JP3863101B2 - スクレーパー装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する利用分野】
本発明は樹脂管どうしが連結される連結部の外周面を切削するスクレーパー装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年、住宅用のガス配管、給水配管などを敷設する場合には、耐震性や耐久性を考慮して樹脂製の配管(例えばポリエチレン管などの樹脂管)が好適に用いられている。樹脂管どうしを接続する場合、熱溶着の障害となる部位を予め切削する必要がある。このため、樹脂管端部外周面の酸化層などの変質層や不純物をスクレーパー装置により切削して除去してから継手管(樹脂管)に嵌め込んで熱融着により接続していた(例えば特許文献1参照)。
【0003】
また、例えば本管から分岐させて敷地内へ配管を行う場合には、本管である樹脂管の中途部外周面の酸化層などの変質層や不純物を同様にスクレーパー装置により切削してから分岐管を設ける部分を開口させて分岐管を嵌め込んで熱融着により接続していた(例えば特許文献2参照)。
【0004】
【特許文献1】
実用新案登録第2532166号公報
【特許文献2】
特開平6−179118号公報
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
上述した特許文献1においては、スクレーパー本体に握り部が一体に形成されており、樹脂管をスクレーパー本体の開口部から挿入し、板ばねにより付勢されたブレードを樹脂管の外周面に圧接させたまま回転させて切削が行なわれるようになっている。従って、樹脂管の中途部外周面を切削したり、或いはJIS規格やISO規格など規格の異なる(外径が異なる)樹脂管を切削したりする場合には専用のスクレーパー装置が必要となり、作業コストが増大する。
【0006】
また、特許文献2においては、開閉自在なスクレーパー本体に、刃先が対向するブレードを2箇所に取り付けて往復動若しくは1回転させるだけで樹脂管の中途部外周面を切削するものである。しかしながら、樹脂管の端部外周面を軸方向に一定巾だけ切削する機構は備わっていない。また、ブレードを2箇所で樹脂管に圧接させているため、樹脂管の外周面に沿って回転させるには大きな回転力を要する。また、スクレーパー本体の端部は開放されているので、回転力の作用させ方によっては本体のゆがみや振れの影響も懸念され、切削の精度が低下するおそれがある。従って、樹脂管の端部外周面を切削したり、或いはJIS規格やISO規格など規格の異なる樹脂管を切削したりする場合には、専用のスクレーパー装置を用いる必要があったため、作業コストが増大する。
【0007】
本発明の目的は、上記従来技術の課題を解決し、汎用性が高く作業コストを低減させることができ、しかも操作性の良いスクレーパー装置を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は次の構成を備える。
即ち、樹脂管どうしが連結される連結部の外周面を切削するスクレーパー装置において、樹脂管の外周面を覆って装着され、樹脂管の軸方向に平行に設けられた支点軸を中心に開閉可能な第1、第2の本体フレームを有するスクレーパー本体と、スクレーパー本体の内壁面より刃先を突出させて設けられ、スクレーパー本体を回転させることにより樹脂管の外周面を切削可能な切削部と、スクレーパー本体に収容される樹脂管の外周面に当接し、第1、第2の本体フレームに軸方向と交差する傾きをもって設けられた軸を中心に回転自在に設けられた送りローラと、スクレーパー本体の軸方向の切削進行側とは反対側端面に着脱可能に設けられたストッパブロックと、第1、第2の本体フレームの端部どうしを連繋させて樹脂管に対しスクレーパー本体を固定するフレーム連繋部とを備え、スクレーパー本体に対してストッパブロックの着脱状態を選択することにより、樹脂管の端部外周面及び中途部外周面の何れをも切削可能ならしめたことを特徴とする。具体的には、樹脂管の端部外周面を切削する場合には、樹脂管端面がストッパブロックの開口部に臨む位置から底部内壁に突き当たるまでスクレーパー本体を回転させて切削を行い、樹脂管の中途部外周面を切削する場合には、スクレーパー本体よりストッパブロックを取り外して、樹脂管の中途部にスクレーパー本体のみを装着して該スクレーパー本体を回転させて切削を行うことを特徴とする。
【0009】
また、フレーム連繋部は、何れか一方の本体フレームの端部に回転可能に設けられた平行リンク材の溝孔にリンク先端側へ付勢されて架設された連結ロッドに、フック部材の一端側を連繋させるともに他端側を他方の本体フレームに連繋させ、平行リンク材を前記一方の本体フレーム側へ傾倒することにより、スクレーパー本体がリング状に閉じて樹脂管をロックし、連結ロッドの平行リンク材に沿った位置変化により樹脂管の外形寸法の相違を吸収可能に構成されていることを特徴とする。
具体的には、第1の本体フレームの端部に回転可能に設けられたフック部材を、第2の本体フレームの端部に回転可能に設けられた平行リンク材の溝孔にリンク先端側へ付勢されて架設された連結ロッドに係止させ、平行リンク材を第2の本体フレーム側に傾倒することにより、スクレーパー本体がリング状に閉じて樹脂管をロックするようにしても良いし、第2の本体フレームの端部に回転可能に設けられた平行リンク材のリンク先端側に付勢されて架設された連結ロッドにフック部材の一端側を回転可能に連繋させると共に他端側を第1の本体フレームに連繋させ、平行リンク材を第2の本体フレーム側へ傾倒することで、スクレーパー本体がリング状に閉じて樹脂管をロックするようにしても良い。
更には、ストッパブロックは、スクレーパー本体の端面に複数のグリップレバーを用いてねじ止めされており、該グリップレバーはストッパブロックを取り外した際に前記スクレーパー本体の外周面にねじ嵌合させてグリップ部として用いられることを特徴とする。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るスクレーパー装置の好適な実施の形態について添付図面と共に詳述する。
[第1実施例]
図1はスクレーパー装置をストッパブロック側から見た正面図、図2は図1のスクレーパー装置の平面説明図、図3は図1のスクレーパー装置の左側面図、図4は図1のスクレーパー装置の右側面図、図5は図1のスクレーパー装置の底面図、図6(a)(b)はブレードの側面図及び正面図、図7はスクレーパー装置を用いて樹脂管の端部外周面を切削する場合の説明図、図8はスクレーパー装置を用いて樹脂管の中途部外周面を切削する場合の説明図である。
【0011】
先ず、スクレーパー装置の概略構成について図1〜図6を参照して説明する。図1において、1はスクレーパー本体である。スクレーパ本体1は樹脂管(例えばポリエチレン管)の切削部の外周面を覆って装着される。このスクレーパー本体1は、第1の本体フレーム3と第2の本体フレーム4とで構成されており、これらが樹脂管の軸方向に平行に設けられた支点軸2を中心に開閉可能に設けられている。また、第1、第2の本体フレーム3、4の切削進行方向(軸方向)側の端面にはサブプレート19、20が設けられている(図3、図4参照)。
【0012】
5はフレーム連繋部である。フレーム連繋部5は第1の本体フレーム3と第2の本体フレーム4との先端部どうしを連繋させて樹脂管に対しスクレーパー本体1を固定する。第1の本体フレーム3の先端部にフック部材6が回転軸21を中心に回動可能(正逆回転可能)に設けられている。回転軸21は、サブプレート19と第1の本体フレーム3とに支持されている(図2参照)。また、第2の本体フレーム4の先端部には平行リンク材7の一端部(後端部)が回転軸8を中心に回動可能に設けられている。回転軸8は、サブプレート20と第2の本体フレーム4とに支持されている。
【0013】
平行リンク材7の他端部(先端部)には溝孔7aが長手方向に穿設されており、該長孔7aに連結ロッド9が挿通して架設されている。連結ロッド9は回転軸8との間に弾装されたコイルスプリング10により溝孔7a内でリンク先端側へ常時付勢されている。作業者は、連結ロッド9にフック部材6を係止させ、平行リンク材7を回転軸8を中心として第2の本体フレーム4側へ傾倒させることにより、スクレーパー本体1を図示しない樹脂管にロックできるようになっている(図1参照)。18は平行リンク材7に固定されたリンクレバーである。リンクレバー18は、平行リンク材7と共に回転軸8を中心に回動可能になっており、平行リンク材7の把手として用いられる(図4参照)。
【0014】
11は切削部であるブレードである。ブレード11はスクレーパー本体1を構成する第1の本体フレーム3の内壁にねじ止めされて設けられている。ブレード11は、第1の本体フレーム3の内壁面より刃先を突設させて設けられ、スクレーパー本体1を回転させることにより樹脂管の外周面を切削可能に設けられている。第1の本体フレーム3にはブレード11の位置が外部から視認できるように窓3aが形成されている。この窓3aより、樹脂管の端面がブレード11の軸方向端面に一致しているかを目視により確認することができる他に、ブレード11で切削された樹脂管の切屑を逃すことができる(図3参照)。
【0015】
12はスリッププレートである。スリッププレート12は第1の本体フレーム3の内壁面にブレード11と並んでねじ止めにより設けられている。スリッププレート12は、ブレード11の刃先の突出量を定める基準面となり、切削する際に樹脂管の外周面が当接して摺動するようになっている(図6(a)(b)参照)。
【0016】
13は送りローラである。送りローラ13はスクレーパー本体1に収容される樹脂管に当接して、軸方向と交差する傾きをもって設けられた軸を中心に回転自在に設けられている。送りローラ13は、第1、第2の本体フレーム3、4に各々設けられており、切削する際の樹脂管の送り動作を行う(図4参照)。即ち、図2及び図5に示すように、各送りローラ13の回転軸14は、サブプレート19,20と第1、第2の本体フレーム3、4とに支持されている。各回転軸14は切削進行方向(軸方向)に対して同じ向きに傾けて取り付けられており、樹脂管に対してスクレーパー本体1を進行方向へ送りながら切削するようになっている。尚、送りピッチは回転軸14の傾きにより調整され、ブレード11の軸方向の切削巾は、送りローラ13の送りピッチと同じである。また、ブレード11の巾は送りピッチより広く、削り残しがないようになっている。
【0017】
15はストッパブロックである。ストッパブロック15はスクレーパー本体1の切削進行側とは反対側端面にねじ止めにより着脱可能に設けられている。ストッパブロック15は、樹脂管の端部外周面を切削する際に、樹脂管の端面から軸方向への切削代を一定長さになるように規定するものである。ストッパブロック15は、カップ形状をしており、底部には六角孔15aが穿孔されている。この六角孔15aには、ドリルのアタッチメントに嵌合可能に設けられている。即ち、ドリルなどの工具を用いた切削作業も行えるようになっている(図1参照)。
【0018】
また、図1において、スクレーパー本体1の外周面には、先端部にねじ部が形成されたグリップレバー16をねじ嵌合させて、該グリップレバー16を把持してスクレーパー本体1を回転させることが可能になっている。第1の本体フレーム3及び第2の本体フレーム4の外周面上の対向する位置にねじ孔16aが各々設けられており、該ねじ孔16aにグリップレバー16をねじ嵌合させて作業を行うことができる(図2、図5参照)。このグリップレバー16の使用態様は、主として樹脂管の中途部外周面を切削する場合に用いられる。
【0019】
また、グリップレバー16は、ストッパブロック15をスクレーパー本体1の端面にねじ止めする止めねじを兼用可能になっている。即ち、ストッパブロック15は、ねじ止め位置を軸方向に切欠いて形成されており、該切欠部15bのうち2箇所のねじ孔にグリップレバー16をねじ嵌合させて作業を行うことができる(図2、図3、図4参照)。このグリップレバー16の使用態様は、主として樹脂管の端部外周面を切削する場合に用いられる。グリップレバー16をストッパブロック15の止めねじとして用いることにより、該止めねじの数を減らすことができる。
【0020】
本願発明の特徴は、スクレーパー本体1に対してストッパブロック15の着脱状態を選択することにより、樹脂管の端部外周面及び中途部外周面の何れをも切削可能ならしめたことにある。以下、上述したスクレーパー装置を用いた樹脂管の切削作業について図7及び図8を参照して説明する。
【0021】
図7において、樹脂管17の端部外周面17aを切削する場合には、スクレーパー本体1に対してストッパブロック15を装着したまま使用する。即ち、第1の本体フレーム3及び第2の本体フレーム4を支点軸2を中心に開放して樹脂管17の端部外周面17aの両側よりフレームどうしの先端を閉じるようにして挟み込む。このとき、第1の本体フレーム3に形成された窓3aより該樹脂管17の端面がブレード11の刃先端部と合致するように目視により確認して、フック部材6を連結ロッド9に係止させてリンクレバー18を第2の本体フレーム4の周面方向へ倒すことにより、樹脂管17の端部がスクレーパー本体1に収容されたままロックされる。また、スリッププレート12より樹脂管17に対して突出するブレード11の刃先は当該樹脂管17の周面に食い込む。そして、ストッパブロック15を把持してスクレーパー本体1を回転させることによりブレード11が樹脂管17の外周面を切削しながら送りローラ13により軸方向へ送られながら切削が行なわれる。このように、樹脂管17の管端面がストッパブロック15の開口部に臨む位置から底部内壁に突き当たるまでスクレーパー本体1を回転させて切削が行なわれる。
尚、手作業に替えて、ドリルなどの工具を用いて六角孔15aに回転軸に設けられたアダプターを嵌め込んでスクレーパー本体1を回転させることで切削を行うことも可能である。
【0022】
また、図8において、樹脂管17の中途部外周面17bを切削する場合には、スクレーパー本体1に対してストッパブロック15を取り外して使用する。即ち、第1の本体フレーム3及び第2の本体フレーム4を支点軸2を中心に開放して樹脂管17の中途部外周面17bの両側よりフレームどうしの先端を閉じるようにして挟み込む。このとき、第1の本体フレーム3に形成された窓3aより該樹脂管17の切削開始位置がブレード11の刃先端部と合致するように目視により確認して、フック部材6を連結ロッド9に係止させてリンクレバー18を第2のスクレーパ本体4の周面方向へ倒すことにより、樹脂管17の端部がスクレーパー本体1に収容されたままロックされる。また、スリッププレート12より樹脂管17に対して突出するブレード11の刃先は樹脂管17の周面に食い込む。そして、第1の本体フレーム3及び第2の本体フレーム4の対向する外周面位置にねじ嵌合させた、グリップレバー16を把持してスクレーパー本体1を回転させることによりブレード11が樹脂管17の外周面を切削しながら送りローラ13により軸方向へ送られながら切削が行なわれる。
【0023】
本発明に係るスクレーパー装置は、スクレーパー本体1に対してストッパブロック15の着脱状態を選択することにより、樹脂管17の端部外周面17a及び中途部外周面17bの何れをも切削可能ならしめたので、従来樹脂管の切削部位により専用のスクレーパー装置を設ける必要が無くなる。
また、樹脂管17に外径寸法のばらつき(真円度)や変形があっても、更には管サイズ毎に規格の異なる樹脂管17を切削する場合でも、樹脂管17の外径寸法の相違をフック部材6が係止する連結ロッド9の位置変化(コイルスプリング10の弾性に抗して連結ロッド9が平行リンク材7の溝孔7aに沿って移動すること)により吸収できる。したがって、スクレーパー装置は樹脂管17の寸法公差、変形、規格差にも対応できるので、汎用性が高く、作業コストも低減できる。また、樹脂管17の外径寸法のばらつきがあっても、コイルスプリング10の付勢によりブレード11の刃先を樹脂管17の周面に食い込ませることができるので切削動作を確実に行うことができる。
また、樹脂管17の端部外周面17aを切削する場合には、グリップレバー16をストッパブロック15の止めねじとして用いることにより、該止めねじの数を減らすことができるうえに、樹脂管17の中途部外周面17bを切削する場合はグリップレバー16をグリップ部として利用できるので、操作性を向上できる。
【0024】
[第2実施例]
次にスクレーパー装置の他例について図9乃至図13を参照して説明する。尚、第1実施例と同一部材については同一番号を付して説明を援用するものとし、異なる構成を中心に説明する。図9はスクレーパー装置をストッパブロック側から見た状態の正面図、図10は図9のスクレーパー装置の左側面図、図11(a)(b)はフレーム連繋部の平面図及び左側面図、図12は送りローラの説明図、図13(a)(b)は切削部の平面図及び右側面図である。
【0025】
本実施例では、第1、第2の本体フレーム3、4に軸方向と交差する傾きをもって設けられる送りローラ13が、円柱状のローラではなく、図12に示すように、支持軸13aに対してベアリング13bが2箇所に回転自在に取り付けられたローラが用いられる。ベアリング13bを用いることで、樹脂管17との摺動抵抗が小さく、回転がスムーズで、部品も安価になる。このような送りローラ13が、スクレーパ本体1に2箇所設けられ、各支持軸13aは切削進行方向(軸方向)に対して同じ向きに傾けて取り付けられており、樹脂管に対してスクレーパー本体1を進行方向へ送りながら切削するようになっている。
【0026】
また、スリッププレート12の替わりに送りローラ32がブレード11と並んで設けられている(図9参照)。支持軸32aは樹脂管17の軸方向と略平行に第1の本体フレーム3及びサブプレート19に支持されている。ベアリング32bは支持軸32aに回転自在に支持されている(図10参照)。図13(a)において、ブレード11は、ベアリング32b間で支持軸32aに一体に連繋した取付ブロック31にねじ止めされて固定されている。図13(b)において、支持軸32aと樹脂管17までの距離はベアリング32bの半径で一様に規定されているため、支持軸32aに固定された取付ブロック31に固定されるブレード11の姿勢や刃先の突出量も一様に固定できるので、一様な厚さで切削することができる。
【0027】
図9において、送りローラ32、取付ブロック31及びブレード11は、第1の本体フレーム3側に一体に設けられている。第1の本体フレーム3に支持された送りローラ13及び送りローラ32と、第2の本体フレーム4に支持された送りローラ13とは、リング状に閉じられた第1、第2の本体フレーム3、4におよそ周方向へ120度ずつ振られた位置、より好ましくは第1の本体フレーム3に支持された送りローラ13と送りローラ32との間がおよそ110度離間させ、第2の本体フレーム4の支持された送りローラ13とは各々250/2度ずつ離間させた位置に設けられている。これにより、スクレーパー本体1に樹脂管17をロックした場合に、樹脂管17をベアリング13bにより周方向の3点で支持することが可能であり、摺動抵抗が小さいのでスクレーパー装置を回転させ易く、操作性、作業性を向上させることができる。また、第1の本体フレーム3に支持されたブレード位置の送りローラ32と送りローラ13との間の配置角度を第2の本体フレーム4に支持された他の送りローラ13との間の配置角度より若干狭くすることにより、小径の樹脂管17を切削する場合にブレード11による切削量が必要以上に深くなるのを防ぐことができる。
【0028】
図9において、フレーム連繋部5は、第1の本体フレーム3と第2の本体フレーム4との先端部どうしを連繋させて樹脂管17に対しスクレーパー本体1を固定する。
【0029】
図11(a)において、第2の本体フレーム4の先端部に設けられた回転軸8に平行リンク材7の一端部(後端部)が回転可能に設けられている。平行リンク材7の他端部(先端部)には溝孔7aが長手方向に穿設されており、該長孔7aに連結ロッド9が挿通して架設されている。連結ロッド9は回転軸8との間に弾装されたコイルスプリング10により溝孔7a内でリンク先端側へ常時付勢されている。本実施例では、連結ロッド9にフック部材6の一端が回転自在に連繋している。また、第1の本体フレーム3の先端部には、回転軸(図示せず)が設けられており、サブプレート19と第1の本体フレーム3とで支持されている。図11(b)において、フック部材6は連結ロッド9を中心に回転させて他端側を上記回転軸に係止可能になっている。また、平行リンク材7には、把手として使用するリンクレバー18が一体に取り付けられている。このように、一方の本体フレーム(本実施例では第2の本体フレーム4)に平行リンク材7及びフック部材6を直列に連繋させているので、樹脂管17をロックする際の平行リンク材7及びフック部材6の取扱いが容易になり、使い勝手が向上する。
【0030】
図9において、作業者はフック部材6を回転軸に係止させた後、リンクレバー18を把持して平行リンク材7を回転軸8を中心に第2の本体フレーム4側へ傾倒させることにより、スクレーパー本体1がリング状に閉じて樹脂管17がロックされる。また、送りローラ13より樹脂管17に対して突出するブレード11の刃先は当該樹脂管17の周面に食い込む。そして、ストッパブロック15を把持してスクレーパー本体1を回転させることによりブレード11が樹脂管17の外周面を切削しながら送りローラ13によりスクレーパー本体1が軸方向へ送られながら切削が行なわれる。
このとき、樹脂管17に外径寸法のばらつき(真円度)や変形があっても、更には管サイズ毎に規格の異なる樹脂管17を切削する場合でも、かかる樹脂管17の外径寸法の相違をフック部材6が連繋する連結ロッド9の位置変化(コイルスプリング10の弾性力に抗してより連結ロッド9が平行リンク材7の溝孔7aに沿って移動すること)により吸収することができる。
【0031】
尚、本実施例のスクレーパー装置においても、樹脂管17の端部外周面を切削する場合には、スクレーパー本体1に対してストッパブロック15を装着したまま使用し、樹脂管17の中途部外周面を切削する場合には、スクレーパー本体1に対してストッパブロック15を取り外して使用するのは第1実施例と同様である。
【0032】
以上、本発明の好適な実施例について述べてきたが、本発明は上述した実施例に限定されるものではなく、送りローラ13の数やその軸方向に対する傾き(送りピッチ)、更にはブレード11による削り巾や削り量は任意に調整可能である等、法の精神を逸脱しない範囲で多くの改変を施し得るのはもちろんである。
【0033】
【発明の効果】
本発明に係るスクレーパー装置を用いれば、スクレーパー本体に対してストッパブロックの着脱状態を選択することにより、樹脂管の端部外周面及び中途部外周面の何れをも切削可能ならしめたので、従来樹脂管の切削部位により専用のスクレーパー装置を設ける必要が無くなる。
また、樹脂管の変形や外径寸法のばらつきがあっても、更には管サイズ毎に規格の異なる樹脂管を切削する場合でも、樹脂管の外径寸法の相違をフック部材が係止する連結ロッドの位置変化により吸収できる。したがって、スクレーパー装置は樹脂管の寸法公差、変形、規格差にも対応できるので、汎用性が高く、作業コストも低減できる。
また、樹脂管の端部外周面を切削する場合には、グリップレバーをストッパブロックの止めねじとして用いることにより、該止めねじの数を減らすことができるうえに、樹脂管の中途部を切削する場合はグリップレバーをグリップ部として利用できるので、操作性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1実施例に係るスクレーパー装置をストッパブロック側から見た正面図である。
【図2】図1のスクレーパー装置の平面説明図である。
【図3】図1のスクレーパー装置の左側面図である。
【図4】図1のスクレーパー装置の右側面図である。
【図5】図1のスクレーパー装置の底面図である。
【図6】ブレードの側面図及び正面図である。
【図7】スクレーパー装置を用いて樹脂管の端部外周面を切削する場合の説明図である。
【図8】スクレーパー装置を用いて樹脂管の中途部外周面を切削する場合の説明図である。
【図9】第2実施例係るスクレーパー装置をストッパブロック側から見た状態の正面図である。
【図10】図9のスクレーパー装置の左側面図である。
【図11】フレーム連繋部の平面図及び左側面図である。
【図12】送りローラの説明図である。
【図13】切削部の平面図及び右側面図である。
【符号の説明】
1 スクレーパー本体
2 支点軸
3 第1の本体フレーム
3a 窓
4 第2の本体フレーム
5 連結部
6 フック部材
7 平行リンク材
8、14、21 回転軸
9 連結ロッド
10 コイルスプリング
11 ブレード
12 スリッププレート
13、32 送りローラ
13a、32a 支持軸
13b、32b ベアリング
15 ストッパブロック
15a 六角孔
15b 切欠部
16 グリップレバー
17 樹脂管
17a 端部外周面
17b 中途部外周面
18 リンクレバー
19、20 サブプレート
31 取付ブロック
Claims (6)
- 樹脂管どうしが連結される連結部の外周面を切削するスクレーパー装置において、
樹脂管の外周面を覆って装着され、樹脂管の軸方向に平行に設けられた支点軸を中心に開閉可能な第1、第2の本体フレームを有するスクレーパー本体と、
前記スクレーパー本体の内壁面より刃先を突出させて設けられ、前記スクレーパー本体を回転させることにより樹脂管の外周面を切削可能な切削部と、
前記スクレーパー本体に収容される樹脂管の外周面に当接し、前記第1、第2の本体フレームに軸方向と交差する傾きをもって設けられた軸を中心に回転自在に設けられた送りローラと、
前記スクレーパー本体の軸方向の切削進行側とは反対側端面に着脱可能に設けられたストッパブロックと、
前記第1、第2の本体フレームの端部どうしを連繋させて樹脂管に対しスクレーパー本体を固定するフレーム連繋部とを備え、
前記スクレーパー本体に対してストッパブロックの着脱状態を選択することにより、樹脂管の端部外周面及び中途部外周面の何れをも切削可能ならしめたことを特徴とするスクレーパー装置。 - 前記樹脂管の端部外周面を切削する場合には、前記樹脂管端面がストッパブロックの開口部に臨む位置から底部内壁に突き当たるまで前記スクレーパー本体を回転させて切削を行い、樹脂管の中途部外周面を切削する場合には、前記スクレーパー本体よりストッパブロックを取り外して、前記樹脂管の中途部にスクレーパー本体のみを装着して該スクレーパー本体を回転させて切削を行うことを特徴とする請求項1記載のスクレーパー装置。
- 前記フレーム連繋部は、何れか一方の本体フレームの端部に回転可能に設けられた平行リンク材の溝孔にリンク先端側へ付勢されて架設された連結ロッドに、フック部材の一端側を連繋させるともに他端側を他方の本体フレームに連繋させ、前記平行リンク材を一方の本体フレーム側へ傾倒することにより、スクレーパー本体がリング状に閉じて樹脂管をロックし、前記連結ロッドの平行リンク材に沿った位置変化により樹脂管の外形寸法の相違を吸収可能に構成されていることを特徴とする請求項1又は2記載のスクレーパ装置。
- 第1の本体フレームの端部に回転可能に設けられたフック部材を、第2の本体フレームの端部に回転可能に設けられた平行リンク材の溝孔にリンク先端側へ付勢されて架設された連結ロッドに係止させ、前記平行リンク材を第2の本体フレーム側に傾倒することにより、スクレーパー本体がリング状に閉じて樹脂管をロックすることを特徴とする請求項3記載のスクレーパー装置。
- 第2の本体フレームの端部に回転可能に設けられた平行リンク材のリンク先端側に付勢されて架設された連結ロッドにフック部材の一端側を回転可能に連繋させると共に他端側を第1の本体フレームに連繋させ、前記平行リンク材を第2の本体フレーム側へ傾倒することで、スクレーパー本体がリング状に閉じて樹脂管をロックすることを特徴とする請求項3記載のスクレーパー装置。
- 前記ストッパブロックは、前記スクレーパー本体の端面に複数のグリップレバーを用いてねじ止めされており、該グリップレバーは前記ストッパブロックを取り外した際に前記スクレーパー本体の外周面にねじ嵌合させてグリップ部として用いられることを特徴とする請求項1乃至5の何れか1項に記載のスクレーパー装置。
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