JP3854360B2 - 分散焼結摩擦ライニング箔の接合方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、円錐台状の環状面を備えた金属の基体と、この上に電気スポット溶接により設けられる分散焼結摩擦ライニング箔とからなり、その箔は全体の厚さが０．４〜２．５ｍｍで延性のある金属の基板と多孔性の金属／非金属の分散焼結摩擦ライニングとからなる構造部品の接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
このような構造部品は、今日、自動車のギヤボックスの同期装置に有利に使用される。基体としては金属の焼結成形部品が良好に使用されてきた。
【０００３】
このような構造部品は例えばドイツ連邦共和国特許第３４１７８１３号明細書（対応日本出願：特開昭６１−１７７２３号公報）に記載されている。この特許公報は基体と分散焼結摩擦ライニング箔との物質間結合を挙げ、好ましい接合方法としてスポット溶接を指摘している。さらに、この公報は箔を基体に接合する前に、基体と箔とが個々の面の範囲においてのみ、例えば個々の箔の縁の範囲に互いに結合部を持つように、この箔をたたみ継ぎもしくは型押しすることを記載している。
【０００４】
分散焼結摩擦ライニング箔は、分散焼結摩擦ライニングを基板、通常低合金鋼板の上に分散し焼き付けることにより、全体として水平状態で平坦な箔として作られ、主として平坦な薄板、特にカップリングやトランスミッションの摩擦板として使用される。冒頭に記載したような、自動車のギヤボックスの油潤滑の同期装置においての分散焼結摩擦ライニング箔の使用は従って比較的小さい適用範囲である。
【０００５】
標準化されたスポット溶接法の中では、スポット溶接或いは突起溶接を含む電気抵抗圧接溶接が特に普及している。溶接は、定義的には、熱及び／又は力を加えて、場合によっては溶接材もしくは溶加材を付加して、溶接部における結合すべき部分の間の物質間結合を前提とする。
【０００６】
例えば、上記の特許公報から分かるように、同期動作の際摩擦対向面と係合する実際に有用な摩擦面をできるだけ大きくするために、自動車のギヤボックスの同期装置における分散焼結摩擦ライニング箔の全摩擦特性に関して取り得る全ての対策を取らなければならない。摩擦ライニングの面単位当たりの摩擦仕事量は、急速な磨耗なしに、最大値を越えることはできない。他方、近年、トランスミッション及びその機能部品は益々小形化され、その結果その構造上の制約から利用可能な摩擦面は、切り換え動作の間に消費される全摩擦出力が益々大きくなるにも係わらず縮小化している。トランスミッション部品は油浴の中で動作する。従って、同期装置においては、摩擦結合中の油の排除のため油排除溝を摩擦ライニングに設けることは殆ど不可避である。この溝面は理論的な全摩擦面から摩擦作用を「担当する」摩擦面を失わせる。その結果は、上述の適用に対しては多数の標準化された溶接法、特にスポット溶接法が検証されてはきたが、最終的には大量生産用としては適当でないものと諦められていた。
【０００７】
分散焼結摩擦ライニング箔の通常の導電抵抗スポット溶接は、基体への機械的接着性が充分でないことが示されている。分散焼結摩擦ライニングは摩擦の際に障害となる溶接玉を形成する傾向がある。このような複合体のスポット溶接は比較的大きな電極直径を必要とする。箔に作られる小さなノブもしくは突起の範囲での通常の抵抗スポット溶接は、充分使用可能な溶接結合に至ることなく箔を溶融する。接合面の他に残る有用な摩擦面がかなり縮小する。しかしこの方法において溶接エネルギーを大きくし、良好な箔接着のために充分大きな溶融部を作ると、その結果は特に同期装置の部品に対しては受け入れ難いものとなる。その理由は、一つには、残った有用な摩擦面が小さ過ぎるからであり、もう一つには、箔の反りにより結果として摩擦面に対する必要な寸法許容値が維持されないからである。
【０００８】
従来、分散焼結摩擦ライニング箔を基体にレーザースポット溶接によって取り付けるのが実際上充分に有効であることが実証されてきた。勿論、この場合、この実施例では溶接点もしくは溶接継ぎ目は有用な摩擦面内にはなく、箔の縁部領域、側方にたたみ継ぎされた部分にある。
【０００９】
ところで、有用な摩擦ライニングの範囲の部分の溶接を断念することは、摩擦負荷が大きいときには分散焼結摩擦ライニング箔及び基体が相互にずれたりもしくは捩じれたりし、従って摩擦作用を損なうという危険を含んでいる。溶接条件を注意深く制御するにも係わらずこの方法においては溶接結合部の範囲の冷温、高温並びに進行性クラックを完全には回避できない。さらに、窒化物、酸化物及び／又は硫化物の有機溶剤により基体及び部品の表面に好ましくない微細な孔が形成され、従って溶接結合部の強度を低減する結果となることも屡々である。
【００１０】
縁部領域でのレーザー溶接を含めた今まで検証されてきた全ての溶接方法の重大な欠点として、検証された標準的溶接方法のいずれも自動車産業において通常課せられている安全基準、この場合、実際に摩擦結合で箔に発生するおそれのあるせん断力で測定して、接合部の機械的せん断応力強度における安全裕度を満足するものでないことが示されている。技術的に実現可能な摩擦限界負荷の際に基体から箔が剥がれる危険は、従来、かなり高い。この問題は、通常のように、表面を窒化しはだ焼きしかつ有機表面膜を付着した鉄をベースとする基体を使用するときに益々際立つてくる。
【００１１】
分散焼結摩擦ライニング箔を基体と接合する際の上述の難点及び欠点に鑑みて、自動車のギヤボックスの同期装置の構造部品にこのような箔を溶接することを全く諦めて、その代わりに摩擦面に所望の摩擦ライニングを直接基体の円錐台面に取付けて焼き付ける多くの試みが行われたことは驚くべきことではない。ところでこれらの試みのいずれもが所望の成功をもたらさなかった。分散焼結摩擦ライニングは、今日まで屈曲した面には、分散焼結摩擦ライニング箔の通常の製作の際に、即ち平坦な基板箔に摩擦ライニングを分散させ、水平な状態に焼結する際に自明であるような品質には、全くもしくは殆ど形成することができなかった。
【００１２】
上記の種類の構造部品の中ではいわゆる二重円錐台が特別な役割を占めている。それは、上記の使用のための箔で測定して、比較的厚く、形状の安定した基板からなる構造部品である。この基板は平坦な状態で先ず一方の面に分散焼結摩擦板ライニングを敷いて焼き付けた後、他方の側に分散焼結ライニングを敷いて焼き付けるプロセスを繰り返す。このようにして作られた、平坦な箔はドイツ連邦共和国特許第３６０９８７９号明細書によれば、続いて深絞りによってこのような摩擦面として普通の円錐形もしくは円錐台形にされる。このような摩擦リングはトランスミッションにおいて２つの軸方向に動く摩擦面の摩擦対の間の遊泳部品として組み込まれている。同期動作の際実際に利用される摩擦面はこれにより２倍になる。
【００１３】
このように作られた二重円錐台リングは勿論摩擦品質が比較的劣るという重大な欠点を持っている。このような構成に必要な中実の基板を考慮して深絞りの際に大きな変形力が摩擦ライニング面に加わる。これにより分散焼結摩擦ライニングはその本来のこのような摩擦の適用のために特に優れた多孔性及び摩擦特性を失う結果となり、面を２倍にすることにより得られた全体の摩擦特性に対する利点を再びほぼ一側にのみ摩擦面を備えた構造部品のレベル及び全体に形成された分散焼結摩擦ライニングの質のレベルにまで低下させる。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
この発明の課題は、従って、冒頭に挙げた種類の構造部品を接合するための方法であって、このような型の構造部品に対して今まで試みられてきた方法の欠点を持たないものを提供することにある。この方法は、特に、摩擦面自体にスポット溶接部を持ち、従ってこのような有用摩擦面の外側だけで溶接された箔の上述の欠点を持たない構造部品の提供を可能にするものである。このようにして作られた構造部品は箔と基体との間の強度及び接着性を改善し、その結果自動車生産に一般に適用される事故安全性のための強度裕度を保証しようとするものである。この新しい接合方法は、理論的に利用可能な摩擦面で測定して、摩擦面のいわゆる摩擦作用を「担う」部分を、いずれの場合にも僅かにしか損なわないものとする。このために溶接部は、摩擦ライニングの排油溝として既に摩擦有用部分として失われている箔の範囲に制限されなければならない。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
構造部品を接合するためのこの課題は、この発明によれば、円錐台状の環状面を備えた金属の基体と、この上に電気スポット溶接により設けられる分散焼結摩擦ライニング箔とからなり、その箔は全体の厚さが０．４〜２．５ｍｍで延性のある金属の基板と多孔性の金属／非金属の分散焼結摩擦ライニングとからなる構造部品の接合方法において、箔の上に分配されて、この中に０．５〜４ｍｍ²の底面積の個々のノブが彫り込まれ、続いて箔が、同時に電極として使用される押し型により、溶接電流回路において押し型―分散焼結摩擦ライニング箔―基体から成る複合体の制御された残留電気抵抗が溶接電流回路の内部抵抗値に近づけられるまですなわちほぼ溶接電流回路の内部抵抗値になるまで、継手面としてのノブを介して基体の円錐台面に半径方向に押圧され、接合される部分が１０^-1〜１０^-4秒間の大電流パルス放電によりノブ継手面の範囲に溶融部を形成して溶接され、このように形成された溶接部が累積的に、
水平方向の面の広がりがノブ底面積の５０〜９５％であり、
半径方向の長さの伸びが水平方向の長さの平均伸びより小さく、
溶融された部分が基体及び基板の物質範囲に制限され、
半径方向に異なる構成及び／又は構造の物質範囲の層列が生じる
ようにされることによって解決される。
この発明により使用された分散焼結摩擦ライニング箔は最初に記載したものに匹敵する。
【００１６】
パルス溶接、特にコンデンサ放電によるパルス溶接もそれ自体公知であるけれども、分散焼結摩擦ライニング箔のような物質的に非常に不均質な２層構造を形成している箔状の材料の溶接に対して利用できるというような経験は今迄なかった。実際にこの発明の方法による溶接部の物質的及び空間的構成に大きな意義が与えられている。他のいかなる溶接法によってもこれにほぼ匹敵する溶接結合は得られなかった。
【００１７】
この発明の方法における最優先の手段は「複合体の制御された残留電気抵抗を設定すること」である。コンデンサ放電機の電気パルスは内部抵抗Ｒｉの変圧器を介して誘導的に溶接電流回路に供給される。例えば２０Ｖの低電圧において溶接電流回路は１０００００アンペアまでの電流に設計されている。それに応じて電極（押し型）−箔−基体から成る複合体における適当な残留電気抵抗Ｒａを設定し維持することが重要である。近似的にＲａ＝Ｒｉでなければならない。ノブへのスタンプ押圧力が大き過ぎると、即ち残留電気抵抗Ｒａが小さいと、所望の溶融部を作ることができない。決して耐用可能な溶接結合が生じない。スタンプへの圧力が小さいと、即ち残留電気抵抗Ｒａが大きいと、同様に溶接結合は生じない。ただノブ範囲の箔物質を撒き散らすに過ぎない。
【００１８】
パルスで好ましく伝達される溶接全エネルギーの維持は少なからず成功を約束する。この発明による値は、使用される材料に関係して、狭いエネルギー範囲にある。その場合、基体に溶接されたノブを剥がすもしくは引き裂くために必要なせん断力のグラフは、ノブ当たりの溶接エネルギーの関数としてはっきりした特徴ある最大値を持つ曲線を示している。
【００１９】
最適な溶接エネルギーを作り出したとしても、なお、良好な溶接結合を保証するものではない。電気エネルギーＥについては次式が成立する。
Ｅ＝∫Ｉ（ｔ）²×Ｒａ（ｔ）ｄｔ
放電パルスの際に平均に発生する電流Ｉは接合範囲の材料の加熱及び溶融を起こす。そこでパルス時間ｔが長すぎると、即ち、１０^-1秒より大きいと、加熱は所望の範囲に制限されない。溶融部の多少制御できない広がりが基体だけでなく、箔においてもノブ範囲を越えて生ずる。
【００２０】
パルス期間が１０-4秒より短いと、一方では、設備技術的に制御しにくく、材料に欠点となるクラック及び流動を起こす。
【００２１】
最後に、電極ともなる適当な開脚した押し型を採用することも実験結果に対しては有意義である。既に言及したように、複合体の制御された残留電気抵抗が設定されなければならない。通常全円錐台範囲の箔に同時に加えられる押圧力はできるだけ均等に全てのノブに配分されなければならない。実際上スタンプ圧力の回避できない非対称性を補償するために、先ず第一の電流パルスを加え、次に開脚スタンプを例えば１８０°回転して第二の電流パルスを補正溶接のために加える。この方法では押圧力の下で箔に載置されている押し型が、箔及び／又は基体が溶接プロセスの間に殆ど遅れなしに追従されるようにバイアス力を持ち、その結果スタンプ圧力、従って溶接電流回路の外部抵抗（複合体の残留電気抵抗）Ｒａが全パルス期間にわたって殆ど不変であることが絶対条件である。
【００２２】
この方法は特定の部分、形状及びベース材料に限られるものではない。この方法の特に良好な適用は油潤滑の自動車のトランスミッションにおける同期装置として使用される構造部品である。同期リングの摩擦面における、或いは摩擦対のギヤ円錐面の範囲における接合結合部も同様に考えられる。摩擦面はこの場合内面円錐台及び／又は外面円錐台面として構成される。この方法により特に分散焼結摩擦ライニングを持つ二重円錐台リングの製造が完全に新しい改良された技術、本質的な特性改善をもって従来技術によるリングに対して広げられる。
【００２３】
同期装置を適用範囲とする構造部品はその形状が複雑なので今日多くの場合焼結成形品として作られ、今までとは異なり溶融原材料の切り出しによって作られる。焼結部品はしかしその製造後残留多孔性を持っている。これにより、当該部品の接合は一般に困難とされ、比較的制約された強度及び接着性しかない溶接結合ができる。
この発明による方法は焼結基体を備えた構造部品に特に有利に適用可能である。というのは、衝撃的な大きいパルスにより元々多孔性の焼結構造が接合範囲において著しく圧縮され、従って著しく強度を上げるからである。
【００２４】
この発明による方法のその他の有利な実施態様及びそれにより作られた構造部品は従属請求項に記載されている。
【００２５】
この発明による方法を上述の種類の構造部品に適用することは従来技術によって先行されるものではない。個々のこの発明の本質的な方法による周縁条件を維持しながら設定される個々の溶接部の特殊な構成は驚異的であった。
【００２６】
この発明による短時間の衝撃的溶接工程の結果
・箔への押し型の「接着」が回避される（例えば従来の溶接自動機で溶接する際細いスタンプを持った溶接トングの溶接とは異なる）。
・焼結基体のダイナミックな圧縮が行われ、従って接合範囲の機械的強度の向上が得られる。
・溶接に特徴的な物質間交換、特に材料構造試験から疑問なく分かるように、遊離炭素の主として半径方向への移動が行われる。
・基体と箔に溶接範囲外では僅かな熱しか、いずれにしても僅かな温度上昇しか発生しないので、分散焼結摩擦ライニング自体がノブ範囲において溶接の際に溶融することなく、いわゆる「有用」摩擦面が、ノブ或いは油排除溝外の面として、損なわれることがない。
【００２７】
従来技術に対するこの発明による構造部品の定性的な強度改善の他に、この発明により作られた部品は以下の一連の付加的な長所を持つ。
・従来技術による同期装置においては分散焼結摩擦ライニング箔は装着後限られた範囲においてのみ基準寸法に校正可能であり、それに応じて基体における円錐台面の高い寸法精度を（必要な場合には予め作られた構造部品の機械的な後加工により）前提とするけれども、円錐台面の基準寸法の校正が、この発明による方法で作られた構造部品においては問題なく実施可能である。
・ノブを設けた箔はガス或いはプラズマで窒化した及びはだ焼きした基体の材料表面に溶接される。
・箔を基体に取付けるための製造サイクル時間は特に大きな構造部品寸法においては実際の従来技術によるレーザー溶接された構造部品のそれよりも著しく短い。これにより製造がより経済的である。
・この発明の方法による構造部品は、従来実際に唯一に使用されてきたレーザー溶接構造部品とは異なり、殆どクラック及び孔のない溶接結合を持つ。
【００２８】
【実施例】
例１
この発明による接合方法を実行する際ノブを作った分散焼結摩擦ライニング箔が粉末冶金で作られたリング直径１１４ｍｍの同期リング或いは基体としての対応の同期円錐の内側もしくは外側円錐台に装着され、大電流パルスにより抵抗溶接される。分散焼結摩擦ライニング箔は鉄を基材とした延性のある可撓性の基板（品番ＳＴ２）と、その上に焼結された分散焼結摩擦ライニングとからなり、この分散焼結摩擦ライニングは主としてブロンズ、真鍮、銅、錫、亜鉛、石英、グラファイト及び／又は焼結鋼の粒子からなる。分散焼結摩擦ライニングは油排除溝のハニカムを備えている。
【００２９】
標準化された方法により専ら平坦な箔として作られた分散焼結摩擦ライニング箔に先ずライニング側から点状に面にわたって均一に分配された凹み（ノブ）を水圧プレスで押し出す。このノブは油排除溝の面範囲に、しかも溝と同時に唯一の型押しスタンプで作られる。これにより箔面の摩擦作用部分が最小にしか削減されない。ノブはほぼ半球状で、１．３ｍｍ²の底面積と０．２５ｍｍの高さを持つ。ノブは、基板の残りの範囲が載置及び溶接の際基体と接触しないように、箔にわたって均一に分配されなければならない。さもないと、溶接の際所望しない短絡が生じて、ノブ範囲に限定された所望の溶接が行われない。箔全体の厚さは１ｍｍで、基板及び分散焼結摩擦ライニングの厚さはそれぞれ０．５ｍｍである。箔は場合によっては２つ或いは３つの箔部分を折り曲げ、基体の円錐台状の摩擦面に装着した後箔を基体に分節化された押し型により、このようにして作られた複合体に所定の残留電気抵抗が設定される圧力値まで押圧される。その場合ノブは部分的に変形して、即ち元々半球状のノブの中心が容易に平坦化される。押し型は開脚要素を備え、これにより例えばこのように力を受けた物質範囲を圧縮したり縮めたりする際溶接の間押し型に殆ど遅れなしに、実質上押圧力を維持しながら、半径方向に押しつけることを可能にする。
【００３０】
続いて行われるコンデンサ放電溶接の際全てのノブは同時に２つの連続パルスによって基体材料に溶接される。最初のパルスの直後に続く第二のパルスによって溶接部内の硬化部の焼きなまし効果、従って脆く硬化された層の形成の前に延性が得られる。その他に第二のパルスにより個々のノブの押し型の圧力及び溶接域の形成に関して、完全には回避できない個々の箔の範囲の非対称性が補償される。その場合与えられるノブ当たりのエネルギーは約０．１ｋＷｓである。溶接時間は５×１０^-3秒、溶接電流は約５００００アンペアもしくはノブ当たり約１０００Ａのピーク値に達する。その後で作られるそれぞれのノブ範囲の溶接部は溶融部及び材料構造に関してこの発明により要求された範囲にあった。０．２５ｍｍであった本来のノブの深さは溶接の結果約０．１ｍｍに低減された。溶接部の水平方向の面の延びはノブの底面の９０％であった。これらの溶接条件は一連の先行する最適化試験において専門家にとってよく知られた手段で作り上げられた。
【００３１】
この方法により同期リングとして形成された構造部品は先ず機械的強度テストが行われた。このために箔は狭い方の側に側方から加えられるせん断力を介してその基体からの剥離性を検討され、もしくは箔を円錐台面から押し出すために必要なせん断力が求められた。
【００３２】
この発明により作られた構造部品は箔を押し出すためにノブ当たり０．５ｋＮのせん断力を必要とした。通常の摩擦結合における比較において通常のノブ密度を有する同期構造部品は摩擦ライニング面圧に関してこの値の１／１０より僅かしか生み出さない。
【００３３】
箔はその溶接摩擦ライニングに沿って引き裂くことによってのみ円錐台面から押し出される。ノブ範囲における箔のはがれも、箔が溶接部の内部に裂け入ることも生じない。
【００３４】
その他にダイナミックな負荷繰り返し試験が実施された。この場合実際に円錐台摩擦面にダイナミック負荷で発生する最大せん断力がノブ当たり約０．２５ｋＮで、標準トランスミッションに対して４倍以上に見積もって、１００万回の繰り返し負荷が実施されたが、溶接部のクラックの形成或いは箔の引き裂きすら見られなかった。
【００３５】
これに続いて同期リングを自動車のギヤボックスでの開閉の際生ずる現象がほぼ実際通りに行われる寿命試験台でテストした。同期リングは以下の試験条件で使用された。
面圧力 ４．５〜５．３Ｎ／ｍｍ²
比摩擦仕事 ０．４７ジュール／ｍｍ²
滑り速度 ８ｍ／ｓ
使用オイル ＡＴＦ
５Ｎ／ｍｍ²の面圧は実際のトランスミッション適用において発生する最高値に相当する。実験は２０００００回以上の開閉後中断されたが、同期リングには取り立てていう程の磨耗の特徴は見られなかった。この例に相当した１１４ｍｍの円錐台直径を持った別の同期リングは他のシミュレーションテストを４．５〜５．３Ｎ／ｍｍ²の面圧で行い、全体で１２５０００開閉の間滑り速度を交互に８及び９．６ｍ／ｓに変えた段階試験でかつ比摩擦仕事を最初０．３５から０．４７を介して０．６５ジュール／ｍｍ²でテストした。この実験も故障現象を認めることなく中断された。その場合５Ｎ／ｍｍ²の面圧は溶接スポット当たり２Ｎｍ＝０．０３５ｋＮせん断力／ノブの摩擦モーメントに相当した。続いて行われた組織試験では、ノブ溶接結合はこのテストを無害に克服したことが示された。この磨耗もしくは寿命値は公知の他の方法で作られた構造部品のいずれをも凌駕しており、これらの構造部品が通常トランスミッションにおいて曝されている負荷限界値をはるかに越えるものである。
【００３６】
例２
例１による方法に従ってコンデンサ放電溶接により、ノブを備えた一面側を焼結した２つの箔が、自動車のギアボックスの同期装置のための二重円錐台リングができるように互いに溶接される。その場合先ず平坦な箔として作られ、次いで相応の面寸法にされたノブを備えた２つの分散焼結摩擦ライニング箔がローラーにより、特にゴムローラー（摩擦ライニング側）とスチールローラーにより、一方の箔の摩擦ライニング側の曲がりが外を、他方の箔の曲がりが内を指すように曲げられる。選択的には一方の箔のみノブを設け、他方の箔はノブをつけないでおくこともできる。箔は互いに１８０°だけずれた力で相応に形成された円錐台面に載置され、分節された銅のスタンプで逆の方向から圧力を加え、パルス電流放電で溶接される。
【００３７】
この代わりとして、両箔は互いに直接ではなく、その間に形状の安定した基板（分散焼結摩擦ライニングなしの滑らかなスチール板）に溶接される。箔が既に溶接前に後での機能要求に従ってストッパカムを備えていない場合には、このようなカム溶接後レーザーによる切断もしくは切削により作られる。
【００３８】
従来技術による深絞りによる二重円錐台と異なり、この製造方法では分散焼結摩擦ライニング表面の圧縮は行われない。
【００３９】
この方法で接合された二重円錐台は個々の箔のこの発明による固定様式により充分な剛直性があり、他方それにも係わらずこれを包囲する同期摩擦対の表面に、即ち内側リングの外側円錐台及び外側リングの内側円錐台に、従来技術による二重円錐台リングよりよく適合するように弾力性である。力結合及びその結果伝達可能な摩擦モーメントは特別に快適な切り換え動作にも係わらず大きな切り換え出力を可能とする。

Claims (14)

1. 円錐台状の環状面を備えた金属の基体と、この上に電気スポット溶接により設けられる分散焼結摩擦ライニング箔とからなり、その箔は全体の厚さが０．４〜２．５ｍｍで延性のある金属の基板と多孔性の金属／非金属の分散焼結摩擦ライニングとからなる構造部品の接合方法において、
   箔の上に分配されて、この中に０．５〜４ｍｍ²の底面積の個々のノブが彫り込まれ、続いて箔が、同時に電極として使用される押し型により、溶接電流回路において押し型―分散焼結摩擦ライニング箔―基体から成る複合体の制御された残留電気抵抗がほぼ溶接電流回路の内部抵抗値になるまで、継手面としてのノブを介して基体の円錐台面に半径方向に押圧され、接合される部分が１０^-1〜１０^-4秒間の大電流パルス放電によりノブ継手面の範囲に溶融部を形成して溶接され、このように形成された溶接部が累積的に、
   水平方向の面の広がりがノブ底面積の５０〜９５％であり、
   半径方向の長さの伸びが水平方向の長さの平均伸びより小さく、
   溶融された部分が基体及び基板の物質範囲に制限され、
   半径方向に異なる構成及び／又は構造の物質範囲の層列が生じる
   ようにされることを特徴とする分散焼結摩擦ライニング箔の接合方法。
2. 大電流パルス放電が５×１０^-2〜５×１０^-3秒の時間行われることを特徴とする請求項１記載の方法。
3. 溶接部の水平方向の面の広がりがノブ底面積の８５〜９０％により作られることを特徴とする請求項１又は２記載の方法。
4. ノブ当たり５００アンペア以上の電流のパルスが作られることを特徴とする請求項１乃至３の１つに記載の方法。
5. 直接連続して２つの大電流パルス放電が作られることを特徴とする請求項１乃至４の１つに記載の方法。
6. 大電流パルス放電がコンデンサ放電により作られ、誘導的に低電流溶接電流回路に変換されることを特徴とする請求項１乃至５の１つに記載の方法。
7. 基体として焼結成形部材が使用される請求項１乃至６の１つに記載の方法。
8. 溶融部の周りの範囲の多孔性材料部分が圧縮され、機械的に強化されることを特徴とする請求項１乃至７の１つに記載の方法。
9. 基体の材料として炭素を含む鉄材が使用され、溶融部の層にマルテンサイト中間段組織が、その他の層にパーライト中間段組織が形成されることを特徴とする請求項１乃至８の１つに記載の方法。
10. 押し型として分節された開脚スタンプが使用され、このスタンプは開脚圧力が大きいとき押圧方向に遅れなく追従可能であることを特徴とする請求項１乃至９の１つに記載の方法。
11. 箔に０．２〜１ｍｍの深さのノブと同時に付加的に油排除溝が作られ、ノブ面が油排除溝に重ねられることを特徴とする請求項１乃至１０の１つに記載の方法。
12. 基体としての円錐台状の形状の安定した板の上に両側に、同時或いは順次に、各１つの分散焼結摩擦ライニング箔が取付けられることを特徴とする請求項１乃至１１の１つに記載の方法。
13. 自動車のギアボックスの同期装置部品、特に同期リング或いはギア歯車対向円錐台であることを特徴とする請求項１乃至１２の１つに記載の方法より作られた構造部品。
14. 相互に溶接された２つの分散焼結摩擦ライニング箔を備えた二重円錐台同期リングであり、基板のライニングのない面がノブ深さの間隔で平面的に互いに接しており、突き合わせ部が相互に１８０°だけずれていることを特徴とする請求項１乃至１２の１つに記載の方法により作られた構造部品。