JP3877448B2 - 半導体装置の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は半導体装置の製造方法に関し、特にパッケージ外形を縮小して実装面積を低減でき、更には製造に伴う材料の無駄を削減できる半導体装置の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
半導体装置の製造においては、ウェハからダイシングして分離した半導体チップをリードフレームに固着し、金型と樹脂注入によるトランスファーモールドによってリードフレーム上に固着された半導体チップを封止し、封止された半導体チップを個々の半導体装置毎に分離するという工程が行われている。このリードフレームには短冊状あるいはフープ状のフレームが用いられており、いずれにしろ1回の封止工程で複数個の半導体装置が同時に封止されている。
【0003】
図8は、トランスファーモールド工程の状況を示す図である。トランスファーモールド工程では、ダイボンド、ワイヤボンドにより半導体チップ1が固着されたリードフレーム2を、上下金型3A、3Bで形成したキャビティ4の内部に設置し、キャビティ4内にエポキシ樹脂を注入することにより、半導体チップ1の封止が行われる。このようなトランスファーモールド工程の後、リードフレーム2を各半導体チップ1毎に切断して、個別の半導体装置が製造される(例えば特開平05−129473号)。
【0004】
この時、図9に示すように、金型3の表面には多数個のキャビティ4a〜4dと、樹脂を注入するための樹脂源5と、ランナー6、及びランナー6から各キャビティ4a〜4dに樹脂を流し込むためのゲート7とが設けられている。これらは全て金型3表面に設けた溝である。短冊状のリードフレームであれば、1本のリードフレームに例えば10個の半導体チップ1が搭載されており、1本のリードフレームに対応して、10個のキャビティ4と10本のゲート7、及び1本のランナー6が設けられる。そして、金型3表面には例えばリードフレーム20本分のキャビティ4が設けられる。
【0005】
図10は、上記のトランスファーモールドによって製造した半導体装置を示す図である。トランジスタ等の素子が形成された半導体チップ1がリードフレームのアイランド8上に半田等のろう材9によって固着実装され、半導体チップ1の電極パッドとリード10とがワイヤ11で接続され、半導体チップ1の周辺部分が上記キャビティの形状に合致した樹脂12で被覆され、樹脂12の外部にリード端子10の先端部分が導出されたものである。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
従来のパッケージでは、外部接続用のリード端子10を樹脂12から突出させるので、リード端子10の先端部までの距離を実装面積として考慮しなくてはならず、樹脂12の外形寸法より実装面積の方が遥かに大きくなるという欠点がある。
【0007】
また、トランスファーモールド技術では、圧力をかけ続けた状態で硬化させることから、ランナー6とゲート7においても樹脂が硬化し、このランナー6等に残った樹脂は廃棄処分となる。そのため、上記のリードフレームを用いた手法では、製造すべき半導体装置個々にゲート7を設けるので、樹脂の利用効率が悪く、樹脂の量に対して製造できる半導体装置の個数が少ないという欠点があった。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述した従来の欠点に課題に鑑みて成されたものであり、
第1の絶縁基板と第2の絶縁基板とが貼着されており、前記第2の絶縁基板は前記第1の絶縁基板と同じか或いはそれよりも大の板厚であり、前記第1の絶縁基板はその表面にアイランド部を有し、前記第2の絶縁基板は内部電極と前記アイランド部を露出する貫通孔とを有し、前記第1の絶縁基板はその裏面に前記アイランド部または前記内部電極とスルーホールを介して設けられた外部電極を有し、前記アイランド部および前記内部電極は半田との濡れ性が高いメッキ層を有した絶縁基板を準備する工程と、
前記アイランド部上に半導体チップを固着すると共に前記半導体チップと前記内部電極とを電気的に接続する工程と、
前記半導体チップを樹脂層で被覆する工程と、
前記チップ搭載領域および内部電極を囲むように、前記樹脂層と前記絶縁基板とをダイシングにより切断する工程とを含み、
前記アイランド部、前記内部電極および前記外部電極は、前記ダイシングにより切断された側面よりも内側に配置され、前記絶縁基板および前記樹脂層のみがダイシングにより切断されることで解決するものである。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【0010】
第1工程:図1、図2参照
まずは、例えば装置100個分に相当する大判基板32を準備する。この大判基板32は、例えば第1と第2の絶縁基板21a、21bの2枚を貼着したものである。第1の絶縁基板21aは板厚(図2:t1)が50〜100μのセラミックやガラスエポキシ等からなる基板であり、第2の絶縁基板11bは板厚(図2:t2)が100〜250μのセラミックやガラスエポキシ等からなる基板である。第1の基板21aがそれだけでは機械的強度を維持するのに不足する板厚(100μ以下)を有するのに対して、第2の基板21bは第1の絶縁基板21aと同じか、或いは機械的強度が十分なる板厚(100μ以上)を有する。
【0011】
第2の絶縁基板21bには、半導体チップが2〜10個分、例えば4個分を搭載するに足りる大きさを有する貫通孔33が設けられており、貫通孔33の内部に第1の絶縁基板21aが露出する。従って、貫通孔33の部分では板厚が局所的に薄い(t1)のに対し、その他の領域では厚い板厚(t1+t2=t3)を具備する。そして、貫通孔33は縦横に規則的に複数個配置され、第2の絶縁基板21bが格子状のパターンで延在することになる。
【0012】
図2に大判基板32の拡大平面図(A)と断面図(B)を示した。第2の絶縁基板21bの貫通孔33に露出した第1の絶縁基板21aの表面には、金メッキ層によりアイランド部24aが形成されており、裏面には同じく金メッキ層によって外部電極25aが形成されている。第1の絶縁基板21aにはこれを貫通するスルーホールが設けられており、該スルーホールの内部がタングステン、Ag−Pd、Au等の導電材料によって埋設されてアイランド部24と外部電極25aとが電気的に接続されている。第2の絶縁基板21bの表面には金メッキ層により内部電極24b、24cが描画され、第1の絶縁基板21aの裏面にはこれらに対応する箇所に金メッキパターンが描画されて外部電極25を形成している。内部電極24b、24c下部の第1の絶縁基板21aと第2の絶縁基板21bにはこれらを貫通するスルーホールが設けられ、該スルーホールの内部がタングステン、Ag−Pd、Au等の導電材料によって埋設されて内部電極24b、24cと外部電極25、25とが各々電気的に接続されている。
【0013】
同図において、線で囲んだ領域34が1つの半導体装置として後に切り出されることになる。
【0014】
第2工程:図3参照
斯かる状態の大判基板32に対して、半導体チップ22をダイボンドする。まずは貫通孔33内部のアイランド部24a上に接着剤27を供給し、アイランド部24a上に半導体チップ22を搬送し、固着する。そして、半導体チップ22上に形成したボンディングパッド28と内部電極24b、24cとをボンディングワイヤ29でワイヤボンドする。
【0015】
尚、本工程以降に行うダイシング工程により、ダイシングライン34で囲んだ領域を1つの半導体装置として切り出す。
【0016】
第3工程:図4参照
ダイボンドした半導体チップ22の全部を被覆するように、大判基板32の上に樹脂層23を形成してモールドする。モールドは、樹脂をポッティングによって供給して硬化させるか、或いは大判基板32一枚に対して1つのキャビティを有する上下金型によってモールドする。この樹脂層23は半導体チップ22を個別に被覆するものではなく、複数の半導体チップ22を連続した樹脂で一括して被覆する。例えば一枚の大判基板32に100個の半導体チップ22を搭載した場合は、100個全てのチップを一括して被覆する。ポッティングであれば無駄になる樹脂の量は極めて少ない。また、金型を用いたトランスファーモールドであっても、装置100個分に1本のゲートを設ければよいので、無駄にする量は少ない。
【0017】
第4工程:図5参照
幅が100〜300μのダイシングブレード35により、ダイシングライン34に沿って樹脂層23と第1と第2の絶縁基板21a、21bを同時に切断し、個々の半導体装置に分離する。個々の半導体装置の側面は本工程のダイシングによって形成されており、切断面には第1と第2の絶縁基板21a、21bの外周端面が露出し且つ樹脂層23と同一平面を形成する。
【0018】
以上に説明した製造方法は、以下のメリットを有する。
【0019】
多数個の素子をまとめて樹脂でパッケージングするので、個々にパッケージングする場合に比べて、無駄にする樹脂材料を少なくでき。材料費の低減につながる。
【0020】
モールド金型とリードフレームとの位置合わせ精度がプラス・マイナス50μ程度であるのに対して、ダイシング装置の位置あわせ精度はプラス・マイナス10μ程度と精度が高い。従って樹脂外形をダイシングで形成することにより、従来より外形寸法の小さなパッケージを得ることができる。
【0021】
大判基板32の略全体が比較的厚い板厚(t3)を有するので、製造工程において大判基板32の割れ、欠け等を防止し、その取り扱いを容易にする。一般的なセラミック基板は、その板厚が100μを下回ると機械的強度が不足し始めるので、本発明では、第1の絶縁基板21aだけを強度が不足しがちな板厚(t1)とし、第2の絶縁基板21bの板厚(t2)によって補強することにより、半導体チップ22を搭載する部分だけが薄い大判基板32を形成した。具体的には、第1の絶縁基板21aに対して第1の絶縁基板21aの板厚と同じか或いはそれ以上の板厚を持つ第2の絶縁基板21bを貼着して全体の板厚を150μ以上、例えば300μとする。これにより、大判基板32としては厚い板厚(t3)を有し局所的に薄い板厚(t1)を持つだけにとどまるので、製造を行う上では十分な機械的強度を持たせることが可能になるのである。尚、樹脂層23でモールドした後は、樹脂層23が機械的強度を保つ。
【0022】
しかも、第1の絶縁基板21aが約20mm×20mmの面積を超えて延在すると同じく割れが生じやすくなるので、局所的に薄い部分を点在させ、板厚の厚い部分を格子状に延在させることで強度を保った。
【0023】
これらにより、アイランド部24aの板厚(t1)だけを薄くできるので、半導体装置全体の高さを低く押さえることができる。本願発明者は、本願手法によって、縦×横×高さが、1.0mm×0.5mm×0.5mmの小型パッケージトランジスタを実現することができた。
【0024】
図6、図7に、上記製造方法によって形成した半導体装置を示した。図6(A)は本発明の半導体装置を示す断面図、図6(B)はその平面図、図7(A)は装置を上方から見たときの斜視図、図7(B)は装置を下方から見たときの斜視図である。
【0025】
図6、図7を参照して、この半導体装置は、第1と第2の絶縁基板21a、21bを貼着した絶縁基板21と、第1の絶縁基板21a上に固着した、トランジスタ素子などを形成した半導体チップ22と、半導体チップ22を含めて全体を封止する樹脂層23とを有する。
【0026】
半導体チップ22は第1の絶縁基板21aのアイランド部24aにAgペーストなどの接着剤27でダイボンドされており、半導体チップ22表面の電極パッド28と第2の絶縁基板21b表面に形成した内部電極24b、24cとが金ワイヤ29によって各々ワイヤボンドされている。この結果、外部電極25aがコレクタ電極となり、外部電極25b、25cがベースとエミッタの電極となる。そして、ダイボンド、ワイヤボンドが成された絶縁基板21の上を、エポキシ系の絶縁樹脂層23が被覆して半導体チップ22を封止し、且つ略直方体のパッケージ形状を形成している。
【0027】
パッケージ外形のうち、少なくとも4つの側面23a〜23dは金型表面によらず切断面によって構成されている。第1の絶縁基板21aの外周端面30及び第2の絶縁基板21bの外周端面31の1つは樹脂層23表面に露出しており、樹脂層23の側面23a、23b、23c、23dと連続する同一平面を成している。これらは、樹脂層23と各絶縁基板21a、21bとが、同時に切断工程、例えばダイシングブレードによって切断されることによって形成されている。
【0028】
第2の絶縁基板21bは、半導体チップ22の1つの側辺に対応する側面23dに沿って、一定の幅で延在している。その端部は側面23dに隣接する側面23b、23cに接しており、側面23b、23cには第2の絶縁基板21bの外周端面31の2辺が露出する。第2の絶縁基板21bの外周端面31の、残る1つは樹脂層23に埋没している。
【0029】
而して、本発明の半導体装置は、外部電極25a、25b、25cがパッケージの外形寸法より突出しない構造であるので、リードフレームを用いた半導体装置よりも更に小型化でき、更には実装したときの占有面積を低減し、高密度実装を実現できるものである。
【0030】
更に、絶縁基板21の表面に形成したアイランド部24aと内部電極24b、24cの金メッキ層は、樹脂層23の側面23a〜23dには達せず、絶縁基板21の全周にわたって、その端から30〜70μの距離だけ後退されている。また、第1の絶縁基板21aの裏面に形成した外部電極25a、25b、25cも、第1の絶縁基板21aの外周端面30から後退されている。この構成は、2つの利点を生む。
【0031】
利点の1つは、側面23a、23b、23c、23dをダイシングブレードで切断したときに得られる。即ち、導電材料として優れた性質を持つ金メッキ層は、同時に優れた延性を持つ素材である。そのため、金メッキ層をダイシングブレードで切断すると、ブレードによって金メッキ層が引き延ばされてバリが生じ、これが外観不良となるのである。ダイシングブレードに接触させないことで、この様な事故を防止できる。
【0032】
利点の2つは、上記の半導体装置をプリント基板上に実装したときに得られる。即ち、上記の半導体装置を実装するときは、プリント基板上に形成した導電パターンに第1の絶縁基板21aの外部電極25a、25b、25cを位置あわせして設置し、両者をはんだ付けすることによって固着するのであるが、金は半田に対して塗れ性が極めて高いという特質を持つ。そのため、パッケージの側面23a〜23dに金メッキ層が露出して半田と接触すると、半田が絶縁基板21と樹脂層23との界面に進入して、樹脂剥がれや電気的短絡という事故を引き起こすのである。パッケージの側面に金メッキ層を露出させないことで、この様な事故を防止できる。
【0033】
而して、半導体チップ22を搭載する箇所を部分的に薄くすることにより、半導体装置の全体高さ(図6のt4)を低く抑えることが可能である。
【0034】
更に、板厚を厚くする箇所として、内部電極24b、24cを設けた箇所を厚くすることにより、半導体チップ22上の電極パッド28と内部電極24b、24cとの高さを近似させることができる。これによって、ワイヤボンド工程においてワイヤのボンダビリティを改善し、ワイヤ29の「たれ」などによる半導体チップ23との接触事故などを避けることができる。
【0035】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明によれば、リードフレームを用いた半導体装置よりも更に小型化できるパッケージ構造を提供できる利点を有する。このとき、リード端子が突出しない構造であるので、実装したときの占有面積を低減し、高密度実装を実現できる。
【0036】
更に、多数個の半導体チップ22を連続した樹脂層23で一括モールドするので、装置1個あたりに消費する樹脂の量を節約でき、無駄を少なくすることができる。
【0037】
更に、第1の絶縁基板21aを薄くし、第2の絶縁基板21bを厚く形成することで、半導体チップ搭載部分だけを薄くできるので、装置外形の高さ(t3)を抑えて小型パッケージを実現できる。
【0038】
更に、板厚が薄い部分を点在させ、板厚が厚い部分を格子状に配置することによって、製造上の大判基板32の取り扱いを容易にし、その割れ、欠けを防止できる利点を有する。
【0039】
更に、板厚が厚い箇所に内部電極24b、24cを配置することでワイヤボンドのボンダビリティを改善できる利点を有する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明を説明するための斜視図である、
【図2】本発明を説明する為の(A)平面図、(B)断面図である。
【図3】本発明を説明する為の(A)平面図、(B)断面図である。
【図4】本発明を説明するための斜視図である、
【図5】本発明を説明するための斜視図である、
【図6】本発明を説明する為の(A)断面図、(B)平面図である。
【図7】本発明を説明する為の斜視図である。
【図8】従来例を説明する断面図である。
【図9】従来例を説明する平面図である。
【図10】従来例を説明する断面図である。
Claims (2)
- 第1の絶縁基板と第2の絶縁基板とが貼着されており、前記第2の絶縁基板は前記第1の絶縁基板と同じか或いはそれよりも大の板厚であり、前記第1の絶縁基板はその表面にアイランド部を有し、前記第2の絶縁基板は内部電極と前記アイランド部を露出する貫通孔とを有し、前記第1の絶縁基板はその裏面に前記アイランド部または前記内部電極とスルーホールを介して設けられた外部電極を有し、前記アイランド部および前記内部電極は半田との濡れ性が高いメッキ層を有した絶縁基板を準備する工程と、
前記アイランド部上に半導体チップを固着すると共に前記半導体チップと前記内部電極とを電気的に接続する工程と、
前記半導体チップを樹脂層で被覆する工程と、
前記チップ搭載領域および内部電極を囲むように、前記樹脂層と前記絶縁基板とをダイシングにより切断する工程とを含み、
前記アイランド部、前記内部電極および前記外部電極は、前記ダイシングにより切断された側面よりも内側に配置され、前記絶縁基板および前記樹脂層のみがダイシングにより切断されることを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 前記メッキ層は、金メッキにより構成される請求項1に記載の半導体装置の製造方法。
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