【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、育苗箱に播種した後、播種された複数枚の前記育苗箱を段積する育苗箱播種段積装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、特開平９−２０５８３１号公報に示されるように、育苗箱播種段積装置により育苗箱内に１枚づつ播種した育苗箱を複数枚づつ段積し、段積された育苗箱群を所定の室温に維持された発芽室へ搬送して前記発芽室内で育苗箱を段積した状態で発芽させるようにした育苗施設がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記育苗施設においては、発芽室で育苗箱を段積した状態で発芽させるので、段積された育苗箱群の内の最上の育苗箱とそれ以外の上方に他の育苗箱が積まれた状態の育苗箱とにおいて受光量や蒸散量等の諸条件が異なってしまう。従って、最上の育苗箱とそれ以外の育苗箱とにおいて発芽状況が異なり、双方の育苗箱の内の一方の育苗箱において最適な発芽を行うべく発芽室内の温度や湿度等の諸条件を設定すると他方の育苗箱において適正な発芽が行われなくなり、ひいては前記他方の育苗箱における播種が無駄になるという課題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この発明は、上記課題を解決すべく次の技術的手段を講じた。
すなわち、床土詰装置（５）と播種装置（６）と覆土装置（７）と灌水装置（８）とを設け、これらの装置の順に育苗箱（Ａ）が搬送される構成とし、前記覆土装置（７）により覆土された育苗箱（Ａ）が育苗箱段積装置（２０）へ搬送されて段積される構成の育苗箱播種段積装置において、前記播種装置（６）の育苗箱搬送上手側に該播種装置（６）で播種される育苗箱（Ａ）をカウントするための播種育苗箱検出センサ（４１）を設け、育苗箱（Ａ）の搬送順に基づいて前記播種育苗箱検出センサ（４１）が育苗箱段積装置（２０）で段積される育苗箱群の最上となる育苗箱（Ａ）を検出すると、該育苗箱（Ａ）へ播種しないように前記播種装置（６）の播種作業を一時的に停止して、播種した育苗箱（Ａ）が複数枚段積された育苗箱群の最上部の育苗箱（Ａ）に播種されていない育苗箱（Ａ）を段積する構成とした育苗箱播種段積装置とした。
【０００５】
【発明の効果】
よって、床土詰装置（５）と播種装置（６）と覆土装置（７）と灌水装置（８）とを設け、これらの装置の順に育苗箱（Ａ）が搬送される構成とし、前記覆土装置（７）により 覆土された育苗箱（Ａ）が育苗箱段積装置（２０）へ搬送されて段積される構成の育苗箱播種段積装置において、前記播種装置（６）の育苗箱搬送上手側に該播種装置（６）で播種される育苗箱（Ａ）をカウントするための播種育苗箱検出センサ（４１）を設け、育苗箱（Ａ）の搬送順に基づいて前記播種育苗箱検出センサ（４１）が育苗箱段積装置（２０）で段積される育苗箱群の最上となる育苗箱（Ａ）を検出すると、該育苗箱（Ａ）へ播種しないように前記播種装置（６）の播種作業を一時的に停止して、播種した育苗箱（Ａ）が複数枚段積された育苗箱群の最上部の育苗箱（Ａ）に播種されていない育苗箱（Ａ）を段積する構成としたので、育苗箱播種段積装置により段積された育苗箱群の最上部の育苗箱（Ａ）には播種されていないので、前記育苗箱群における播種された育苗箱（Ａ）は上方に他の育苗箱（Ａ）が積まれた同様の状態となり、前記播種された育苗箱（Ａ）において互いの発芽等の苗の生育状況の均一化を図ることができる。従って、播種された育苗箱（Ａ）において苗の生育が不適正となって育苗箱（Ａ）内における播種が無駄になるのを抑えることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
この発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１は、水稲等の苗を育苗する育苗施設１を示すものである。この育苗施設１は、育苗箱Ａに播種を行うと共に播種された育苗箱Ａを複数枚段積する育苗箱播種段積装置２と段積された育苗箱Ａから発芽させるための発芽室３と発芽状態から圃場への移植に適する大きさまで育苗するための緑化室４とを備えて構成される。
【０００７】
前記育苗箱播種段積装置２には床土詰装置５と播種装置６と覆土装置７と灌水装置８とが設けられ、これらの装置に順に育苗箱Ａが搬送されていくようになっている。従って、空の状態の育苗箱Ａに前記床土詰装置５により育苗箱の所定深さまで土詰めし、土詰めされた育苗箱内に前記播種装置６により種子を散布して播種し、播種された育苗箱内に前記覆土装置７により覆土し、覆土された育苗箱内に前記灌水装置８により灌水するようになっている。尚、播種用の種子は、該種子を貯留する浸種コンテナ９…ごと水槽１０内の温水に浸すことによって芽出しされる。そして、前記浸種コンテナ９…内の種子がベルトコンベアで構成される種子コンベア１１を介して播種装置６へ供給されるようになっている。尚、前記灌水装置８にはそれぞれ育苗箱の搬送方向に直交する計４本の灌水パイプ１２…を設け、該灌水パイプ１２…に育苗箱の左右幅にわたって配設した複数の散水孔１２ａ…から散水して育苗箱内の全面に灌水するようになっている。
【０００８】
前記灌水装置８には前記散水孔１２ａ…から散水するための給水ポンプ１３を設け、水タンク（図示せず）から前記給水ポンプ１３を介した後、給水経路を分岐して前記４本の灌水パイプ１２…のそれぞれの端部から前記灌水パイプ１２…へ給水するようになっている。前記給水ポンプ１３から４本の灌水パイプ１２…へ分岐する分岐部１４までの給水経路間には、育苗箱への灌水量を調節するべく前記４本の灌水パイプ１２…への給水量を調節可能な主給水量調節バルブ１５を設けている。また、前記分岐部１４から前記４本の灌水パイプ１２…のうちの２本への給水量をそれぞれ調節可能な副給水量調節バルブ１６，１６を設けている。図４に示すような給水ポンプ１３から複数の灌水パイプ１２…へ分岐する分岐部１４までの給水経路間にのみ給水量調節バルブ１７を設けた従来の構成では、該給水量調節バルブ１７の調節により灌水パイプ１２…内の水圧が低くなると灌水パイプ１２…の終端側の散水孔１２ａ…からの散水量が始端側のものより多くなって、育苗箱の左右方向において前記灌水パイプ１２…の散水量がばらつくことがあった。また、図５に示すような複数の灌水パイプ１２…のそれぞれへの給水経路にのみそれぞれ給水量調節バルブ１８…を設けた従来の構成では、前記給水量調節バルブ１８…を調節することにより灌水装置全体の灌水量を調節することができると共に各灌水パイプ１２…の水圧を適正に維持することもできるが、灌水装置全体の灌水量を調節するのに複数の給水量調節バルブ１８…を調節する必要があるだけでなく複数の灌水パイプ１２…のうちの１本の給水量を給水量調節バルブ１８により調節すると他の給水量調節バルブ１８…を操作しなくとも他の灌水パイプ１２…への給水量が変化するので、灌水量の調節が困難であった。ところが、図３に示すように、主給水量調節バルブ１５、副給水量調節バルブ１６，１６をそれぞれ設けることにより、主給水量調節バルブ１５により灌水装置８全体の灌水量を簡単に調節することができると共に、主給水量調節バルブ１５の給水量に応じて副給水量調節バルブ１６，１６を調節して前記主給水量調節バルブ１５の給水量に拘らず複数の灌水パイプ１２…それぞれの水圧を適正に維持することができるので、前記灌水パイプ１２…の左右方向にわたって散水量を均一にでき育苗箱の左右方向においてむらなく灌水することができる。また、この灌水装置８は、副給水量調節バルブ１６，１６を４本の灌水パイプ１２…への給水経路全てに設けずに４本のうちの２本の灌水パイプ１２，１２への給水経路にのみ設け、該副給水量調節バルブ１６，１６の調節により４本の灌水パイプ１２…の水圧を適正に維持するようにしており、必要以上に副給水量調節バルブ１６，１６を設けず合理的な構成となっている。
【０００９】
また、育苗箱播種段積装置２の育苗箱の搬送における始端部には育苗箱供給装置１９が設けられ、この育苗箱供給装置１９により空の状態の育苗箱が段積された育苗箱群から一枚づつ苗箱を繰り出して供給するようになっている。また、覆土装置７により覆土された育苗箱は、育苗箱播種段積装置２の育苗箱段積装置２０へ搬送されて段積される構成となっている。前記育苗箱段積装置２０は、育苗箱リフト部２１により一枚づつリフトされた後、育苗箱横送り部２２により育苗箱段積部２３へ搬送され該育苗箱段積部２３で育苗箱を段積するようになっている。
【００１０】
前記育苗箱リフト部２１には育苗箱を支持するラグ２４…が互いに対向して設けられ、この対向する双方のラグ２４…により育苗箱の両端部の底面を支持して育苗箱をリフトさせるようになっている。前記ラグ２４…は、並列する２本の無端チェ−ン２５，２５に所定間隔毎に複数個取り付けられ、前記複数のラグ２４…と対向する位置にも複数のラグ２４…が設けられるように２本の無端チェ−ン２５，２５が設けられている。前述の４本の無端チェ−ン２５…は、該無端チェ−ン２５…の上部近傍に設けられたリフトアップ用電動モ−タ２６の駆動により作動する構成となっている。
【００１１】
前記育苗箱横送り部２２は、前記育苗箱リフト部２１でリフトされた育苗箱を該育苗箱リフト部２１から１枚づつ取り出す育苗箱取出具２７と、該育苗箱取出具２７で取り出された育苗箱を搬送する第一搬送コンベア２８と、該第一搬送コンベア２８から育苗箱を引き継いで搬送する第二搬送コンベア２９とを備えて構成される。
【００１２】
前記育苗箱取出具２７は、育苗箱取出用電動シリンダ−３０の作動により前後方向に往復移動するようになっている。従って、育苗箱取出具２７は、育苗箱リフト部２１の最上位にある育苗箱を前記第一搬送コンベア２８へ搬送し、育苗箱リフト部２１でリフトされる次の育苗箱が育苗箱リフト部２１の最上位にリフトされるまでに育苗箱リフト部２１側に移動し、前記次の育苗箱が育苗箱リフト部２１の最上位にリフトされると該育苗箱を前記第一搬送コンベア２８へ搬送するようになっている。
【００１３】
前記第一搬送コンベア２８は、左右２本の搬送ベルト２８ａ，２８ａにより構成され、この２本の搬送ベルト２８ａ，２８ａ上に育苗箱を載置して搬送する。第一搬送コンベア２８には第一搬送用モ−タ３１を設け、この第一搬送用モ−タ３１の駆動により前記２本の搬送ベルト２８ａ，２８ａが駆動するようになっている。従って、第一搬送コンベア２８は、前記育苗箱取出具２７により載置された育苗箱を第二搬送コンベア２９へ搬送するようになっている。
【００１４】
前記第二搬送コンベア２９は、左右２本の挾持搬送ベルト２９ａ，２９ａにより構成されている。前記２本の挾持搬送ベルト２９ａ，２９ａは、それぞれの駆動プ−リ２９ｂ，２９ｂと従動プ−リ２９ｃ，２９ｃとに巻き掛けられると共に、前記駆動プ−リ２９ｂと従動プ−リ２９ｃとの間の育苗箱搬送側に複数の遊転ロ−ラ２９ｄ…を備えている。尚、前記それぞれの駆動プ−リ２９ｂ，２９ｂが第二搬送用モ−タ３２の駆動により駆動され、前記２本の挾持搬送ベルト２９ａ，２９ａが駆動するようになっている。また、前記複数の遊転ロ−ラ２９ｄ…は、該遊転ロ−ラ２９ｄ…を支持するロ−ラ支持体３３，３３を左右移動させる左右それぞれの電磁ソレノイド３４，３４により、育苗箱側に突出した状態と育苗箱側から退避した状態とに切り替えられるようになっている。従って、前記遊転ロ−ラ２９ｄ…が育苗箱側に突出した状態で前記２本の挾持搬送ベルト２９ａ，２９ａを駆動することにより、前記第一搬送コンベア２８により搬送されて来た育苗箱を左右両側方から挾持するように搬送する構成となっている。前記第二コンベア２９により搬送される育苗箱は、２本の挾持搬送ベルト２９ａ，２９ａ間に前後に設けたストッパ３５ａ、３５ｂに当接して前後２か所でそれぞれ停止するようになっている。尚、第二搬送コンベア２９の搬送上手側となる前記ストッパ３５ａは、ストッパ上下シリンダ３６により第二搬送コンベア２９の育苗箱搬送経路に対して出退可能になっており、第二搬送コンベア２９の搬送下手側となるストッパ３５ｂの位置まで育苗箱を搬送させるとき該育苗箱を通過させるべく上方に退避する構成となっている。
【００１５】
育苗箱段積部２３は、前記ストッパ３５ａ、３５ｂの位置にある育苗箱を引き継いで受ける育苗箱受けプレ−ト３７、３７、３７、３７と段積された育苗箱群Ｂ，Ｂを移動させる段積ア−ム３８、３８とを備えて構成される。前記育苗箱受けプレ−ト３７…は、前記ストッパ３５ａ、３５ｂの位置にある育苗箱の下方に左右から突出して該育苗箱を受ける構成となっている。この育苗箱受けプレ−ト３７…が突出した状態で、第二搬送コンベア２９の左右の挾持搬送ベルト２９ａ，２９ａを育苗箱側から退避させる。そして、前記育苗箱受けプレ−ト３７…が左右に退くことにより育苗箱が下方の段積ア−ム３８、３８上に落下するようになっている。また、育苗箱受けプレート３７…の直下には該プレート３７…から落下する育苗箱を検出する光電式の段積育苗箱検出センサ３９、３９を設けており、この段積育苗箱検出センサ３９、３９が育苗箱を検出しない位置まで該育苗箱を下降させるべく前記段積アーム３８、３８が下降するようになっている。すなわち、前記段積ア−ム３８、３８は、育苗箱受けプレ−ト３７…から育苗箱が供給される毎に育苗箱の高さ分づつ下降する。従って、育苗箱受けプレ−ト３７…から１枚づつ育苗箱を落下供給していくことにより、前記段積ア−ム３８、３８上で育苗箱を所定枚数づつ段積し、同時に２個の育苗箱群Ｂ，Ｂを段積していく構成となっている。また、前記段積育苗箱検出センサ３９、３９を設けることにより、育苗箱受けプレート３７…からの育苗箱の落下距離を正確にしひいては育苗箱の落下距離を短くすることができ、段積アーム３８、３８上の育苗箱の段積姿勢を良好にすることができる。尚、前記段積育苗箱検出センサ３９、３９が所定時間以上育苗箱を検出するとき、段積アーム３８、３８が正常に作動しない状態や育苗箱受けプレート３７…からの育苗箱の供給に異常が生じた状態と判断し、育苗箱段積装置２０全体の作動を停止させる構成となっている。また、育苗箱受けプレ−ト３７…の下側には該プレ−ト３７…から落下される育苗箱の側壁部に当接することにより育苗箱の落下方向を案内する案内板４０…を設け、この案内板４０…により落下する育苗箱を段積ア−ム３８、３８上の最上の育苗箱Ａ−１に対して適正な位置に供給して育苗箱の段積姿勢を安定させる構成となっている。
【００１６】
ところで、播種装置６の育苗箱搬送上手側には光電式の播種育苗箱検出センサ４１を設けている。この播種育苗箱検出センサ４１により播種装置６で播種される育苗箱をカウントしていく。そして、育苗箱の搬送順より育苗箱段積装置２０で段積される育苗箱群の最上となる育苗箱を前記播種育苗箱検出センサ４１が検出すると、該育苗箱へ播種しないように前記播種装置６の播種作業を一時的に停止させるようになっている。すなわち、育苗箱段積装置２０は育苗箱を２個の段積位置に交互に供給していくので、播種装置６が育苗箱の設定段積枚数から１を減じた枚数の２倍の枚数の育苗箱へ播種する毎に２枚の育苗箱への播種作業を停止するようになっている。
【００１７】
前記育苗箱段積装置２０により段積された育苗箱群は、磁気式の軌道に沿って移動する発芽用移動台車４２…によって自動的に発芽室３、３、３へ移送され、前記発芽室３、３、３内の架台に載置されて１５〜２０℃の室温下で約三日間前記発芽室３内に貯留されることにより発芽する。尚、この育苗施設１において、前記発芽室３、３、３は３室設けられているので、育苗箱播種段積装置２により１日当たり発芽室１室分の育苗箱の播種を行えば連日播種作業を行えるようになっている。
【００１８】
発芽室３、３、３内で発芽した育苗箱群は、前記発芽用移動台車４２…によって自動的に搬出され育苗箱積替装置４３に供給される。前記育苗箱積替装置４３は、段積された育苗箱群を一枚の育苗箱の高さ分づつリフトする段積リフト部４４と該段積リフト部４４の育苗箱の段積を解除して該育苗箱を搬送する育苗箱搬送部４５と該育苗箱搬送部４５により搬送された育苗箱を緑化台車４６…に棚積みする棚積部４７とを備えて構成され、段積みされた育苗箱群を緑化台車４６…にそれぞれ棚積していくようになっている。尚、この育苗箱積替装置４３は、前記段積リフト部４４、前記育苗箱搬送部４５及び前記棚積部４７により、２列の育苗箱群を同時にリフトし、２列の育苗箱群の段積を同時に解除し、段積が解除された２枚の育苗箱を同時に緑化台車４６…に棚積みしていく構成となっている。
【００１９】
前記段積リフト部４４は、フォ−ク４８により発芽用移動台車４２…上の段積みされた育苗箱群をすくってリフト位置４９へ供給すると共に前記育苗箱群を一枚の育苗箱の高さ分づつリフトする構成となっている。また、前記育苗箱搬送部４５は、前記段積リフト部４４から前記棚積部４７へ育苗箱を搬送するロ−ラコンベア５０と前記段積リフト部４４のリフト位置４９にある育苗箱群の最上の育苗箱を把持して前記ロ−ラコンベア５０上へ供給する育苗箱載替装置５１とを備えて構成される。前記育苗箱載替装置５１は、段積リフト部４４のリフト位置４９にある最上の育苗箱を押付具５２により上方から押し付けながら前後の把持部５３、５３により上方へ取り上げると共に、前記育苗箱を後方のロ−ラコンベア５０の上方へ移動させた後、育苗箱を下降させて該ロ−ラコンベア５０上へ供給し前記把持部５３、５３の把持を解除する構成となっている。従って、この育苗箱積替装置４３は、前記段積リフト部４４にある育苗箱群の段積を解除して育苗箱を前記棚積部４７へ搬送するようになっている。尚、前記ロ−ラコンベア５０は、育苗箱を搬送するべく常時駆動している。そして、前記段積リフト部４４は、段積された育苗箱の残り枚数が所定の枚数となる前記フォ−ク４８により所定の高さまで育苗箱群をリフトしたら、前記フォ−ク４８から前記育苗箱群を上部の引継ラグ５４…が引き継いで前記フォ−ク４８と同様に全ての育苗箱が育苗箱載替装置４３により段積みリフト部４４からなくなるまで一枚の育苗箱の高さ分づつリフトするようになっている。従って、前記フォ−ク４８は、前記引継ラグ５４…に育苗箱群を引き継いだ後、引継ラグ５４…が前記育苗箱群を所定高さづつリフトしている間に次の育苗箱群を段積リフト部４４のリフト位置４９へ供給すべく作動する構成となっている。
【００２０】
前記ロ−ラコンベア５０には搬送上手側と搬送下手側とに育苗箱ストッパ５５、５５を設け、該育苗箱ストッパ５５、５５に搬送されてくる育苗箱が当接して育苗箱をロ−ラコンベア５０上の所定の位置で停止させる構成となっている。前記育苗箱ストッパ５５、５５は、前記ロ−ラコンベア５０の育苗箱搬送経路に対して出退可能になっており、該育苗箱を通過させるべく上方に退避する構成となっている。
【００２１】
そして、前記搬送上手側と搬送下手側との育苗箱ストッパ５５、５５により、ローラコンベア５０上の２位置で左右２枚の育苗箱を停止できるようになっている。尚、ローラコンベア５０における前記育苗箱ストッパ５５、５５より育苗箱搬送上手側には積替育苗箱検出センサ５６を設けており、該センサ５６により段積された育苗箱群の最上の育苗箱を検出するようになっている。すなわち、段積リフト部４４において育苗箱群をリフト位置４９へ供給すべくフォ−ク４８が作動してから最初に搬送される育苗箱を前記積替育苗箱検出センサ５６により検出して前記最上の育苗箱と判断する。そして、該最上の育苗箱を緑化台車４６へ棚積しないように該育苗箱がローラコンベア５０上を搬送されるときには、前記双方の育苗箱ストッパ５５，５５を共に上方に退避させ、前記育苗箱を前記ローラコンベア５０終端部に設けた育苗箱回収用ロ−ラコンベア５０ａに搬送して回収する構成となっている。これにより、育苗箱段積装置２０で育苗箱群の最上に段積した播種していない育苗箱を段積を解除する育苗箱積替装置４３で取り除くことができ、播種していない育苗箱を取り除く作業を効率良く行える。尚、前記育苗箱回収用ロ−ラコンベア５０ａは、前部が搬送方向に向かって下降するように傾斜して設けた非駆動でフリ−のロ−ラにより構成されると共に終端部にストッパ５８が設けられ、育苗箱の自重により該育苗箱が該コンベア５０ａの終端部へ搬送されるようになっている。そして、育苗箱回収用ロ−ラコンベア５０ａ上の育苗箱を人手により回収するようになっている。尚、育苗箱の回収については、前記育苗箱回収用ロ−ラコンベア５０ａの終端部に育苗箱回収枠を設けて該回収枠に育苗箱が供給されるように構成してもよいものである。
【００２２】
前記棚積部４７は、前記ロ−ラコンベア５０の一側に設けた緑化台車昇降部５９と、ロ−ラコンベア５０に対して前記緑化台車昇降部５９とは反対側に前記育苗箱ストッパ５５，５５に対応して搬送上手側と搬送下手側とにそれぞれ設けた押出装置６０，６０とを備えて構成される。また、前記緑化台車昇降部５９において、緑化台車４６の上下に所定間隔ごとに複数設けた育苗箱が載る棚５７ａ…のそれぞれがロ−ラコンベア５０と同じ高さとなるように緑化台車５７を昇降させる構成となっている。従って、この棚積部４７は、前記緑化台車昇降部５９において緑化台車５７を昇降させて前記棚５７ａ…とロ−ラコンベア５０とを同じ高さにした状態で、前記押出装置６０，６０により育苗箱ストッパ５５，５５により停止しているロ−ラコンベア５０上の育苗箱を前記緑化台車５７の棚に押し込んで育苗箱を棚積していく構成となっている。尚、前記押出装置６０，６０により、ロ−ラコンベア５０で搬送される左右２枚の育苗箱を同時に緑化台車４６の棚５７ａ…に押し込むようになっている。
【００２３】
前記緑化台車４６は、キャスタ−付きの計４個の車輪５７ｂ…を備えると共に、同じ高さの棚５７ａ…に育苗箱が４枚載置される構成となっており、平面視田字状に育苗箱Ａ…が載置されるようになっている。そして、この緑化台車４６に育苗箱を棚積みするにあたり、搬送下手側の前記育苗箱ストッパ５５及び搬送下手側の前記押出装置６０を作用させると共に緑化台車昇降部５９において緑化台車５７を間欠的に棚５７ａ…の上下ピッチごとに上昇させ、緑化台車４６の前後一方側の最上の棚５７ａから順に下方に育苗箱を２枚づつ棚積していく。このとき、搬送上手側の育苗箱ストッパ５５は育苗箱を通過させるべく上方に退避し搬送上手側の押出装置６０は停止している。緑化台車４６の前後一方の棚の最下まで育苗箱が棚積されると、今度は搬送上手側の育苗箱ストッパ５５及び搬送上手側の前記押出装置６０を作用させると共に緑化台車昇降部５９において緑化台車４６を間欠的に棚５７ａ…の上下ピッチごとに下降させ、緑化台車４６の前後他方側の最下の棚５７ａから順に上方に育苗箱を２枚づつ棚積し、最上の棚５７ａまで棚積されて緑化台車４６への棚積が完了する。
【００２４】
緑化台車昇降部５９には、緑化台車４６を載置する緑化台車載置枠６１と前記緑化台車載置枠６１を昇降させるための昇降用モ−タ６２と前記昇降用モ−タ６２の駆動により上下に作動する昇降用チェ−ン６３…とを設けている。前記緑化台車載置枠６１は、当該育苗施設１のフロア面６４より下側に堀り込んだ堀り込み部分６５に入り込んで、上面を前記フロア面６４と同じ高さにすることができる。よって、人手で緑化台車４６を押すことにより車輪５７ｂ…を回転させ該緑化台車５７を移動させて緑化台車載置枠６１に載置するとき、緑化台車４６を登り傾斜において移動させる必要がなく水平方向に移動させるだけでよいので、緑化台車４６の移動が容易に行える。また、前記緑化台車載置枠６１は、平面視で中央部分に孔６１ａが開いた４角枠の形状になっており、平面視で緑化台車４６の外周部にある４個の車輪５７ｂ…の下側に当接して緑化台車４６を支持する構成となっている。また、緑化台車昇降部５９には、緑化台車載置枠６１に載置されて昇降する緑化台車４６の外周部に当接して該緑化台車４６が前後左右に移動しないようにするための緑化台車ガイドローラ６６…を計８個設けている。前記緑化台車ガイドローラ６６…は、緑化台車４６が最下降位置にあるとき該緑化台車４６の上端より上側で且つ上下方向において該押出装置６０，６０に近い押出装置６０，６０より下側に設けられ、緑化台車昇降部５９における緑化台車４６の搬入、搬出時に邪魔にならず、押出装置６０，６０による育苗箱の挿入棚の位置決めを精度良く行える。緑化台車載置枠６１の前後左右の４隅にはそれぞれ前記昇降用チェ−ン６３…を設け、この４本の昇降用チェ−ン６３…により前記緑化台車載置枠６１を吊り下げ支持可能な構成となっている。そして、前記昇降用モ−タ３２の駆動により、前記昇降用チェ−ン６３…が駆動して緑化台車載置枠６１を昇降するようになっている。
【００２５】
育苗箱積替装置４３で育苗箱が棚積みされた緑化台車４６は、苗が所定の大きさになるまで育苗するための緑化室４へ搬送されて前記緑化室４内で苗が育苗される。緑化室４内には暖房装置等の他に灌水装置（図示せず）を設けており、適宜育苗箱内に灌水しながら育苗するようになっている。
育苗箱積替装置４３で育苗箱が棚積みされた緑化台車４６を前記緑化室４内へ搬送する手段は、人手により緑化台車４６を押して搬送する手段の他、緑化用移動台車６７…により自動的に緑化室４内へ搬送することができる。前記緑化用移動台車６７は、発芽用移動台車４２…と同様に磁気式の軌道に沿って移動するようになっている。緑化用移動台車６７…は、左右の遊転輪６８，６８と車体左右中央に設けた前後の駆動輪６９，６９との計４個の車輪により走行する。この緑化用移動台車６７は、車体に対して昇降するリフタ−７０と該リフタ−７０及び前記駆動輪６９，６９の駆動を制御する制御盤７１とリフタ−７０及び駆動輪６９，６９の駆動するためのバッテリ−（図示せず）７２と車体の前後端それぞれのバンパ−７３，７３とを備えて構成され、前記リフタ−７０の上昇により該リフタ−７０が緑化台車４６の左右中央部に下方から当接して前記緑化台車４６の車輪５７ｂ…をフロア面６４から浮かせた状態で緑化台車４６を支持し、走行することにより緑化台車４６を搬送する構成となっている。
【００２６】
従って、育苗箱積替装置４３の緑化台車昇降部５９において空の緑化台車４６へ育苗箱を棚積するべく前記緑化用移動台車６７により前記緑化台車昇降部５９へ前記緑化台車５７を搬送するとき、緑化台車５７を支持した緑化用移動台車６７が前記緑化台車昇降部５９の所定の位置まで緑化台車５７を搬送して停止し、前記リフタ−７０を下降して緑化台車昇降部５９の緑化台車載置枠６１上に緑化台車５７の車輪５７ｂ…を載せるようになっている。このとき、平面視で前記緑化台車載置枠６１の中央部分の孔６１ａ内に前記緑化用移動台車６７が納まるようになっているので、緑化台車載置枠６１を昇降させても該緑化台車載置枠６１と前記緑化用移動台車６７とが干渉しない構成となっている。
【００２７】
これにより、緑化台車４６を搬送した位置で緑化用移動台車６７を停止させたまま緑化台車４６に育苗箱を棚積していき、緑化台車４６への育苗箱の棚積みが完了すると停止している前記緑化用移動台車６７により緑化台車４６を緑化台車昇降部５９から搬出することができる。よって、緑化台車昇降部５９からの緑化台車５７の搬出において、格別に緑化用移動台車６７を緑化台車昇降部５９へ移動させる必要がなくなると共に棚積が完了した緑化台車４６の搬出を即座に行え、緑化台車４６の搬出作業の作業能率の向上を図ることができる。また、緑化用移動台車６７により緑化台車昇降部５９へ緑化台車４６を搬入した状態で緑化台車４６への棚積作業ができるので、緑化台車４６への棚積作業を緑化台車４６を搬入した後に即座に行え、前記棚積み作業の作業能率の向上を図ることができる。
【００２８】
ところで、育苗箱播種段積装置２には、散播用播種装置６ａと点播用播種装置６ｂとの２種類の播種装置を設けている。一般的に、前述のように水稲苗を育苗するときには前記散播用播種装置６ａを作動し、育苗箱内に種籾を散播して播種するようになっている。一方、一株づつ分割されたセル容器ｓ内で野菜苗等を育苗するときには前記点播用播種装置６ｂを作動し、前記セル容器ｓ内にそれぞれ所定粒数の種子を播種するようになっている。この点播式播種装置６ｂにより、縦横に複数個の前記セル容器ｓ…を連結したセルトレイＴ内に播種していく構成となっている。前記点播式播種装置６ｂは、セルｓ内に播種穴を形成するための播種穴開け具７１…と種子を吐出する種子吐出部７２…とを備えている。前記播種穴開け具７１…と前記種子吐出部７２…とは、左右方向においてセルトレイＴの左右方向のセルｓ…と同数設けられると共に前後方向において前記セルｓ…のピッチと合うように２列分設けられ、上下移動用エアシリンダ７３により同時に下降して２列分のセルｓ…内に播種穴を形成と播種を行う構成となっている。尚、前記播種穴開け具７１…の下降により播種穴が形成されたセルｓ…内への播種は、前記種子吐出部７２…を次行程で下降させたときに行われるようになっている。尚、点播式播種装置６ｂ部分で育苗箱を搬送する搬送コンベア７４は２列分のセルｓ…のピッチ毎に間欠的に育苗箱を搬送し、前記搬送コンベア７４が停止した状態で播種穴開け具７１…と種子吐出部７２…とが下降してセルｓ…内に播種穴の形成及び播種を行うようになっている。
【００２９】
前記種子吐出部７２…は、それぞれ上方からの種子の落下を案内する種子案内管７５…の下端に設けられている。前記種子案内管７５…の上端の上方の種子放出位置Ｃにおいて種子吸着ノズル７６…が該ノズル７６…の先端部に吸着している種子を放出することにより、該種子が前記種子案内管７５…にそれぞれ供給されるようになっている。前記種子吸着ノズル７６…は種子吐出部７２…と同数設けられていると共に左右方向に一直線上に配列して設けられており、それぞれの種子吸着ノズル７６…が種子吸着位置Ｄにおいて左右方向に長い単一の種子受け皿７７上の種子からセル１個分に播種する種子の粒数だけ吸着して前記種子放出位置Ｃにおいて放出する構成となっている。尚、前記種子受け皿７７の上側には種子を貯留する種子タンク７８を設け、前記種子受け皿７７に前記種子タンク７８から種子誘導路７９を介して適度な粒数の種子が供給されるようになっている。また、左右方向に配列した複数の種子吸着ノズル７６…は左右方向のノズル取付軸８０に回動可能に一体的に取り付けられ、該ノズル取付軸８０の左右両端部を回動軸８１ａ回りに回動する左右のノズル移動用ア−ム８１，８１の先端側に回動可能に取り付けている。そして、左右一方の前記ノズル移動用ア−ム８１と一体回転する中継ア−ム８２の先端側にノズル移動用エアシリンダ８３のシリンダロッドを連結し、前記ノズル移動用エアシリンダ８３の作動により複数の種子吸着ノズル７６…を前記種子吸着位置Ｃと前記種子放出位置Ｄとに移動させる構成となっている。尚、複数の種子吸着ノズル７６…の先端部の向きは、左右のガイド軸８４により規制されている。また、複数の種子吸着ノズル７６…に種子を吸着するための吸着圧を供給する吸着エア供給管８５を設け、該吸着エア供給管８５には吸着の入切をするための吸着入切バルブ８６を設けている。また、前記吸着エア供給管８５には、種子吸着ノズル７６…の吸着圧を検出するための吸着圧センサ８７を設けている。
【００３０】
そして、前記吸着圧センサ８７により所定値以上の吸着圧が検出されると、複数の種子吸着ノズル７６…を種子放出位置Ｃに移動させて種子を複数の種子案内管７５…に供給するようになっている。これにより、前記複数の種子吸着ノズル７６…の全てが確実に種子を吸着した状態で前記種子案内管７５…に種子を供給するように構成できるので、セルトレイＴ内のそれぞれのセル容器ｓ…に確実に播種され、セルトレイＴへの播種作業における欠粒を防止することができる。
【００３１】
尚、前記種子吸着ノズル７６…を種子受け皿７７上の種子吸着位置Ｄに固定したまま吸着圧センサ８７が所定値以上の吸着圧を検出するまで吸着させようとしても、前記種子受け皿７７上で複数の種子がブリッジ現象を起こす等して種子吸着ノズル７６…に適正な粒数の種子が吸着されずに吸着圧センサ８７が所定値以上の吸着圧を検出できないことがある。このようなときには、種子吸着ノズル７６…を前記種子吸着位置Ｄから移動させた後、再度前記種子吸着ノズル７６…を前記種子吸着位置Ｄへ移動させ、種子受け皿７７上の種子の状況を変化させ種子を吸着するようにするとよい。尚、種子吸着ノズル７６…に適正な粒数の種子が吸着されないとき、一旦種子受け皿７７上で種子吸着ノズル７６…による種子の吸着を解除してから再度種子を吸着するようにして、適正な粒数の種子を吸着するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】育苗施設を示す平面図
【図２】育苗箱播種段積装置を示す側面図
【図３】灌水装置の給水回路を示す図
【図４】別の灌水装置の給水回路を示す図
【図５】別の灌水装置の給水回路を示す図
【図６】育苗箱段積装置を示す側面図
【図７】育苗箱リフト部を示す正面図
【図８】育苗箱リフト部を示す平面図
【図９】育苗箱段積部を示す正面図
【図１０】育苗箱段積部を示す平面図
【図１１】育苗箱段積部の要部を示す正面図
【図１２】育苗箱積替装置を示す側面図
【図１３】育苗箱積替装置を示す平面図
【図１４】育苗箱積替装置を示す正面図
【図１５】緑化台車を示す平面図
【図１６】点播用播種装置を示す側面図
【図１７】点播用播種装置を示す正面図
【符号の説明】
２…育苗箱播種段積装置、５…床土詰装置、６…播種装置、７…覆土装置、８…灌水装置、２０…育苗箱段積装置、４１…播種育苗箱検出センサ、Ａ…育苗箱[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a seedling box seeding device for stacking a plurality of seedling boxes sowed after seeding in a seedling box.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in Japanese Patent Laid-Open No. 9-205831, a plurality of seedling boxes sowed one by one in a seedling box by a seedling box sowing stage stacking device are stacked one by one, and a set of stacked seedling box groups is predetermined. There is a seedling raising facility which is transported to a germination room maintained at room temperature and germinated in a state where seedling boxes are stacked in the germination room.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the above seedling facility, germination is carried out with the seedling boxes stacked in the germination room, so that the uppermost seedling box in the stacked seedling box group and other seedling boxes are stacked above it. Various conditions such as the amount of light received and the amount of transpiration are different from each other. Therefore, the germination situation is different between the top nursery box and the other nursery boxes, and various conditions such as temperature and humidity in the germination chamber are set to perform optimal germination in one nursery box of both nursery boxes. There was a problem that proper germination was not performed in the other nursery box, and sow seeding in the other nursery box was wasted.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has taken the following technical means to solve the above problems.
That is,A floor soil filling device (5), a seeding device (6), a soil covering device (7), and a irrigation device (8) are provided, and the seedling box (A) is conveyed in the order of these devices, and the soil covering device ( 7) In the seedling box seeding stacking device in which the seedling box (A) covered by soil is transported to the seedling box stacking device (20) and stacked, the seedling box transport upper side of the seeding device (6) Is provided with a sowing seedling box detection sensor (41) for counting seedling boxes (A) to be seeded by the sowing device (6), and the sowing seedling box detection sensor (41) based on the transport order of the seedling box (A). ) Detects the seedling box (A) which is the top of the seedling box group stacked by the seedling box stacking device (20), sowing of the seeding device (6) so as not to sow the seedling box (A) Temporarily stop working,Sown nursery box(A)The seedling box at the top of the group of seedling boxes stacked in layers(A)Nursery box not sowed in(A)StackConfiguredA seedling box seeding device was used.
[0005]
【The invention's effect】
Therefore,A floor soil filling device (5), a seeding device (6), a soil covering device (7), and a irrigation device (8) are provided, and the seedling box (A) is conveyed in the order of these devices, and the soil covering device ( 7) In the seedling box seeding stacking device in which the covered seedling box (A) is transported to the seedling box stacking device (20) and stacked, the sowing is performed on the upper side of the seedling box transport of the seeding device (6). A sowing seedling box detection sensor (41) for counting the seedling box (A) to be sown by the apparatus (6) is provided, and the sowing seedling box detection sensor (41) is bred based on the order of conveyance of the seedling box (A). When the upper seedling box (A) of the group of seedling boxes stacked by the box stacking device (20) is detected, the sowing operation of the seeding device (6) is temporarily performed so as not to sow the seedling box (A). StopSown nursery box(A)The seedling box at the top of the group of seedling boxes stacked in layers(A)Nursery box not sowed in(A)StackBecause it was configuredThe seedling box at the top of the seedling box group stacked by the seedling box seeding device(A)Seedling boxes that were sown in the seedling box group(A)Is the other nursery box above(A)And the seedling box sowed in the same state(A)The growth of seedlings such as germination of each other can be made uniform. Therefore, the sowing seedling box(A)Nursery box with seedling growth inappropriate(A)It is possible to suppress the sowing of seeds in the inside.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 shows a seedling raising facility 1 for raising seedlings such as paddy rice. The seedling facility 1 includes a seedling box seeding device 2 for seeding a seedling box A and a plurality of seeded seedling boxes A, and a germination chamber 3 for germination from the stacked seedling boxes A. A greening room 4 for raising seedlings from a germination state to a size suitable for transplantation to a field is provided.
[0007]
The seedling box seeding device 2 is provided with a floor soil filling device 5, a seeding device 6, a soil covering device 7, and an irrigation device 8, and the seedling box A is sequentially conveyed to these devices. . Accordingly, the seedling box A in an empty state is filled with the floor soil filling device 5 to a predetermined depth of the seedling box, and seeds are sprayed and sown in the seedling box filled with the seed with the seeding device 6. The seedling box is covered with the soil covering device 7, and the covered seedling box is irrigated with the irrigation device 8. The seeds for sowing are sprouted by immersing them in the warm water in the water tank 10 together with the soaking containers 9 for storing the seeds. The seeds in the soaking containers 9 are supplied to the seeding device 6 through a seed conveyor 11 constituted by a belt conveyor. The irrigation device 8 is provided with a total of four irrigation pipes 12 orthogonal to the conveying direction of the seedling box, and a plurality of sprinkling holes 12a arranged in the irrigation pipes 12 across the lateral width of the seedling box. Water is sprayed to irrigate the entire surface of the nursery box.
[0008]
The irrigation device 8 is provided with a water supply pump 13 for sprinkling water from the sprinkling holes 12a, and after the water supply pump 13 is branched from a water tank (not shown), the water supply path is branched and the four irrigation waters are provided. Water is supplied from the respective ends of the pipes 12 to the irrigation pipes 12. Between the water supply paths from the water supply pump 13 to the branching part 14 branched to the four irrigation pipes 12..., The water supply amount to the four irrigation pipes 12 is adjusted in order to adjust the irrigation amount to the nursery box. A possible main water supply amount adjustment valve 15 is provided. Further, there are provided auxiliary water supply amount adjustment valves 16 and 16 that can respectively adjust the water supply amount from the branch portion 14 to two of the four irrigation pipes 12. In the conventional configuration in which the water supply amount adjustment valve 17 is provided only between the water supply paths from the water supply pump 13 to the branching portion 14 branched to the plurality of irrigation pipes 12 as shown in FIG. 4, the adjustment of the water supply amount adjustment valve 17 is performed. When the water pressure in the irrigation pipes 12 becomes low, the amount of water sprayed from the sprinkling holes 12a on the end side of the irrigation pipes 12 becomes larger than that on the start end side, and the irrigation pipes 12 ... The amount of water sometimes fluctuated. Further, in the conventional configuration in which the water supply amount adjustment valves 18 are provided only in the water supply paths to the plurality of irrigation pipes 12 as shown in FIG. 5, the water supply amount adjustment valves 18 are adjusted to adjust the irrigation. Although the irrigation amount of the entire apparatus can be adjusted and the water pressure of each irrigation pipe 12 can be properly maintained, a plurality of water supply adjustment valves 18 are adjusted to adjust the irrigation amount of the entire irrigation apparatus. In addition to adjusting the water supply amount of one of the plurality of irrigation pipes 12 with the water supply amount adjustment valve 18, it is possible to move to the other irrigation pipes 12 without operating the other water supply amount adjustment valves 18. Since the amount of water supply changed, it was difficult to adjust the irrigation amount. However, as shown in FIG. 3, by providing the main water supply amount adjustment valve 15 and the auxiliary water supply amount adjustment valves 16 and 16, respectively, the irrigation amount of the entire irrigation device 8 can be easily adjusted by the main water supply amount adjustment valve 15. In addition, the auxiliary water supply adjustment valves 16 and 16 are adjusted in accordance with the water supply amount of the main water supply adjustment valve 15 to adjust the water pressure of each of the plurality of irrigation pipes 12 regardless of the water supply amount of the main water supply adjustment valve 15. Can be maintained appropriately, so that the amount of water spray can be made uniform over the left and right directions of the irrigation pipes 12... Further, the irrigation apparatus 8 does not provide the auxiliary water supply amount adjustment valves 16, 16 in all the water supply paths to the four irrigation pipes 12..., But the water supply path to the two irrigation pipes 12, 12 of the four The water pressure of the four irrigation pipes 12 is properly maintained by adjusting the auxiliary water supply amount adjusting valves 16 and 16, and the auxiliary water supply adjusting valves 16 and 16 are not provided more than necessary. It is a typical composition.
[0009]
In addition, a seedling box supply device 19 is provided at the beginning of the feeding of the seedling box of the seedling box sowing stage stacking device 2, and from the seedling box group in which empty seedling boxes are stacked by the seedling box supply device 19. Each seedling box is fed out and supplied one by one. Further, the seedling box covered with the soil covering device 7 is transported to the seedling box stacking device 20 of the seedling box seeding and stacking device 2 and stacked. The seedling box stacking device 20 is lifted one by one by a seedling box lifting unit 21, and then conveyed to a seedling box stacking unit 23 by a seedling box lateral feed unit 22, and a seedling box is stored in the seedling box stacking unit 23. It is designed to be stacked.
[0010]
The seedling box lift section 21 is provided with lugs 24 that support the seedling box so as to oppose each other, and the opposing lugs 24 support the bottom surfaces of both ends of the seedling box to lift the seedling box. It has become. A plurality of lugs 24 are attached to two endless chains 25, 25 arranged in parallel at predetermined intervals, and a plurality of lugs 24 are also provided at positions facing the plurality of lugs 24. Two endless chains 25, 25 are provided. The four endless chains 25 are operated by driving a lift-up electric motor 26 provided in the vicinity of the upper part of the endless chains 25.
[0011]
The seedling box lateral feed section 22 is taken out by the seedling box extraction tool 27 for extracting the seedling boxes lifted by the seedling box lift section 21 one by one from the seedling box lift section 21 and the seedling box extraction tool 27. A first transport conveyor 28 that transports the seedling box and a second transport conveyor 29 that takes over the seedling box from the first transport conveyor 28 and transports it.
[0012]
The seedling box extraction tool 27 is configured to reciprocate in the front-rear direction by the operation of the nursery box extraction electric cylinder-30. Therefore, the seedling box extraction tool 27 conveys the seedling box at the top of the seedling box lift unit 21 to the first conveyor 28, and the next seedling box lifted by the seedling box lift unit 21 is the seedling box lift unit. When the next seedling box is lifted to the top of the seedling box lift section 21, the seedling box is transferred to the first transport conveyor 28. It is designed to be transported.
[0013]
The first conveyor 28 is composed of two left and right conveyor belts 28a, 28a, and a seedling box is placed on the two conveyor belts 28a, 28a and conveyed. The first transporting motor 28 is provided with a first transporting motor 31, and the two transporting belts 28 a and 28 a are driven by driving the first transporting motor 31. Therefore, the first conveyor 28 conveys the seedling box placed by the seedling box extractor 27 to the second conveyor 29.
[0014]
The second conveyor 29 is composed of two left and right gripping conveyor belts 29a and 29a. The two gripping and conveying belts 29a and 29a are wound around the driving pulleys 29b and 29b and the driven pulleys 29c and 29c, respectively, and between the driving pulley 29b and the driven pulley 29c. A plurality of rolling rollers 29d are provided on the nursery box conveyance side. The respective drive pulleys 29b and 29b are driven by the drive of the second transport motor 32, so that the two gripping transport belts 29a and 29a are driven. Further, the plurality of idle rollers 29d are arranged on the side of the nursery box by left and right electromagnetic solenoids 34, 34 for moving the roller supports 33, 33 supporting the idle rollers 29d, left and right. It is possible to switch between a state protruding from the side and a state retracted from the nursery box side. Accordingly, by driving the two holding conveyor belts 29a, 29a in a state where the rolling rollers 29d are projected toward the seedling box side, the seedling box conveyed by the first conveyor 28 is It is configured to carry so as to be held from both the left and right sides. The seedling box transported by the second conveyor 29 comes into contact with the stoppers 35a and 35b provided at the front and rear between the two gripping transport belts 29a and 29a, and stops at two positions on the front and rear. The stopper 35a on the upper transfer side of the second transfer conveyor 29 can be withdrawn from and retracted from the seedling box transfer path of the second transfer conveyor 29 by the stopper upper and lower cylinders 36. When the seedling box is transported to the position of the stopper 35b on the lower transport side, it is configured to retract upward so as to pass the seedling box.
[0015]
The seedling box stacking section 23 moves the seedling box groups B and B stacked with the seedling box receiving plates 37, 37, 37, and 37 that take over the seedling box at the positions of the stoppers 35a and 35b. The stacked arm 38, 38 is provided. The seedling box receiving plates 37 are configured to protrude from the left and right below the seedling boxes at the positions of the stoppers 35a and 35b to receive the seedling boxes. With the seedling box receiving plates 37 projecting, the left and right holding conveyor belts 29a, 29a of the second conveyor 29 are retracted from the seedling box side. The seedling box falls on the lower stacking arms 38, 38 as the seedling box receiving plates 37 are retracted left and right. Further, immediately below the seedling box receiving plates 37 are provided with photoelectric stage stacking seedling box detection sensors 39, 39 for detecting a seedling box falling from the plates 37, and this stage stacking seedling box detection sensor 39, In order to lower the nursery box to a position where 39 does not detect the nursery box, the stacking arms 38 and 38 are lowered. That is, the stacked arms 38, 38 are lowered by the height of the seedling box every time the seedling box is supplied from the seedling box receiving plate 37. Accordingly, by dropping and feeding the seedling boxes one by one from the seedling box receiving plate 37, a predetermined number of seedling boxes are stacked on the stacking arms 38, 38, and two pieces of seedling boxes are simultaneously stacked. The seedling box groups B and B are stacked. In addition, by providing the stacked seedling raising box detection sensors 39, 39, the falling distance of the seedling box from the seedling box receiving plate 37 can be accurately reduced, and the falling distance of the seedling box can be shortened. , 38 can improve the stacking posture of the nursery box. It should be noted that when the stage stacking seedling box detection sensors 39, 39 detect the seedling box for a predetermined time or longer, the stage stacking arms 38, 38 are not operating normally or the feeding of the seedling box from the seedling box receiving plate 37 is abnormal. Therefore, the operation of the entire seedling box stacking apparatus 20 is stopped. Further, a guide plate 40 is provided on the lower side of the seedling box receiving plate 37 to guide the falling direction of the seedling box by coming into contact with the side wall portion of the seedling box dropped from the plate 37. The seedling box falling by this guide plate 40 is supplied to the appropriate position with respect to the uppermost nursery box A-1 on the stacking arms 38, 38 to stabilize the stacking posture of the seedling box. ing.
[0016]
By the way, a photoelectric seeding / nursing box detection sensor 41 is provided on the side of the seeding device 6 on the upper side of the raising of the seedling box. The sowing box to be seeded by the sowing device 6 is counted by the sowing seedling box detection sensor 41. Then, when the sowing seedling box detection sensor 41 detects the top seedling box of the seedling box group stacked by the seedling box stacking device 20 in the order of transport of the seedling boxes, the sowing is performed so as not to sow the seedling box. The sowing operation of the device 6 is temporarily stopped. That is, since the seedling box stacking device 20 alternately supplies the seedling boxes to the two stacking positions, the seeding device 6 is twice the number obtained by subtracting 1 from the set number of stacked seedling boxes. Every time sowing in a seedling box, sowing work in two seedling boxes is stopped.
[0017]
The group of seedling boxes stacked by the seedling box stacking device 20 is automatically transferred to the germination chambers 3, 3, 3 by a germination moving carriage 42 that moves along a magnetic track, and the germination chamber It germinates by being placed on the gantry in 3, 3, 3 and stored in the germination chamber 3 at room temperature of 15-20 ° C. for about three days. In this nursery facility 1, the germination rooms 3, 3, and 3 are provided. Therefore, if seedling boxes for one germination room per day are seeded by the seedling box seeding device 2, sowing is continued every day. You can work.
[0018]
The seedling box group germinated in the germination chambers 3, 3, 3 is automatically carried out by the germination movable carriage 42... And supplied to the seedling box transshipment device 43. The seedling box transshipment device 43 cancels the stacking of the seedling boxes in the stage lifting unit 44 and the stage lifting unit 44 for lifting the stacked seedling box group by the height of one seedling box. The seedling box transporting part 45 for transporting the seedling box and the stacking part 47 for stacking the seedling box transported by the seedling box transporting part 45 on the greening cart 46. The boxes are stacked on the greening carts 46, respectively. This seedling box transshipment device 43 lifts two rows of seedling box groups at the same time by means of the stage lift unit 44, the seedling box transport unit 45 and the shelf unit 47. The stacking is canceled at the same time, and the two nursery boxes whose stacking is released are stacked on the greening cart 46 at the same time.
[0019]
The stack lift unit 44 scoops the seedling boxes stacked on the germination carriage 42... By the fork 48 and supplies the seedling boxes to the lift position 49 and supplies the seedling boxes to the height of one seedling box. It becomes the structure which lifts every minute. The seedling box transport unit 45 includes a roller conveyor 50 for transporting the seedling box from the stage lift unit 44 to the shelf unit 47 and the top of the group of seedling boxes at the lift position 49 of the stage lift unit 44. And a seedling box transfer device 51 that holds the seedling box and supplies it to the roller conveyor 50. The seedling box transfer device 51 picks up the uppermost seedling box at the lift position 49 of the stack lift unit 44 from above with the pressing tool 52 while taking it up by the front and rear gripping parts 53, 53, and also removes the seedling box. After being moved above the rear roller conveyor 50, the seedling box is lowered and supplied onto the roller conveyor 50 to release the gripping portions 53, 53. Therefore, the seedling box transshipment device 43 releases the stage stack of the seedling box group in the stage lift section 44 and conveys the seedling boxes to the shelf section 47. The roller conveyor 50 is always driven to transport the seedling box. When the fork 48 has lifted the seedling box group to a predetermined height by the fork 48 where the remaining number of the stacked seedling boxes becomes a predetermined number, the fork seedling raising unit 44 lifts the seedling box from the fork 48. The upper take-up lugs 54 take over the box group and, like the fork 48, all the seedling boxes are divided by the height of one seedling box until the seedling box transfer device 43 removes all the seedling boxes from the stacking lift 44. It comes to lift. Therefore, after the fork 48 takes over the seedling box group to the take-up lugs 54, the fork 48 sets the next seedling box group while the take-up lugs 54 lift the seedling box group by a predetermined height. It is configured to operate to supply to the lift position 49 of the product lift section 44.
[0020]
The roller conveyor 50 is provided with seedling box stoppers 55, 55 on the upper transfer side and lower transfer side, and the seedling boxes conveyed to the seedling box stoppers 55, 55 come into contact with each other to transfer the seedling boxes to the roller conveyor 50. It is configured to stop at a predetermined position above. The seedling box stoppers 55, 55 can be moved out and with respect to the seedling box transport path of the roller conveyor 50, and are configured to retreat upward so as to pass the seedling box.
[0021]
The nursery box stoppers 55, 55 on the upper transfer side and the lower transfer side can stop the two right and left seedling boxes at two positions on the roller conveyor 50. In addition, a transshipment seedling box detection sensor 56 is provided on the roller conveyor 50 from the seedling box stoppers 55, 55 on the upper side of the seedling box transport, and the uppermost seedling box of the seedling box group stacked by the sensor 56 is provided. It comes to detect. That is, in the stage lift section 44, the first nursery box transported after the fork 48 is operated to supply the seedling box group to the lift position 49 is detected by the transshipment nursery box detection sensor 56, and the uppermost Judged as a nursery box. When the seedling box is transported on the roller conveyor 50 so that the uppermost seedling box is not stacked on the greening cart 46, both the seedling box stoppers 55, 55 are both retracted upward, and the seedling box Is transferred to a roller conveyor 50a for raising a seedling box provided at the terminal end of the roller conveyor 50 and recovered. As a result, the seedling box that has not been seeded that has been stacked at the top of the seedling box group by the seedling box stacking device 20 can be removed by the seedling box transshipment device 43 that releases the stacking, and the seedling box that has not been seeded can be removed. The removal work can be performed efficiently. The nursery box recovery roller conveyor 50a is constituted by a non-driving free roller which is inclined so that the front part is lowered in the conveying direction, and a stopper 58 is provided at the terminal part. It is provided and the seedling box is transported to the terminal portion of the conveyor 50a by its own weight. The nursery box on the nursery box recovery roller conveyor 50a is manually recovered. In addition, about collection | recovery of a seedling box, you may comprise so that a seedling box collection frame may be provided in the terminal part of the said roller conveyor 50a for raising seedling boxes, and a seedling box may be supplied to this collection frame.
[0022]
The shelf portion 47 includes a greening cart lifting unit 59 provided on one side of the roller conveyor 50, and the seedling box stoppers 55, 55 on the opposite side of the roller conveyor 50 from the greening cart lifting unit 59. Corresponding to the upper side of the conveyance and the lower side of the conveyance are provided with extrusion devices 60, 60, respectively. Further, in the greening carriage lifting and lowering unit 59, the greening carriage 57 is raised and lowered so that the shelves 57a on which a plurality of seedling boxes provided at predetermined intervals above and below the greening carriage 46 are at the same height as the roller conveyor 50. It has a configuration. Therefore, the shelf 47 is raised by the extruding devices 60 and 60 in the state where the greening cart 57 is raised and lowered by the greening cart lifting and lowering unit 59 so that the shelves 57a and the roller conveyor 50 are at the same height. The seedling boxes on the roller conveyor 50 stopped by the box stoppers 55, 55 are pushed into the shelves of the greening cart 57 to stack the seedling boxes. The pushing devices 60 and 60 push the right and left two seedling boxes conveyed by the roller conveyor 50 into the shelves 57a of the greening cart 46 at the same time.
[0023]
The greening cart 46 is provided with a total of four wheels 57b with casters, and four nursery boxes are placed on the shelves 57a with the same height. A seedling box A ... is placed. Then, when stacking the seedling boxes on the greening cart 46, the nursery box stopper 55 on the lower transport side and the pushing device 60 on the lower transport side are operated, and the green cart 57 is intermittently moved in the greening cart lifting unit 59. It raises for every vertical pitch of the shelf 57a ..., and the seedling boxes are stacked two by two in order from the uppermost shelf 57a on the front and rear side of the greening cart 46. At this time, the nursery box stopper 55 on the upper conveyance side is retracted upward to allow the nursery box to pass through, and the pushing device 60 on the upper conveyance side is stopped. When the seedling boxes are stacked up to the bottom of one of the shelves before and after the greening carriage 46, the nursery box stopper 55 on the upper transfer side and the pushing device 60 on the upper transfer side are actuated and the greening cart lifting / lowering unit 59 operates. The greening cart 46 is intermittently lowered at every vertical pitch of the shelves 57a, and two seedling boxes are stacked in order from the lowest shelf 57a on the other side of the greening cart 46 to the uppermost shelf 57a. The shelves are stacked and the shelves on the greening cart 46 are completed.
[0024]
The greening carriage lifting / lowering unit 59 includes a greening vehicle mounting frame 61 on which the greening vehicle 46 is placed, a lifting motor 62 for moving the greening vehicle mounting frame 61 up and down, and driving of the lifting motor 62. Are provided for raising and lowering chains 63. The greening stand mounting frame 61 can enter a dug portion 65 dug below the floor surface 64 of the nursery facility 1, and the upper surface can be flush with the floor surface 64. Therefore, by manually pushing the greening carriage 46, the wheels 57b are rotated to move the greening carriage 57 and place it on the greening stand mounting frame 61, so that it is not necessary to move the greening carriage 46 in an ascending and tilting direction. Since it is only necessary to move in the direction, the greening carriage 46 can be easily moved. In addition, the greening vehicle mounting frame 61 has a quadrangular frame shape with a hole 61a opened in the center in plan view, and the four wheels 57b on the outer periphery of the greening cart 46 in plan view. It is configured to support the greening carriage 46 in contact with the lower side. The greening carriage lifting / lowering portion 59 is in contact with the outer peripheral portion of the greening carriage 46 that is placed on the greening carriage mounting frame 61 and moves up and down to prevent the greening carriage 46 from moving back and forth and left and right. A total of eight guide rollers 66 are provided. The greening cart guide rollers 66 are provided above the upper end of the greening cart 46 when the greening cart 46 is at the lowest position and below the extrusion devices 60, 60 close to the extrusion devices 60, 60 in the vertical direction. In addition, it is possible to accurately position the nursery box insertion shelf by the extrusion devices 60 and 60 without being disturbed when the greening carriage 46 is carried in and out of the greening carriage lifting and lowering unit 59. The raising and lowering chains 63 are provided at the four front, rear, left and right corners of the greening table mounting frame 61, and the greening table mounting frame 61 can be suspended and supported by the four lifting chains 63. It has become a structure. And by the drive of the raising / lowering motor 32, the raising / lowering chains 63 are driven to raise and lower the greening table mounting frame 61.
[0025]
The greening cart 46 on which the seedling boxes are stacked by the seedling box transshipment device 43 is transported to the greening room 4 for raising seedlings until the seedlings have a predetermined size, and the seedlings are raised in the greening room 4. . In the greening room 4, a watering device (not shown) is provided in addition to a heating device or the like, and seedlings are grown while watering appropriately in a seedling box.
Means for transporting the greening cart 46 on which the seedling boxes are stacked by the nursery box transshipment device 43 into the greening chamber 4 is automatically performed by means of manually pushing the greening cart 46 and transporting it, as well as a moving cart 67 for greening. Therefore, it can be transferred into the greening room 4. The greening moving carriage 67 moves along a magnetic track in the same manner as the germination moving carriage 42. The greening cart 67 is driven by a total of four wheels: left and right idle wheels 68, 68 and front and rear drive wheels 69, 69 provided at the center of the left and right sides of the vehicle body. This greening moving carriage 67 is driven by a lifter 70 that moves up and down relative to the vehicle body, a control panel 71 that controls the drive of the lifter 70 and the drive wheels 69, 69, and the lifter 70 and drive wheels 69, 69. Battery 72 (not shown) and bumpers 73 and 73 at the front and rear ends of the vehicle body, respectively, and the lifter 70 is lifted down to the left and right central portions of the greening carriage 46. The green cart 46 is supported by supporting the green cart 46 in a state where the wheels 57b of the green cart 46 are lifted from the floor surface 64, and the green cart 46 is conveyed by running.
[0026]
Accordingly, when the greening carriage 57 is transported to the greening carriage lifting / lowering section 59 by the moving carriage 67 for greening in order to stack the nursery boxes on the empty greening carriage 46 in the greening carriage lifting / lowering section 59 of the seedling box transshipment device 43. The greening carriage 67 supporting the greening carriage 57 transports the greening carriage 57 to a predetermined position of the greening carriage lifting / lowering unit 59 and stops, descends the lifter 70, and the greening carriage of the greening carriage lifting / lowering unit 59. The wheels 57b of the greening carriage 57 are placed on the in-vehicle frame 61. At this time, since the greening movable carriage 67 is placed in the hole 61a in the central portion of the greening table mounting frame 61 in plan view, the greening table can be moved even if the greening table mounting frame 61 is moved up and down. The in-vehicle placement frame 61 and the greening moving cart 67 do not interfere with each other.
[0027]
As a result, the seedling boxes are stacked on the greening cart 46 while the mobile cart 67 for greening is stopped at the position where the greening cart 46 is transported, and stopped when the stacking of the seedling boxes on the greening cart 46 is completed. The greening cart 46 can be carried out of the greening cart lifting / lowering unit 59 by the greening cart 67. Therefore, when carrying out the greening cart 57 from the greening cart lifting unit 59, it is not necessary to move the greening cart 67 to the greening cart lifting unit 59, and it is possible to immediately carry out the greening cart 46 when the stacking is completed. Further, it is possible to improve the work efficiency of the work for carrying out the greening cart 46. Moreover, since the stacking operation | work to the greening trolley | bogie 46 can be performed in the state which carried the greening trolley | bogie 46 to the greening trolley raising / lowering part 59 by the moving trolley | bogie 67 for greening, This can be done immediately and the work efficiency of the above-mentioned stacking work can be improved.
[0028]
By the way, the seedling box seeding device 2 is provided with two types of seeding devices, a seeding device 6a for seeding and a seeding device 6b for spot sowing. Generally, when raising rice seedlings as described above, the sowing device 6a for seeding is operated to sow seed seeds in seedling boxes. On the other hand, when growing seedlings of vegetables in cell containers s divided by one strain, the seeding device 6b for spot sowing is operated to seed a predetermined number of seeds in the cell containers s. . With this point seeding type seeding device 6b, seeding is performed in a cell tray T in which a plurality of the cell containers s. The point seeding type seeding device 6b includes seeding hole drilling tools 71 for forming seeding holes in the cell s and seed discharge units 72 for discharging seeds. The seeding drilling tools 71 and the seed discharge portions 72 are provided in the same number as the number of cells s in the left and right direction of the cell tray T in the left and right direction, and for two rows so as to match the pitch of the cells s in the front and rear direction. It is provided, and is configured to perform sowing and seeding in two rows of cells s... The seeding into the cells s in which the seeding holes are formed by the lowering of the seeding hole drilling tools 71 is performed when the seed discharge parts 72 are lowered in the next step. In addition, the transfer conveyor 74 which conveys the seedling box in the point seeding type seeding device 6b portion intermittently conveys the seedling box every two rows of cells s..., Sowing the seedling with the transfer conveyor 74 stopped. The tools 71 and the seed discharge parts 72 are lowered to form and sow a seeding hole in the cells s.
[0029]
The seed discharge sections 72 are provided at the lower ends of seed guide tubes 75 that guide the fall of seeds from above. The seed adsorbing nozzles 76 ... release seeds adsorbed to the tip of the nozzles 76 at the seed discharge position C above the upper ends of the seed guide tubes 75 ... To be supplied to each. The seed adsorption nozzles 76 are provided in the same number as the seed discharge units 72 and arranged in a straight line in the left-right direction, and each seed adsorption nozzle 76 is long in the left-right direction at the seed adsorption position D. The seeds are adsorbed by the number of seeds to be sown in one cell from seeds on a single seed receiving tray 77 and released at the seed release position C. A seed tank 78 for storing seeds is provided on the upper side of the seed receiving tray 77, and seeds with an appropriate number of grains are supplied from the seed tank 78 to the seed receiving tray 77 through a seed guiding path 79. ing. The plurality of seed adsorption nozzles 76 arranged in the left-right direction are integrally attached to a nozzle attachment shaft 80 in the left-right direction so as to be rotatable, and the left and right ends of the nozzle attachment shaft 80 are rotated around the rotation shaft 81a. The left and right nozzle moving arms 81, 81 that move are attached to the front end sides of the arms 81 and 81 so as to be rotatable. A cylinder rod of a nozzle moving air cylinder 83 is connected to the tip end side of a relay arm 82 that rotates integrally with the nozzle moving arm 81 on either the left or right side, and a plurality of cylinders are operated by the operation of the nozzle moving air cylinder 83. The seed adsorption nozzles 76 are moved to the seed adsorption position C and the seed discharge position D. In addition, the direction of the front-end | tip part of several seed adsorption nozzles 76 ... is regulated by the left and right guide shafts 84. Further, an adsorption air supply pipe 85 for supplying an adsorption pressure for adsorbing seeds to the plurality of seed adsorption nozzles 76 is provided, and an adsorption on / off valve 86 for turning on / off the adsorption is provided in the adsorption air supply pipe 85. Is provided. The adsorption air supply pipe 85 is provided with an adsorption pressure sensor 87 for detecting the adsorption pressure of the seed adsorption nozzles 76.
[0030]
When an adsorption pressure of a predetermined value or more is detected by the adsorption pressure sensor 87, the plurality of seed adsorption nozzles 76 are moved to the seed discharge position C to supply seeds to the plurality of seed guide pipes 75. It has become. Thereby, since it can be configured to supply seeds to the seed guide pipes 75 in a state where all of the plurality of seed adsorbing nozzles 76 have surely adsorbed seeds, each cell container s. Seeding is ensured, and missing grains in the seeding operation on the cell tray T can be prevented.
[0031]
Even when the adsorption pressure sensor 87 detects the adsorption pressure of a predetermined value or more while the seed adsorption nozzles 76 are fixed at the seed adsorption position D on the seed receptacle 77, a plurality of seed adsorption nozzles 76. The seeds may cause a bridging phenomenon, so that the seed adsorption nozzles 76 are not adsorbed with an appropriate number of seeds, and the adsorption pressure sensor 87 may not be able to detect an adsorption pressure exceeding a predetermined value. In such a case, after the seed adsorption nozzles 76 are moved from the seed adsorption position D, the seed adsorption nozzles 76 are moved again to the seed adsorption position D to change the state of seeds on the seed tray 77. It is advisable to adsorb seeds. In addition, when seeds of an appropriate number of grains are not adsorbed by the seed adsorption nozzles 76, the seed adsorption nozzles 76 once cancel the seed adsorption on the seed tray 77 and then adsorb seeds again. You may make it adsorb | suck the seed of a grain number.
[Brief description of the drawings]
[Fig. 1] Plan view showing a nursery facility
FIG. 2 is a side view showing a seedling box seeding device.
FIG. 3 shows a water supply circuit of the irrigation apparatus.
FIG. 4 is a diagram showing a water supply circuit of another irrigation apparatus
FIG. 5 shows a water supply circuit of another irrigation apparatus
FIG. 6 is a side view showing a seedling box stacking device.
FIG. 7 is a front view showing a seedling box lift part.
FIG. 8 is a plan view showing a seedling box lift part
FIG. 9 is a front view showing a seedling box stacking section.
FIG. 10 is a plan view showing a seedling box stacking section.
FIG. 11 is a front view showing a main part of a seedling box stacking section.
FIG. 12 is a side view showing a seedling box transshipment device.
FIG. 13 is a plan view showing a seedling box transshipment device.
FIG. 14 is a front view showing a seedling box transshipment device.
FIG. 15 is a plan view showing a greening cart
FIG. 16 is a side view showing a sowing device for spot seeding.
FIG. 17 is a front view showing a sowing apparatus for spot sowing.
[Explanation of symbols]
2 ... Seedling box seeding device,5 ... floor filling device, 6 ... sowing device, 7 ... soil covering device, 8 ... irrigation device,20 ... Nursery box stacking device,41 ... sowing seedling box detection sensor,A ... Nursery box
