JP3887737B2 - 配線形成方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、導電プラグと配線を用いて半導体装置の多層配線を形成するのに好適な配線形成方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
現在、多層配線を形成する技術は、微細化された半導体装置を製造するのに不可欠な手段になりつつある。
【0003】
多層配線を形成するには、絶縁膜に電極コンタクト・ホールを形成し、その電極コンタクト・ホールを埋め且つ下地配線などとコンタクトする金属層を全面に形成し、その金属層を絶縁膜が再度表出するまで研磨し、電極コンタクト・ホール内に導電プラグを形成し、その導電プラグ頂面にコンタクトして絶縁膜上に延在する配線を形成するようにしている。
【0004】
また、絶縁膜に電極コンタクト・ホールのみでなく、それに連なる配線溝を形成し、全面に金属層を形成してから絶縁層が表出するまで研磨することで、導電プラグと埋め込み配線とを同時に一体形成することも行なわれている。
【0005】
図4乃至図6は配線を形成する工程に関する実験例1を説明する為の工程要所に於ける半導体装置を表す要部切断側面図(図4及び5)と要部平面図(図6)であり、以下、図を参照しつつ説明する。
【0006】
図4(A)参照
4−(1)
CVD(chemical vapor deposition)法を適用することに依り、基板(図示せず)を覆う厚さが400〔nm〕のSiO2 からなる層間絶縁膜1上に厚さが100〔nm〕のTiNからなる局所配線層2を形成する。
【0007】
4−(2)
CVD法を適用することに依り、局所配線層2上に厚さが400〔nm〕のSiO2 からなる層間絶縁膜3を形成する。
【0008】
図4(B)参照
4−(3)
リソグラフィ技術に於けるレジスト・プロセス、及び、エッチング・ガスをCF4 +H2 の混合ガスとするドライ・エッチング法を適用することに依り、層間絶縁膜3に於ける導電プラグ形成予定部分に電極コンタクト・ホール3Aを形成する。
【0009】
図4(C)参照
4−(4)
スパッタリング法を適用することに依り、電極コンタクト・ホール3A内も含め、全面にTiNからなる密着層4を形成する。
【0010】
4−(5)
CVD法を適用することに依り、電極コンタクト・ホール3A内も含め、バリヤ層4上の全面に厚さ700〔nm〕のWからなる導電プラグ材料層5を堆積させる。これに依って、電極コンタクト・ホール3A内は密着層4及び導電プラグ材料層5で完全に埋められる。
【0011】
図5(A)及び図6(A)参照
5−(1)
CMP(chemical mechanical polishing)法を適用することに依り、層間絶縁膜3が表出するまで導電プラグ材料層5及びバリヤ層4の研磨を行なって、電極コンタクト・ホール3A内に在る導電プラグ材料層5及び密着層4のみを残して導電プラグ5Pを形成する。
【0012】
図5(B)参照
5−(2)
スパッタリング法を適用することに依り、全面に厚さが20〔nm〕のTi層並びに厚さが50〔nm〕のTiN層からなる密着層7Aを形成する。
【0013】
5−(3)
スパッタリング法を適用することに依り、密着層7A上に厚さが400〔nm〕のAlからなる配線層8を形成する。
【0014】
5−(4)
スパッタリング法を適用することに依り、配線層9上に厚さが20〔nm〕のTi層及び厚さが50〔nm〕のTiN層からなる密着層7Bを形成する。
【0015】
図5(C)及び図6(B)参照
5−(5)
リソグラフィ技術に於けるレジスト・プロセス、及び、エッチング・ガスをBCl3 +Cl2 とするドライ・エッチング法を適用することに依り、密着層7B、配線層8及び密着層7Aをパターニングして配線8Wを形成する。
【0016】
実験例1として説明した技術は、現在、広く採用されていて主流をなす技術であって、それに依って形成される配線からすれば、WとAlを用いることもあって、エレクトロマイグレーションに対する耐性が低く、また、抵抗値が高いなどの問題はあるが、プロセス上からすれば、製造歩留りなどの安定性については、他のプロセスに比較して優れている。
【0017】
図7乃至図9は配線を形成する工程に関する実験例2を説明する為の工程要所に於ける半導体装置を表す要部切断側面図(図7及び8)と要部平面図(図9)であり、以下、図を参照しつつ説明する。尚、実験例2は導電プラグ及びそれに連なる埋め込み配線を同時に形成する例であり、そして、図4乃至図6に於いて用いた記号と同記号は同部分を表すか或いは同じ意味を持つものとする。
【0018】
図7(A)参照
7−(1)
スパッタリング法を適用することに依り、基板(図示せず)を覆う厚さ400〔nm〕のSiO2 からなる層間絶縁膜1上に厚さが100〔nm〕のTiNからなる局所配線層2を形成する。
【0019】
7−(2)
CVD法を適用することに依り、局所配線層2上に厚さ800〔nm〕のSiO2 からなる層間絶縁膜3を形成する。尚、実験例2に於いては、層間絶縁膜3に導電プラグの他に配線も埋め込むので、実験例1の場合と比較して厚く形成される。
【0020】
図7(B)参照
7−(3)
リソグラフィ技術に於けるレジスト・プロセス、及び、エッチング・ガスをCF4 +H2 の混合ガスとするドライ・エッチング法を適用することに依り、層間絶縁膜3に於ける導電プラグ形成予定部分に深さが400〔nm〕の電極コンタクト・ホール3Aを形成する。
【0021】
図7(C)参照
7−(4)
リソグラフィ技術に於けるレジスト・プロセス、及び、エッチング・ガスをCF4 +H2 の混合ガスとするドライ・エッチング法を適用することに依り、層間絶縁膜3に於ける配線形成予定部分に幅が200〔nm〕、深さが400〔nm〕の埋め込み配線溝3Bを形成する。尚、埋め込み配線溝3Bは電極コンタクト・ホール3A上を通ることは云うまでもない。
【0022】
図8(A)及び図9(A)参照
8−(1)
スパッタリング法を適用することに依り、埋め込み配線溝3B内及び電極コンタクト・ホール3A内も含め、全面に厚さが20〔nm〕のTiNからなる密着層7及び厚さが50〔nm〕であるCuからなる種層9を形成する。
【0023】
8−(2)
ECD(electro−chemical depossition)法を適用することに依り、埋め込み配線溝3B内並びに電極コンタクト・ホール3A内も含め、種層9上の全面に厚さ1000〔nm〕のCuからなる配線層10を鍍金する。これに依って、埋め込み配線溝3B内及び電極コンタクト・ホール3A内は密着層7及び種層9及び配線層10で完全に埋められる。
【0024】
図8(B)及び図9(B)参照
8−(3)
CMP法を適用することに依り、層間絶縁膜3が表出するまで配線層10及び種層9及び密着層7の研磨を行なって、埋め込み配線溝3B内及び電極コンタクト・ホール3A内に在る密着層7及び種層9及び配線層10のみを残して導電プラグ10P及び埋め込み配線10Wを形成する。
【0025】
実験例2として説明した技術に依って形成される配線は、耐エレクトロマイグレーション性、及び、低抵抗化などの面で、現在、最も優れた結果が得られているのであるが、主たる材料がCuであって、絶縁膜であるSiO2 中に拡散し易く、それを抑制する技術が未熟である点に問題がある。
【0026】
図10乃至図12は配線を形成する工程に関する実験例3を説明する為の工程要所に於ける半導体装置を表す要部切断側面図(図10及び11)と要部平面図(図12)であり、以下、図を参照しつつ説明する。尚、実験例3も導電プラグ及びそれに連なる埋め込み配線を同時に形成する例であり、そして、図7乃至図9に於いて用いた記号と同記号は同部分を表すか或いは同じ意味を持つものとする。
【0027】
図10(A)参照
10−(1)
スパッタリング法を適用することに依り、基板(図示せず)を覆う厚さが400〔nm〕のSiO2 からなる層間絶縁膜1上に厚さが100〔nm〕のTiNからなる局所配線層2を形成する。
【0028】
10−(2)
CVD法を適用することに依り、局所配線層2上に厚さが800〔nm〕のSiO2 からなる層間絶縁膜3を形成する。尚、実験例3に於いても、層間絶縁膜3に導電プラグの他に配線も埋め込むので、実験例2の場合と同様、厚く形成される。
【0029】
図10(B)参照
10−(3)
リソグラフィ技術に於けるレジスト・プロセス、及び、エッチング・ガスをCF4 +H2 の混合ガスとするドライ・エッチング法を適用することに依り、層間絶縁膜3に於ける導電プラグ形成予定部分に深さが400〔nm〕の電極コンタクト・ホール3Aを形成する。
【0030】
図10(C)参照
10−(4)
リソグラフィ技術に於けるレジスト・プロセス、及び、エッチング・ガスをCF4 +H2 の混合ガスとするドライ・エッチング法を適用することに依り、層間絶縁膜3に於ける配線形成予定部分に幅が200〔nm〕、深さが400〔nm〕の埋め込み配線溝3Bを形成する。尚、埋め込み配線溝3Bは電極コンタクト・ホール3A上を通っている。
【0031】
図11(A)及び図12(A)参照
11−(1)
スパッタリング法を適用することに依り、埋め込み配線溝3B内及び電極コンタクト・ホール3A内も含め、全面に厚さが20〔nm〕であるTi層及び厚さが50〔nm〕であるTiN層からなる密着層7及びAlからなる配線層11を積層形成する。
【0032】
11−(2)
温度を400〔℃〕〜650〔℃〕の間で選択すると共に雰囲気中の水の分圧を10-8〔Torr〕〜10-9〔Torr〕の間で選択した高温・高圧の下に於いてAlからなる配線層11のリフローを行なって電極コンタクト・ホール3A内及び埋め込み配線溝3B内に流し込んで密実に埋める。
【0033】
図11(B)及び図12(B)参照
11−(1)
CMP法を適用することに依り、層間絶縁膜3が表出するまで配線層11、密着層7の研磨を行なって、埋め込み配線溝3B内及び電極コンタクト・ホール3A内に導電プラグ11P及び埋め込み配線11Wを形成する。
【0034】
実験例3として説明した技術に依って形成される配線は、耐エレクトロマイグレーション性、及び、低抵抗化などの面では、実験例1及び2の中間的存在であって、Wからなる導電プラグを使用しないので、抵抗値は実験例1に依る配線に比較して低く、また、同じくWからなる導電プラグを使用しないので、耐エレクトロマイグレーション性も高い。然しながら、実験例2、即ち、Cuを用いる場合と比較すれば抵抗値は高く、且つ、耐エレクトロマイグレーション性も低いのであるが、Cuの場合のようにSiO2 からなる絶縁膜中への拡散を心配する必要はない。
【0035】
前記三つの実験例1、2、3の何れに於いてもCMP法に依る金属層の研磨が不可欠であり、実験例1ではWなど、実験例2ではCuなど、実験例3ではAlなどをそれぞれ研磨している。
【0036】
一般に、CMP法に依って研磨を行なう場合、研磨剤としてアルミナ(Al2 O3 )を砥粒、H2 O2 を酸化剤とするものが主流であるが、本発明者等は砥粒と酸化剤の両方の機能をもつMnO2 を用いる研磨について研究・開発を行なっているので(要すれば、「特開平9−22887号公報」、を参照)、実験例1乃至3に於いてもMnO2 を用いて研磨を行なっている。
【0037】
実験例1に於いて、砥粒をMnO2 とした研磨剤を用いた場合、Wからなる導電プラグ5Pに於けるシームにキーホールを発生させることがないこと、洗浄が容易であること、砥粒がAl2 O3 である研磨剤に比較して硬度が低いのでスクラッチが発生しないこと、リサイクルが可能であることなどの利点がある。
【0038】
然しながら、ここで用いたMnO2 は、密着層4の材料であるTiNの研磨速度がTiNが受けた熱処理に大きく依存し、熱処理温度が高いほど研磨速度が低下する旨の問題がある。
【0039】
この為、TiNの熱履歴に依っては、つまり、半導体装置の種類に依っては、TiNをSiO2 からなる絶縁膜表面から完全に除去することが困難であり、これを回避する為には、絶縁膜に添加剤を加えて研磨速度を低下させることが必要になる。
【0040】
実験例2に於いて、砥粒をMnO2 とした研磨剤を用いた場合、Cuを研磨することは困難であって、充分な研磨速度が得られず、また、実験例1の場合と同様、絶縁膜表面からTiN層を完全に除去することが困難であって、絶縁膜に添加剤を加えて研磨速度を低下させることが必要であった。
【0041】
実験例3に於いて、砥粒をMnO2 とした研磨剤を用いた場合、Alを研磨することは困難であって、充分な研磨速度が得られず、また、実験例1の場合と同様、絶縁膜表面からTiN層を完全に除去することが困難であって、絶縁膜に添加剤を加えて研磨速度を低下させることが必要であった。
【0042】
【発明が解決しようとする課題】
本発明に於いては、研磨剤の砥粒にMnO2 を用いる利点をそのまま残しながら、TiNが受けた熱処理の如何に拘わらず、容易に研磨することができるように、また、Cu或いはAlの研磨も容易であるようにする。
【0043】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、MnO2 を砥粒とする研磨剤にHNO3 を添加することに依って、熱処理後のTiNを容易に研磨することが可能となり、また、絶縁膜の研磨速度を著しく小さくすることができ、更にまた、W、Cu、Alを容易に研磨できることを見出した。
【0044】
図1は本発明に依るMnO2 +HNO3 の研磨剤を用いると熱処理後のTiNを容易に研磨できることを表す線図であり、横軸にはTiN層をスパッタリング法で成膜した後の熱処理温度〔℃〕を、また、縦軸には研磨速度〔μm/分〕をそれぞれ採ってある。
【0045】
図1のデータに於いて、
TiN層のスパッタリング温度:室温
成膜後の熱処理時間:30〔分〕
黒丸:MnO2 (10重量〔%〕)+HNO3 を含む研磨剤の場合
白丸:MnO2 (10重量〔%〕)のみを含む研磨剤の場合
である。
【0046】
図1から明らかなように、研磨剤がMnO2 単独の場合は、TiNの熱履歴に依って、研磨速度が大きく変化するが、HNO3 を添加した場合は、高い熱処理を受けてもWと略同じ研磨速度になっている。尚、Wの研磨速度は、HNO3 を添加することで約5〔%〕程度上昇する。
【0047】
図2は本発明に依るMnO2 +HNO3 の研磨剤を用いると熱酸化法に依って作成したSiO2 からなる絶縁膜の研磨速度が著しく小さくなることを表す線図であり、横軸にはHNO3 の添加割合を、また、縦軸には研磨速度〔μm/分〕をそれぞれ採ってある。
【0048】
図2に見られるデータを得た際の使用研磨剤は、MnO2 (10重量〔%〕):HNO3 (61〔%〕)=100:X(Xは添加割合)である。
【0049】
図3は本発明に依るMnO2 +HNO3 の研磨剤を用いるとCu及びAlを容易に研磨できることを表す線図であり、横軸にはHNO3 の添加割合を、また、縦軸には研磨速度〔μm/分〕をそれぞれ採ってある。
【0050】
図3に見られるデータを得た際の使用研磨剤は、MnO2 (10重量〔%〕):HNO3 (61〔%〕)=100:X(Xは添加割合)であり、また、
黒四角:Cuの研磨速度
白四角:Alの研磨速度
である。
【0051】
本発明者等は、前記実験の他、添加剤のHNO3 をFe(NO3 )3 やNH4 NO3 に代替して実験を行ったところ、HNO3 の場合と同じ効果を得ることができたので、それ等の実験結果を綜合すると、研磨剤中にNO3 - が存在すれば、Cu又はAl、熱処理後のTiNなどを容易に研磨することができ、また、SiO2 などの絶縁膜の研磨速度を低減することができるのを確認した。このように、研磨剤を用いて研磨を行う場合、研磨そのものについては、NO 3 - を発生する添加剤の存在が極めて有効なのであるが、添加剤として取扱の容易性、環境への影響などを考慮するとHNO 3 が最良の選択である。
【0052】
前記したところから、本発明に依る配線形成方法に於いては、
(1)
絶縁膜(例えばSiO2 からなる層間絶縁膜3)に電極コンタクト・ホール(例えば電極コンタクト・ホール3A)を形成してから全面に金属材料層(例えばWからなる導電プラグ材料層5)を形成する工程と、前記金属材料層をMnO2 からなる砥粒及びNO3 - を生成するHNO 3 からなる添加剤を含む研磨剤で研磨して導電プラグ(例えば導電プラグ5P)を形成する工程とが含まれてなることを特徴とするか、又は、
【0053】
(2)
絶縁膜(例えばSiO2 からなる層間絶縁膜3)に電極コンタクト・ホール(例えば電極コンタクト・ホール3A)及び電極コンタクト・ホールに連なる配線溝(例えば配線溝3B)を形成してから全面に金属材料層(例えばCuからなる配線層10或いはAlからなる配線層11)を形成する工程と、前記金属材料層をMnO2 からなる砥粒及びNO3 - を生成するHNO 3 からなる添加剤を含む研磨剤で研磨して導電プラグ(例えば導電プラグ10P或いは導電プラグ11P)及び導電プラグに連なる配線(例えば配線10W或いは配線11W)を形成する工程とが含まれてなることを特徴とするか、又は、
【0054】
(3)
前記(1)或いは(2)に於いて、金属材料がW、Cu、Alから選択された何れか一つであることを特徴とする。
【0056】
前記簡単な手段を採ることに依って、MnO2 研磨剤の性能は大きく向上し、W、Cu、Alの研磨速度は向上し、また、熱履歴の如何に拘わらずTiNも容易に研磨することができ、しかも、それ等の研磨は酸化膜からなる絶縁膜表面で確実に停止させることができる。
【0057】
勿論、MnO2 を砥粒とする研磨剤の利点、即ち、電極コンタクト・ホールを埋め込んだ導電プラグのシームにキーホールを発生させることがないこと、洗浄が容易であること、砥粒がAl2 O3 である研磨剤に比較して硬度が低いのでスクラッチが発生しないこと、リサイクルが可能であることなどの諸々の利点はそのまま確保される。
【0058】
【発明の実施の形態】
実施の形態1
研磨剤
MnO2 の固形濃度:10重量〔%〕
HNO3 の添加量:100:5(容量比)
研磨条件
圧力:0.28〔kg/cm2 〕
回転数:上定盤25〔rpm〕、下定盤20〔rpm〕
研磨布:IC1000/SUBA400(米国 ロデール社製)
Wの研磨速度:0.1〔μm/分〕
SiO2 の研磨速度:0.0028〔μm/分〕
TiNの研磨速度:0.0105〔μm/分〕
【0059】
実施の形態2
研磨剤
MnO2 の固形濃度:10重量〔%〕
HNO3 の添加量:100:5(容量比)
研磨条件
圧力:0.28〔kg/cm2 〕
回転数:上定盤25〔rpm〕、下定盤20〔rpm〕
研磨布:IC1000/SUBA400(米国 ロデール社製)
Cuの研磨速度:0.21〔μm/分〕
SiO2 の研磨速度:0.0028〔μm/分〕
TiNの研磨速度:0.0105〔μm/分〕
【0060】
【発明の効果】
本発明に依る配線形成方法に依れば、絶縁膜に電極コンタクト・ホール、或いは、電極コンタクト・ホール及び電極コンタクト・ホールに連なる配線溝を形成してから全面に金属材料層を形成し、金属材料層をMnO2 からなる砥粒及びNO3 - を生成する添加剤を含む研磨剤で研磨して導電プラグ、或いは、導電プラグ及び導電プラグに連なる配線を形成する。
【0061】
前記簡単な構成を採ることに依って、MnO2 研磨剤の性能は大きく向上し、W、Cu、Alの研磨速度は向上し、また、熱履歴の如何に拘わらずTiNも容易に研磨することができ、しかも、それ等の研磨は酸化膜からなる絶縁膜表面で確実に停止させることができる。
【0062】
勿論、MnO2 を砥粒とする研磨剤の利点、即ち、電極コンタクト・ホールを埋め込んだ導電プラグのシームにキーホールを発生させることがないこと、洗浄が容易であること、砥粒がAl2 O3 である研磨剤に比較して硬度が低いのでスクラッチが発生しないこと、リサイクルが可能であることなどの諸々の利点はそのまま確保される。
【図面の簡単な説明】
【図1】MnO2 +HNO3 の研磨剤を用いると熱処理後のTiNを容易に研磨できることを表す線図である。
【図2】MnO2 +HNO3 の研磨剤を用いると熱酸化法に依って作成したSiO2 からなる絶縁膜の研磨速度が著しく小さくなることを表す線図である。
【図3】MnO2 +HNO3 の研磨剤を用いるとCu及びAlを容易に研磨できることを表す線図である。
【図4】配線を形成する工程に関する実験例1を説明する為の工程要所に於ける半導体装置を表す要部切断側面図である。
【図5】配線を形成する工程に関する実験例1を説明する為の工程要所に於ける半導体装置を表す要部切断側面図である。
【図6】配線を形成する工程に関する実験例1を説明する為の工程要所に於ける半導体装置を表す要部平面図である。
【図7】配線を形成する工程に関する実験例2を説明する為の工程要所に於ける半導体装置を表す要部切断側面図である。
【図8】配線を形成する工程に関する実験例2を説明する為の工程要所に於ける半導体装置を表す要部切断側面図である。
【図9】配線を形成する工程に関する実験例2を説明する為の工程要所に於ける半導体装置を表す要部平面図である。
【図10】配線を形成する工程に関する実験例3を説明する為の工程要所に於ける半導体装置を表す要部切断側面図である。
【図11】配線を形成する工程に関する実験例3を説明する為の工程要所に於ける半導体装置を表す要部切断側面図である。
【図12】配線を形成する工程に関する実験例3を説明する為の工程要所に於ける半導体装置を表す要部平面図である。
【符号の説明】
1 層間絶縁膜
2 局所配線層
3 層間絶縁膜
3A 電極コンタクト・ホール
4 密着層
5 導電プラグ材料層
5P 導電プラグ
7 密着層
8 配線層
8W 配線
Claims (3)
- 絶縁膜に電極コンタクト・ホールを形成してから全面に金属材料層を形成する工程と、
前記金属材料層をMnO2 からなる砥粒及びNO3 - を生成するHNO 3 からなる添加剤を含む研磨剤で研磨して導電プラグを形成する工程と
が含まれてなることを特徴とする配線形成方法。 - 絶縁膜に電極コンタクト・ホール及び電極コンタクト・ホールに連なる配線溝を形成してから全面に金属材料層を形成する工程と、
前記金属材料層をMnO2 からなる砥粒及びNO3 - を生成するHNO 3 からなる添加剤を含む研磨剤で研磨して導電プラグ及び導電プラグに連なる配線を形成する工程と
が含まれてなることを特徴とする配線形成方法。 - 金属材料がW、Cu、Alから選択された何れか1つであること
を特徴とする請求項1或いは2記載の配線形成方法。
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