配置する。次いで、シッピング制御装置から給気ラインに圧縮空気を送り込むと、給気管13を通じ外キャップ10内へ空気が送り込まれる。このとき弁33は閉である。
【0104】
圧縮空気を送り続け外キャップ10内の冷却材7を押圧し、冷却材7の水位を下げ、内キャップ11に連なる燃料集合体1のチャンネルボックス4内の冷却材とチャンネルボックス4の外の冷却材とを分け隔てる。外キャップ10の外に気泡17が認められれば、燃料集合体1内の冷却材7が燃料集合体1外の冷却材7と完全に分離されていることが確認できる。
【0105】
この確認がなされたら、そのままの状態で所定時間ソーキングを行う。ソーキング完了後、シッピング制御装置から給気ラインへの圧縮空気の供給を停止するとともに、弁33を開にする。
【0106】
これにより、外キャップ10内への給気が停止されるとともに、外キャップ10内の空気が弁33を通じて炉水中に放出され、外キャップ10の切欠部12まで下がっていた水位が上昇する。
【0107】
燃料集合体1内の任意の軸方向位置の冷却材7を採取したい場合には、燃料集合体1内の上昇流量に基づいて、所定の時間経過後に弁33を閉とし、この状態で冷却材7を試料水として採取する。得られた試料水の放射能濃度を測定して燃料集合体の破損を検出する。
【0108】
本実施例によれば、事前に燃料棒3の軸方向破損位置が判っている場合、当該位置の冷却材7の採取が可能であり、破損燃料検出精度の向上が図れる。また、炉水中に外キャップ10内の気泡を放出するため、作業員の被曝低減が図れ、安全性が向上する。
【0109】
(実施例5)
図7は、本実施例に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体1の上部格子板9に設置した状態を模式的に示す切欠き断面図である。左側が燃料が伸びた状態、右側が燃料が伸びていない状態を示す。
【0110】
本実施例の燃料破損検出用試料水採水装置は、熱電対21を具備すること以外は、実施例1の破損燃料検出用試料水採水装置と基本的に同様の構成を有する。
【0111】
図7に示すように、熱電対21は採水管14内部を通り、採水管14下端の開口部より下方でかつソーキング水位より上方に先端が位置するように設置されている。この熱電対21でチャンネルボックス4内の冷却材7の温度を測定し、冷却水の隔離状態を確認する。
【0112】
この燃料破損検出用試料水採水装置を使用して、燃料棒3の破損を点検するには、まず、実施例1と同様にして、燃料破損検出用試料水採水装置を採水位置に配置する。次いで、シッピング制御装置から給気ラインに圧縮空気を送り込み、内キャップ11に連なる燃料集合体1のチャンネルボックス4内の冷却材とチャンネルボックス4の外の冷却材とを分け隔てる。
【0113】
所定時間のソーキング完了後、シッピング制御装置から給気ラインへの圧縮空気の供給を停止するとともに、サンプリング用排気管19を通じて外キャップ10内の排気を行う。
【0114】
これにより、外キャップ10の切欠部の12まで下がっていた水位が上昇し、熱電対21の先端に冷却材7が接触し、次いで、採水管14の開口部、サンプリング用排気管19の開口部の順に接触して上昇する。
【0115】
熱電対21で冷却材7の温度を測定し、所定の温度以上であることを確認してから、採水管14から試料水を採取する。
【0116】
外キャップ10内に送気して、燃料集合体1のチャンネルボックス4内の冷却材の流れを止めると、燃料周囲の冷却材の温度が上昇する。したがって、チャンネルボックス4内の冷却材の温度が所定の値より高くなっていれば、チャンネルボックス4の中の冷却材と外の冷却材とが隔離されていたことを確認できる。
【0117】
本実施例によれば、こうした隔離確認の手段である冷却材7の温度確認を燃料集合体1との干渉なしに最も早期に実施でき、炉内シッピング作業時間が短縮できる。
【0118】
また、熱電対21の先端位置を採水管14の開口部と同じ高さに設定することで、水位が採水可能位置にあることも合わせて確認できる。
【0119】
(実施例6)
図8は、本実施例に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体1の上部格子板9に設置した状態を模式的に示す切欠き断面図である。左側が燃料が伸びた状態、右側が燃料が伸びていない状態を示す。図9は、燃料集合体1の上部格子板9に設置された燃料破損検出用試料水採水装置を示す平面図である。
【0120】
本実施例の破損燃料検出用試料水採水装置は、チャンネルボックス4の上端が上部格子板9とほぼ同一高さの原子炉に使用するものであり、ソーキング用排気管22を具備し、外キャップ10の下端部に切欠部12が設けられていないこと以外は、実施例1で示した燃料破損検出用試料水採水装置と基本的に同様の構成を有する。
【0121】
図8、9に示すように、ソーキング用排気管22は、外キャップ10を液密に貫通し、隣り合うチャンネルボックス4のチャンネルファスナ同士及びチャンネルボックス4のスペーサ同士により確保される制御棒挿入スペースの上方に挿入されている。
【0122】
ソーキング用排気管22の下開口部は、上部格子板9より下方に位置する。上開口部は、外キャップ10の上端付近で開放される。
【0123】
給気管13、採水管14およびサンプリング用排気管19は、実施例1と同様に、給気、給水、排気、吸水を制御するシッピング制御装置に接続されている。
【0124】
この燃料破損検出用試料水採水装置を使用して、燃料棒3の破損を点検する手順について説明する。
【0125】
まず、実施例1と同様にして、燃料破損検出用試料水採水装置を採水位置に配置する。次いで、シッピング制御装置から給気ラインに圧縮空気を送り込むと、給気管13を通じ外キャップ10内へ空気が送り込まれる。
【0126】
圧縮空気を送り続け外キャップ10内の冷却材7を押圧し、冷却材7の水位を下げ、内キャップ11に連なる燃料集合体1のチャンネルボックス4内の冷却材とチャンネルボックス4の外の冷却材とを分け隔てる。
【0127】
こうして、圧縮空気を送り続けると、やがて外キャップ10内の冷却材7の水位は、上部格子板9より下がり、ソーキング用排気管22の下開口部の位置に達する。すると、内キャップ11の外の冷却材を押し下げる圧縮空気の一部が、ソーキング用排気管22を通って、外キャップ10の外に出て気泡となる。
【0128】
従って、原子炉圧力容器の冷却材水面に気泡が認められれば、燃料集合体1内の冷却材7が燃料集合体1外の冷却材7と完全に分離されていることが確認できる。
【0129】
この確認がなされたら、そのままの状態で所定時間ソーキングを行う。ソーキング完了後、シッピング制御装置から給気ラインへの圧縮空気の供給を停止すると共に、サンプリング用排気管19を通じて外キャップ10内の排気を行う。
【0130】
水位が所定位置に達した後、採水管14を通じてチャンネルボックス4内の冷却材7を試料水として採取する。得られた試料水の放射能濃度を測定し、燃料集合体の破損を検出する。
【0131】
こうした構成によれば、チャンネルボックス4の上端が上部格子板9とほぼ同一高さの原子炉においても、ソーキング時とサンプリング時の水位調整を行うことで、試料水採取時の冷却材水位を所定の位置に設定できる。
【0132】
したがって、上部タイプレート5及び上部タイプレート5に挿入された上部端栓、固定ワッシャ等、燃料健全性に影響のある部材に接触することなく、炉内シッピング作業が実施できるため、炉内シッピング作業の信頼性向上が図れる。
【0133】
チャンネルボックス上端と上部格子板等の位置関係だけでなく、燃料集合体の構造変更や燃料の伸びにも対応でき、装着性及び炉内シッピングの確実性を向上できる。結果として、炉内シッピング作業の信頼性向上、作業時間短縮、安全性等の向上が図れ、停止時間短縮による経済性の向上にも寄与できる。
【0134】
また、ソーキング用排気管22の先端は、隣接するチャンネルボックス同士の間隙に挿入されるため、燃料健全性に影響のある部材に接触する恐れがなく、炉内シッピング作業の信頼性向上が図れる。
【0135】
給気管13からの給気を続けた状態で、サンプリング用排気管19からの排気を行えば、サンプリング用排気管19からシッピング制御装置に接続される排気ラインに冷却材7が入り込むことを防ぎ、排気ラインの汚染低減を図ることができる。
【0136】
また、ソーキング用排気管22の断面形状を楕円、長方形などにしてソーキング用排気管22内の断面積を増やすことで排気可能流量を増加させれば、給気量が多過ぎて水位が低下して燃料棒3が気中に曝されることを防止できる。
【0137】
(実施例7)
図10は、本実施例に係る燃料破損検出用試料水採水装置のソーキング用排気管22の先端を拡大して示す模式図である。この破損燃料検出用試料水採水装置は、チャンネルボックス4の上端が上部格子板9とほぼ同一高さの原子炉に使用する。
【0138】
本実施例の破損燃料検出用試料水採水装置は、図10に示すように、採水装置のソーキング用排気管22の先端37が砲弾形状で側面に排気口を有していること以外は、実施例6で示した燃料破損検出用試料水採水装置と基本的に同様の構成を有する。
【0139】
本実施例によれば、先端37が砲弾形状のソーキング用排気管22を採用しているため、外キャップ10を上部格子板9に当接させる際に、多少正規の位置からずれても、ソーキング用排気管22がガイドの役割を果たし、正規の位置に装着できる。したがって、装着性が改善され、炉内シッピング作業時間の短縮が図れる。燃料上部端栓及び固定ワッシャ等の燃料部材との干渉の恐れも低減でき、安全性向上も図れる。
【0140】
また、ソーキング用排気管22の側面だけでなく、先端37下端にも排気口を設ければ、排気量を増やして、燃料棒3が気中に露出する恐れを低減し、燃料健全性の向上を図れる。
【0141】
(実施例8)
図11、12は、本実施例に係る燃料破損検出用試料水採水装置を燃料集合体1の上部に装着する過程を示す切欠き断面図である。チャンネルボックス4の上端は上部格子板9とほぼ同一の高さにある。
【0142】
実施例6、7に示した燃料破損検出用試料水採水装置においては、燃料集合体1の上部に装着した状態では、ソーキング用排気管22の先端37は、内キャップ11の下端より下方に位置する。しかし、最初からこの位置関係を保ったままで、燃料破損検出用試料水採水装置を燃料集合体1の上部に装着することは非常に難しく、ソーキング用排気管22と燃料部品との干渉が生じやすく、ソーキング用排気管22あるいは燃料棒3に破損を生じる恐れがある。
【0143】
本実施例によれば、燃料破損検出用試料水採水装置の採水管14の外周には、ストッパー35が設けられており、内キャップ11は外キャップ10とストッパー35との範囲で上下方向に移動可能である。更に、内キャップ11の内部には、ガイド板39が設けられている。
【0144】
ソーキング用排気管22の先端部37は、図示しない懸吊具により燃料破損検出用試料水採水装置を懸吊し内キャップ11の天井がストッパー35の位置にあるときには(図11の位置)内キャップ11の下端よりも上方に位置し、かつ燃料破損検出用試料水採水装置を燃料集合体1の上部に装着した位置にあるときには(図12の位置)内キャップ11の下端より下方に位置するような長さに設定する。
【0145】
本実施例においては、燃料破損検出用試料水採水装置を燃料集合体1の上部へ装着する際には、内キャップ11内のガイド板39を上部タイプレート5のハンドル6と接触させながら挿入することによって位置決めを行う。このときは、図11に示すように、内キャップ11の天井がストッパー35の位置にある。
【0146】
内キャップ11がチャンネルボックス4の上端に当接した後、図12に示すように、さらに外キャップ10が下降すると、ソーキング用排気管22と採水管14が共に下降し、ソーキング用排気管22の先端37が隣接するチャンネルボックス4間に挿入され、外キャップ10が上部格子板9に当接して装着が終了する。
【0147】
こうした構成によると、ガイド板39が上部タイプレート5のハンドル6に接触してほぼ位置決めされ、次いで、内キャップ11がチャンネルボックス4の上端に当接した後、ソーキング用排気管22がチャンネルボックス4間のスペースに挿入されるので、ソーキング用排気管22と燃料上部端栓及び固定ワッシャ等の燃料部材との干渉の可能性が低減でき、安全性の向上が図れる。
【0148】
(実施例9)
図13は、本実施例に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体の上部格子板9に設置した状態を模式的に示す切欠き断面図である。左側が燃料が伸びた状態、右側が燃料が伸びていない状態を示す。
【0149】
本実施例の燃料破損検出用試料水採水装置は、図13に示すように、ソーキング用排気管22に、排気を上方へ導くホースが接続されていること以外は、実施例6で示した燃料破損検出用試料水採水装置と基本的に同様の構成を有する。
【0150】
ホースはウレタン製等で、数メートルの長さがある。本実施例でも、実施例1と同様に、給気管13、採水管14およびサンプリング用排気管19のホースは、シッピング制御装置に接続されている。これらのホースに、ソーキング用排気管22の排気を上方へ導くホースを括り付けて、外キャップ10の上方約3〜5mの位置でソーキング用排気管22のホースからの排気が開放されるようにすることが好ましい。
【0151】
実施例6の燃料破損検出用試料水採水装置において、外キャップ10の上端に差圧検知用気泡の放出部38を設けると、ソーキング用排気管から出る気泡と差圧検知用の気泡との区別が難しくなる。
【0152】
本実施例においては、ソーキング用排気管22から放出された空気は、炉水中に位置するホースを伝って、外キャップ10の数m上方で炉水中に放出される。したがって、外キャップ10の上端に設けられた差圧検知用気泡放出部38から炉水中に出る差圧検知用の気泡と、ソーキング用排気管から出る気泡とが容易に区別ができ、誤認の恐れがない。
【0153】
こうして、ソーキング水位に達したか否かの確認が確実にでき、炉内シッピング作業の作業性及び確実性が向上する。また、炉水中に外キャップ10内の気泡を放出するため、作業員の被曝低減が図れ、安全性が向上する。
【0154】
なお、上述の各実施例においては、代表的に、燃料棒を9行9列に配置してなる燃料集合体について説明してきたが、例えば、10行10列などの配置のものにも同様に適用できることは言うまでもない。
【0155】
【発明の効果】
本発明によれば、ソーキング時とサンプリング時の水位調整を行って、試料水採取時の冷却材水位を所定の位置に設定することで、チャンネルボックス上端と上部格子板の位置関係、燃料集合体の構造変更、燃料の伸び等に対応した炉内シッピング検査ができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施例1に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体の上部格子板に設置した状態を模式的に示す断面図である。
【図2】図1に示した燃料集合体の上部と燃料破損検出用試料水採水装置を拡大して示すソーキング時の切欠き断面図である。
【図3】図1に示した燃料集合体の上部と燃料破損検出用試料水採水装置を拡大して示すサンプリング時の切欠き断面図である。
【図4】実施例2に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体の上部格子板に設置した状態を模式的に示すソーキング時の切欠き断面図である。
【図5】実施例3に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体の上部格子板に設置した状態を模式的に示すソーキング時の切欠き断面図である。
【図6】実施例4に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体の上部格子板に設置した状態を模式的に示すソーキング時の切欠き断面図である。
【図7】実施例5に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体の上部格子板に設置した状態を模式的に示すソーキング時の切欠き断面図である。
【図8】実施例6に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体の上部格子板に設置した状態を模式的に示すソーキング時の切欠き断面図である。
【図9】実施例6に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体の上部格子板に設置した状態を模式的に示す平面図である。
【図10】実施例7に係る燃料破損検出用試料水採水装置のソーキング用排気管の先端を拡大して示す模式図である。
【図11】実施例8に係る燃料破損検出装置の燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体の上部格子板に装着する過程を模式的に示す切欠き断面図である。
【図12】実施例8に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体の上部格子板に装着した状態を模式的に示す切欠き断面図である。
【図13】実施例9に係る燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体の上部格子板に設置した状態を模式的に示すソーキング時の切欠き断面図である。
【図14】従来例の燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体の上部格子板に設置した状態を模式的に示すソーキング時の切欠き断面図である。
【図15】他の従来例の燃料破損検出用試料水採水装置を、燃料集合体の上部格子板に設置した状態を模式的に示すソーキング時の切欠き断面図である。
【符号の説明】
1…燃料集合体、2…従来の燃料破損検出用試料水採水装置、3…燃料棒、4…チャンネルボックス、5…上部タイプレート、6…ハンドル、7…冷却材、8…パッキン、9…上部格子板、10…外キャップ、11…内キャップ、12…切欠部、13…給気管、14…採水管、15…空隙、16…把手、17…気泡、18…排気管、19…サンプリング用排気管、20…排気・排冷却材共用管、21…熱電対、22…ソーキング用排気管、23…本発明の燃料破損検出用試料水採水装置、25…懸吊具、26…シッピング制御装置、28、29、31、33…弁、35…ストッパー、37…ソーキング用排気管の先端、38…差圧検知用気泡放出部、39…ガイド板。
Claims (12)
- 原子炉圧力容器の上部格子板に当接して燃料集合体の上部を被冠する外キャップと、
この外キャップの内部に配設されて前記燃料集合体のチャンネルボックスの上端に当接して前記燃料集合体の上部を液密に被冠する内キャップと、
前記外キャップに液密に挿通された給気管と、
前記外キャップに液密に挿通され、前記内キャップに挿通され、前記燃料集合体の燃料棒の上端より上に先端を有する採水管と、
前記給気管からの前記外キャップ内への気体の送り込みと前記採水管からの冷却材の採取とを制御する制御装置と、
前記チャンネルボックス内の冷却材の水位を調節する調節手段とを有することを特徴とする燃料破損検出用試料水採水装置であって、
前記調節手段が、前記チャンネルボックス内の冷却材の水位を、前記燃料棒の上端近傍のソーキング水位と前記採水管の先端より高いサンプリング水位とに設定するものであって、
前記ソーキング水位に開口部を有するソーキング用排気管と、前記サンプリング水位に開口部を有するサンプリング用排気管とを有することを特徴とする燃料破損検出用試料水採水装置。 - 前記内キャップが複数設けられており、
前記ソーキング用排気管が、前記外キャップを貫通して、相隣接する燃料集合体のチャンネルボックスの間隙に挿入されていることを特徴とする請求項1記載の燃料破損検出用試料水採水装置。 - 前記ソーキング用排気管の先端部が砲弾型形状を有し、前記開口部が前記砲弾型形状の側面に開口していることを特徴とする請求項1または2記載の燃料破損検出用試料水採水装置。
- 前記ソーキング用排気管には、排気を上方へ導く配管が接続されていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項記載の燃料破損検出用試料水採水装置。
- 前記調整手段が、前記外キャップの下端部に設けられた切欠部を有することを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項記載の燃料破損検出用試料水採水装置。
- 前記サンプリング用排気管および前記給気管の少なくとも一方が弁を有することを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項記載の燃料破損検出用試料水採水装置。
- 前記ソーキング水位より高くかつ前記採水管の開口部より低い位置に温度検知部位を有する冷却材温度測定手段を有することを特徴とする請求項1乃至6いずれか1項記載の燃料破損検出用試料水採水装置。
- 前記調節手段が、前記燃料集合体の任意の軸方向位置に対応する冷却材を採取するように、前記採水管から採水を行うときの冷却材の水位を設定することを特徴とする請求項1記載の燃料破損検出用試料水採水装置。
- 運転停止中の原子炉中の燃料集合体に、外キャップとこの外キャップの内部に配設される内キャップとを有する請求項1乃至8のいずれか1項記載の燃料破損検出用試料水採水装置を、前記内キャップが前記燃料集合体の上部を被冠するように設置する工程と、
前記外キャップ内に送気して、前記燃料集合体のチャンネルボックス内の冷却材の水位を押し下げ所定の時間維持する工程と、
前記外キャップから排気して前記水位を上昇させる工程と、
前記冷却材を採取する工程と
を有することを特徴とする燃料破損検出用試料水採水方法。 - 前記内キャップが複数設けられており、
前記ソーキング用排気管が、前記外キャップを貫通して、相隣接する燃料集合体のチャンネルボックスの間隙に挿入されており、
前記ソーキング用排気管は、前記内キャップ下端が前記チャンネルボックスの上端に当接した後に、相隣接する燃料集合体のチャンネルボックスの間に挿入されることを特徴とする請求項9記載の燃料破損検出用試料水採水方法。 - 運転停止中の原子炉中の燃料集合体に、外キャップとこの外キャップの内部に配設される内キャップとを有する請求項1乃至8のいずれか1項記載の燃料破損検出用試料水採水装置を、前記内キャップが前記燃料集合体の上部を被冠するように設置する工程と、
前記外キャップ内に送気して、前記燃料集合体のチャンネルボックス内の冷却材の水位を押し下げ所定の時間維持する工程と、
前記外キャップから排気して前記水位を上昇させる工程と、
前記冷却材を採取する工程と、
採取された前記冷却材の放射能を測定する工程と
を有することを特徴とする燃料破損検出方法。 - 前記内キャップが複数設けられており、
前記ソーキング用排気管が、前記外キャップを貫通して、相隣接する燃料集合体のチャンネルボックスの間隙に挿入されており、
前記ソーキング用排気管は、前記内キャップ下端が前記チャンネルボックスの上端に当接した後に、相隣接する燃料集合体のチャンネルボックスの間に挿入されることを特徴とする請求項11記載の燃料破損検出方法。
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