JP3564931B2

JP3564931B2 - Nursery facilities

Info

Publication number: JP3564931B2
Application number: JP08461097A
Authority: JP
Inventors: 博一牟田
Original assignee: Iseki and Co Ltd
Current assignee: Iseki and Co Ltd
Priority date: 1997-03-17
Filing date: 1997-03-17
Publication date: 2004-09-15
Anticipated expiration: 2017-03-17
Also published as: JPH10248389A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、苗移植機に使用する苗を育成する育苗施設に関する。
【０００２】
【従来の技術】
水稲栽培等において苗移植機に使用するための苗を育成する施設として、播種後の苗箱を苗箱段積装置によって一定数づつ段積み状に積み重ね、それを温度・湿度・明度等を管理した発芽室内で適当日数保管して種籾を発芽させた後、当該苗箱を苗箱積替装置によって棚状の緑化台車に積み替え、一定大きさの苗になるまで育成するようにした育苗施設がある。
【０００３】
上記育苗施設では、従来、苗箱段積装置によって一定数づつ段積み状に積み重ねられた苗箱を手押し式の発芽台車に載せ、人手で苗箱を発芽室に搬入・搬出するか、或は苗箱段積装置によって一定数づつ段積み状に積み重ねられた苗箱をパレットの上に載せ、その段積み状の苗箱を載せたパレットをフォークリフト等の機械を用いて発芽室に搬入・搬出していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記いずれの方法でも発芽台車を運搬するための人員やフォークリフト等の機械を運転するための人員を要した。しかも、手押し式の発芽台車を使用する場合は人的労力が大きく、またフォークリフト等を使用する場合はそれが走行するための広いスペースを要するという問題があった。本発明は、これらの点を改善し、育苗施設の省力化と省スペース化を図ることを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は次のように構成した。すなわち、請求項１に記載の育苗施設は、播種された苗箱を発芽のために段積み状に積み重ねて保管する発芽室を複数室備えた育苗施設において、発芽室内で段積み状の苗箱を載置する架台と、該架台に沿って走行して搬入用移載コンベヤから受け取った段積み状の苗箱を架台の所定位置に載置すると共に、架台の所定位置に載置されている発芽後の段積み状の苗箱を取り出して搬出用移載コンベヤに渡すシャトルカートと、該シャトルカートが複数の発芽室間を自在に行き来できるように配置した案内レールと、発芽室のシャトルカート出入口に設けられた開閉自在な扉とを具備することを特徴としている。
【０００６】
また、請求項２に記載の育苗施設は、播種された苗箱を発芽のために段積み状に積み重ねて保管する発芽室を複数室備えた育苗施設において、発芽室内で段積み状の苗箱を載置する架台と、該架台に沿って走行して搬入用移載コンベヤから受け取った段積み状の苗箱を架台の所定位置に載置すると共に、架台の所定位置に載置されている発芽後の段積み状の苗箱を取り出して搬出用移載コンベヤに渡すシャトルカートと、搬入用移載コンベヤ及び搬出用移載コンベヤが発芽室の並び方向に移動可能なそれぞれの移載コンベヤ移動レールと、該シャトルカートが前記移載コンベヤ移動レールの位置に達するように配置した案内レールと、発芽室のシャトルカート出入口に設けられた開閉自在な扉とを具備することを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面に表された２例の育苗施設に基づいて、本発明を具体的に説明すると、以下のとおりである。
図１は育苗施設の第一例の１階の平面図、図２はその中２階の平面図、図３は作業の流れを示す側面図、図４及び図５は要部を表す図である。
【０００８】
この育苗施設は、中２階が苗箱置場となっており、その苗箱置場の苗箱Ｃ，…が苗箱コンベヤ１によって苗箱供給装置２まで運ばれ、該苗箱供給装置によって、１階に設置した播種機３に苗箱が１枚づつ順次供給される。
【０００９】
播種機３は、播種コンベヤ５で苗箱Ｃを一定方向に搬送しつつ、その搬送中の苗箱に床土供給装置６にて床土を入れて鎮圧・均平し、その床土の上に播種装置７にて種籾を播種し、その上から覆土供給装置８にて覆土を入れ、そして最後に灌水を施す構成となっている。なお、床土タンク６ａ及び覆土タンク８ａの土補給口は中２階に設置されており、１階に設置した土ホッパ９に投入される土が、土エレベータ９ａによって中２階へ上げられ、そこから正逆回転可能な土コンベヤ９ｂによって床土タンク６ａ及び覆土タンク８ａに補給されるようになっている。また、播種装置７で播種される種籾は、水を張った浸種槽１１に浸した後、催芽室１２で催芽処理したものが使用される。１３は浸種及び催芽処理のために種籾を容れるコンテナ、１３ａはコンテナ１３を浸種槽１１に没入させながら移動させる浸種リフト装置、１３ｂはコンテナ１３を運搬するコンテナ台車、１４は浸種及び催芽処理後の種籾を播種装置７の播種タンク７ａに投入する種籾供給コンベヤである。
【００１０】
播種された苗箱Ｃは、段積装置１６によって所定枚数（３０枚程度）づつ段積み状に積み重ねられ、搬入用苗箱搬送車１７上のパレット１８に載置される。パレット１８は、図４に示すように平面視Ｅ字状をしており、その３本の苗箱支持部１８ａ，１８ａ，１８ａのうちの２本づつで最下段の苗箱の両端を支持する状態で、上記段積み状の苗箱（以下、「苗箱段積体」とする）が搬入用苗箱搬送車１７の走行方向に沿って２組載置されるようになっている。搬入用苗箱搬送車１７は磁気誘導式の誘導路１９に沿って自動走行し、段積ステーションで受け取った苗箱段積体を発芽室ステーションまで搬送する。
【００１１】
発芽室２０内には、平行に配した一対の架台単体２１ａ，２１ａで最下段の苗箱の下面両端を支持させて苗箱段積体を載置するための架台２１が、発芽室２０，…の並び方向と平行に複数列設けられている。また、各架台２１の一方の端部には、前記架台単体２１ａ，２１ａの延長上に配した一対のコンベヤ単体２２ａ，２２ａからなる移載コンベヤ２２が設けられている。図の施設にはこのような発芽室が計３室直列に設けられており、各発芽室２０，…の架台２１，…及び移載コンベヤ２２，…の列がほぼ一直線上に並んでいる。
【００１２】
移載コンベヤ２２は、各コンベヤ単体２２ａ，２２ａの上部に、それぞれ同期して正逆回転するコンベヤローラ２２ｂ，…を備えている。また、前記搬入用苗箱搬送車１７も、正逆回転するコンベヤローラ１７ａ，…を上部に備えている。搬入用苗箱搬送車のコンベヤローラ１７ａ，…と移載コンベヤのコンベヤローラ２２ｂ，…は同一高さになっており、かつ両コンベヤローラ１７ａ，…，２２ｂ，…の上端部は架台単体２１ａ，２１ａの上面よりも低くなっている。
【００１３】
さらに、各架台２１の架台単体２１ａ，２１ａの間隔部、及び各移載コンベヤ２２のコンベヤ単体２２ａ，２２ａの間隔部にはシャトルカート用の案内レール２４が敷設されており、そのレール上に、架台２１よりも若干高い位置と若干低い位置に昇降するテーブル２５ａを備えたシャトルカート２５が配備されている。テーブル２５ａは、架台単体２１ａ，２１ａの間隔及びパレット１８の苗箱支持部１８ａ，１８ａの間隔よりも幅が狭く形成されている。各発芽室２０，…の互いに対応する架台及び移載コンベヤに敷設されている案内レール２４，…はつながっており、発芽室２０と発芽室２０の隔壁に開けられているシャトルカートの出入口２６，…には開閉自在な扉２７，…が取り付けられている。
【００１４】
次に、搬入作業の順序について説明する。
パレット１８の上に苗箱段積体を積載した搬入用苗箱搬送車１７が発芽室ステーションに停車すると、搬入用苗箱搬送車１７と移載コンベヤ２２のコンベヤローラ１７ａ，…，２２ｂ，…が正転方向に回転し、搬入用苗箱搬送車１７上の苗箱段積体がパレット１８ごと移載コンベヤ２２上に移載される。移載が完了すると、コンベヤローラ１７ａ，…，２２ｂ，…の回転が停止する。
【００１５】
次いで、移載コンベヤ２２の位置で待機していたシャトルカート２５のテーブル２５ａが上昇し、苗箱段積体のみを持ち上げる。苗箱段積体を受け取ったシャトルカート２５は架台２１の所定位置まで移動し、そこでテーブル２５ａが下降し、苗箱段積体を架台２１の上に載置する。
【００１６】
一方、シャトルカート２５による苗箱段積体の受け取りが完了すると、コンベヤローラ１７ａ，…，２２ｂ，…が逆転方向に回転し、移載コンベヤ２２上のパレット１８が搬入用苗箱搬送車１７上に移載される。移載が完了すると、コンベヤローラ１７ａ，…，２２ｂ，…の回転が停止する。
【００１７】
空のパレット１８を受け取った搬入用苗箱搬送車１７は段積ステーションへ戻る。その後に、パレット１８の上に苗箱段積体を積載して段積ステーションと発芽室ステーションの間で待機していた搬入用苗箱搬送車１７が新たに発芽室２０に入っている。そして、搬入用苗箱搬送車１７、移載コンベヤ２２、及びシャトルカート２５が前記動作を繰り返すことにより、架台２１の上に苗箱段積体を一定間隔で載置してゆく。なお、２列分の移載コンベヤ２２、及びシャトルカート２５が同時に作動し、パレット１８上の２山の苗箱段積体を同時に架台２１の上に載置するようになっている。
【００１８】
発芽室２０で苗箱を適当日数（水稲の場合は通常３日）温度・湿度・明度管理下で保管し、苗箱の種籾を発芽させる。種籾が発芽したならば、搬出用苗箱搬送車２８で苗箱を搬出する。
【００１９】
搬出用苗箱搬送車２８に使用するパレット２９は、図４に示すように平面視コ字状をしており、２本の苗箱支持部２９ａ，２９ａで最下段の苗箱の両端を支持する状態で、苗箱段積体が搬出用苗箱搬送車２８の走行方向に直交する方向に沿って２組載置されるようになっている。搬出用苗箱搬送車２８も、正逆回転するコンベヤローラ２８ａ，…を上部に備えている。搬出用苗箱搬送車２８は前記誘導路１９に沿って自動走行し、発芽室ステーションで受け取った苗箱段積体を積替ステーションまで搬送する。
【００２０】
次に、搬出作業の順序について説明する。
まず、シャトルカート２５が架台２１に載置されている苗箱段積体の下方へ移動し、そこでテーブル２５ａが上昇して当該苗箱段積体を持ち上げる。苗箱段積体を取り込んだシャトルカート２５は移載コンベヤ２２まで移動し、そこでテーブル２５ａが下降して苗箱段積体を移載コンベヤ２２上のパレット２９に移し替える。空になったシャトルカート２５は次の苗箱段積体の取り出しにかかる。このようにして、パレット２９の上に苗箱段積体を２組載置する。
【００２１】
次いで、移載コンベヤ２２のコンベヤローラ２２ｂ，…と発芽室ステーションに停車している搬出用苗箱搬送車２８のコンベヤローラ２８ａ，…が逆転方向に回転し、移載コンベヤ２２上の苗箱段積体がパレット２９ごと搬出苗箱搬送車２８上に移載される。移載が完了すると、コンベヤローラ２２ｂ，…，２８ａ，…の回転が停止する。
【００２２】
パレット２９に載った苗箱段積体を受け取った搬出用苗箱搬送車２８は積替ステーションに向けて走行する。そのあとには、パレット１９のみを載せて積替ステーションと発芽室ステーションの間で待機していた搬出用苗箱搬送車２８が新たに発芽室２０に入ってくる。そして、その搬出用苗箱搬送車２８が発芽室ステーションに停車すると、コンベヤローラ２２ｂ，…，２８ａ，…が正転方向に回転し、搬出用苗箱搬送車２８上のパレット２９が移載コンベヤ２２上に移載される。移載が完了すると、コンベヤローラ２２ｂ，…，２８ａ，…の回転が停止する。
【００２３】
搬出苗箱搬送車２８、移載コンベヤ２２、及びシャトルカート２５が前記動作を繰り返すことにより、架台２１の苗箱段積体を順次搬出する。
【００２４】
以上の搬入及び搬出動作は、図示を省略したセンサ類による苗箱とパレットの有無の検出結果、及び苗箱搬送車１７，２８とシャトルカート２５の位置の検出結果に基づき、予め決められたブログラムに従って自動制御されている。
【００２５】
前述の如く、発芽室２０は計３室設けられ、かつ水稲の場合発芽に要する日数は通常３日であるので、毎日同じ作業ペースで播種処理を行うためには、１日当たり発芽室１室分づつの苗箱に播種処理を行えばよい。そのようにすると、一つの発芽室２０内の苗箱は全て搬入時期と搬出時期が同じになるので、発芽室内の暖房等が効率的に行える。
【００２６】
また、１日につき一つの発芽室についてだけ苗箱の搬入及び搬出を行うので、各発芽室２０，…にシャトルカート２５を共用することができる。シャトルカート用の案内レール２４は各発芽室２０，…の互いに対応する架台２１，…及び移載コンベヤ２２，…の列ごとにつながっているため、それぞれの発芽室２０，…間におけるシャトルカート２５の移動は容易である。発芽室２０と発芽室２０の隔壁に開けられているシャトルカートの出入口２６，…には開閉自在な扉２７，…が取り付けられているため、シャトルカートが通る時だけ出入口２６を開き、それ以外の時は出入口２６を閉じておくことができ、各発芽室内の温度調整が容易である。
【００２７】
発芽室２０から搬出された苗箱段積体の各苗箱は、積替装置３０によって棚状の緑化台車３１に積み替えられる。そして、苗箱を収容した緑化台車３１が緑化台車搬送車３２によって緑化室３３に搬入され、さらに緑化室３３内で苗が所定の大きさまで成育したなら、緑化台車用搬送台車３２によって緑化台車３１を緑化室３３から搬出し、苗箱Ｃを出荷する。
【００２８】
次に、図６は育苗施設の第二例の１階の平面図、図７は作業の流れを示す側面図である。中２階については前記第一例を全く同じ構成であるので、図示を省略している。また、播種機３にて苗箱に種籾を播種するまでの工程、及び発芽後の苗箱を緑化台車３１に積み替えてからの工程については前記第一例を全く同じ構成であるので、説明を省略する。
【００２９】
この第二例は、３室の発芽室２０，…が並列に配置され、各発芽室２０内には苗箱段積体を載置するための架台２１，…が発芽室２０，…の並び方向と直交させて複数列設けられている。各発芽室２０，…の搬入側（播種機３側）及び搬出側（積替装置３０側）には前記架台２１，…の列に対応するシャトルカート２５の出入口２６，…が設けられ、それぞれの出入口に開閉自在な扉（図示せず）が取り付けられている。
【００３０】
搬入側及び搬出側の出入口２６，…の外側には発芽室２０，…の並び方向に移載コンベヤ移動レール４０Ａ，４０Ｂが敷設され、そのレールに沿って移動可能に移載コンベヤ２２Ａ，２２Ｂが設けられている。また、架台２１の架台単体２１ａ，２１ａの間隔部と出入口２６，２６を貫通し、両端が前記移載コンベヤ移動レール４０Ａ，４０Ｂの位置に達するシャトルカート用案内レール２４が敷設され、そのレール上をシャトルカート２５が走行するように配備されている。シャトルカート２５が案内レール２４の両端部に位置する時は、移載コンベヤ２１２（或は２２Ｂ）と共にシャトルカート２５も、移載コンベヤ移動レール４０Ａ（或は４０Ｂ）に沿って移動可能になっている。
【００３１】
また、搬入用苗箱搬送車１７は、段積装置ステーションと搬入用移載コンベヤ移動レール４０Ａに平行な搬入側発芽室ステーションとを結ぶ搬入用誘導路１９Ａに沿って自動走行し、搬出側苗箱搬送車１７Ｂは、搬出用移載コンベヤ移動レール４０Ｂに平行な搬出側発芽室ステーションと積替装置ステーションとを結ぶ搬出側誘導路１９Ｂに沿って自動走行するようになっている。
【００３２】
ある一つの発芽室２０に苗箱段積体を搬入する際には、まず２組の搬入用移載コンベヤ２２Ａ，２２Ａ及びシャトルカート２５，２５がその発芽室２０における第一列目と第二列目の架台２１，２１の搬入側で待機する。その状態で、苗箱段積体を積載した搬入用苗箱搬送車１７が搬入側発芽室ステーションに停車すると、第一例の育苗施設の場合と同様に搬入用苗箱搬送車１７、移載コンベヤ２２Ａ，２２Ａ、及びシャトルカート２５，２５が所定の動作を行い、第一列目と第二列目の架台２１，２１の上に苗箱段積体を順に載置する。
【００３３】
第一列目と第二列目の架台２１，２１が苗箱段積体で満載になると、２組の移載コンベヤ２２Ａ，２２Ａ及びシャトルカート２５，２５が第三列目及び第四列目の架台２１，２１の搬入側へ移動し、第三列目及び第四列目の架台２１，２１の上に苗箱段積体を順に載置する。このように、移載コンベヤ２２Ａ，２２Ａ及びシャトルカート２５，２５が移載コンベヤ移動レール４０Ａに沿って移動することにより、少なくとも２組の搬入用移載コンベヤとシャトルカートがあれば、全ての発芽室２０，…への苗箱段積体の搬入作業に対処できる。
【００３４】
また、ある一つの発芽室２０から苗箱段積体を搬出する際には、まず１組の搬出用移載コンベヤ２２Ｂ及びシャトルカート２５がその発芽室２０における第一列目の架台２１の搬出側へ移動する。そして、第一例の育苗施設の場合と同様に、搬出側発芽室ステーションで待機している搬出用苗箱搬送車２８、移載コンベヤ２２Ｂ、及びシャトルカート２５が所定の動作を行い、第一列目の架台２１の上に載置されている苗箱段積体を順に苗箱搬送車２８を搬出する。
【００３５】
第一列目の架台２１の苗箱段積体で全て搬出されると、１組の移載コンベヤ２２Ｂ及びシャトルカート２５が第二列目の架台２１の搬出側へ移動し、第二列目の架台２１の苗箱段積体を搬出する。このように、移載コンベヤ２２Ｂ及びシャトルカート２５が移載コンベヤ移動レール４０Ｂに沿って移動することにより、少なくとも１組の搬出用移載コンベヤとシャトルカートがあれば、全ての発芽室２０，…への苗箱段積体の搬出作業に対処できる。
【００３６】
さらに、シャトルカート２５は発芽室２０の搬入側へも搬出側へも移動自在であるので、シャトルカート２５は苗箱段積体の搬入作業にも搬出作業にも共用できる。
【００３７】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明にかかる育苗施設は、発芽室へ苗箱段積体の搬入作業及び搬出作業を自動制御で作動する移載コンベヤ及びシャトルカートで行うので、これらの作業が機械化され、作業能率が向上すると共に、人的労力の軽減が可能となった。また、複数の発芽室間をシャトルカートが自在に出入りできる構成であるので、少ない台数のシャトルカートでも能率的な苗箱段積体の搬入作業及び搬出作業を行えるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】第一例の育苗施設の１階の平面図である。
【図２】その中２階の平面図である。
【図３】作業の流れを示す側面図である。
【図４】発芽室の一部を拡大して表した平面図である。
【図５】図４におけるＳ１−Ｓ１断面図である。
【図６】第二例の育苗施設の１階の平面図である。
【図７】作業の流れを示す側面図である。
【符号の説明】
Ｃ苗箱
３播種機
１６段積装置
１７，２８苗箱搬送車
２０発芽室
２１架台
２２，２２Ａ，２２Ｂ移載コンベヤ
２４案内レール
２５シャトルカート
２６出入口
２７開閉扉
３０積替装置
４０Ａ，４０Ｂ移載コンベヤ移動レール[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a seedling raising facility for growing seedlings used in a seedling transplanter.
[0002]
[Prior art]
As a facility for growing seedlings for use in seedling transplanters in paddy rice cultivation, etc., seedling boxes after sowing are stacked in a certain number by a seedling box stacking device, and the temperature, humidity, brightness, etc. are managed. After seedlings have been germinated by storing them for an appropriate number of days in the germination chamber, the seedling box is re-transplanted to a shelf-like greening cart by a seedling box transshipment device, and a nursery facility that grows seedlings until they reach a certain size. is there.
[0003]
In the above-mentioned seedling raising facility, conventionally, seedling boxes stacked in a certain number by a seedling box stacking device are placed on a hand-operated germination cart, and the seedling boxes are manually loaded and unloaded into the germination chamber, or The seedling boxes stacked in a certain number by the seedling box stacking device are placed on a pallet, and the pallet on which the stacked seedling boxes are placed is taken in and out of the germination chamber using a machine such as a forklift. Was.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, any of the above methods requires personnel for transporting the germination cart and for operating machines such as forklifts. In addition, there is a problem in that a manual labor is large when using a hand-pressed germination cart, and a large space is required for using a forklift or the like. An object of the present invention is to improve these points and to save labor and space in a nursery facility.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention is configured as follows. In other words, the seedling raising facility according to claim 1 is a seedling raising facility provided with a plurality of germination chambers for stacking and storing seeded seedling boxes for germination in a tiered manner. And a stack of seedling boxes traveling along the mount and received from the carrying-in transfer conveyor are mounted at a predetermined position on the mount, and are mounted at a predetermined position on the mount. A shuttle cart that takes out the stacked seedling boxes after germination and passes them to a transfer conveyor for unloading, a guide rail arranged so that the shuttle cart can freely move between a plurality of germination chambers, and a shuttle cart in the germination chamber. And an openable door provided at the entrance.
[0006]
The seedling raising facility according to claim 2 is a seedling raising facility having a plurality of germination rooms for stacking and storing seeded seedling boxes for germination in a tiered manner. And a stack of seedling boxes traveling along the mount and received from the carrying-in transfer conveyor are mounted at a predetermined position on the mount, and are mounted at a predetermined position on the mount. A shuttle cart that takes out the stacked seedling boxes after germination and transfers them to the transfer conveyor for unloading, and the transfer conveyor that allows the transfer conveyor for transfer and the transfer conveyor for unloading to move in the direction of the germination chamber It is characterized by comprising a rail, a guide rail arranged so that the shuttle cart reaches the position of the transfer conveyor moving rail, and an openable / closable door provided at a shuttle cart entrance and exit of the germination chamber.
[0007]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be specifically described based on two examples of the nursery facilities shown in the drawings.
FIG. 1 is a plan view of the first floor of a first example of a nursery facility, FIG. 2 is a plan view of a mezzanine floor, FIG. 3 is a side view showing a work flow, and FIG. 4 and FIG. is there.
[0008]
In the nursery facility, the mezzanine floor is a seedling box storage area, and the seedling boxes C,... In the seedling box storage area are transported to the seedling box supply device 2 by the seedling box conveyor 1. The seedling boxes are supplied one by one to the seeding machine 3 installed on the floor.
[0009]
The seeding machine 3 conveys the seedling box C in a certain direction by the seeding conveyor 5, puts the bed soil into the seedling box being conveyed by the floor soil supply device 6, and suppresses and leveles the seedling box C. Seed paddy is sown by a sowing device 7, soil is put thereon by a soil covering device 8, and finally, irrigation is performed. The soil supply ports of the floor soil tank 6a and the cover soil tank 8a are installed on the mezzanine floor, and the soil put into the earth hopper 9 installed on the first floor is raised to the mezzanine floor by the earth elevator 9a. From there, the floor soil tank 6a and the cover soil tank 8a are replenished by a soil conveyor 9b which can be rotated forward and backward. The seed rice sowed by the sowing apparatus 7 is immersed in a soaking tank 11 filled with water and then germinated in a germination chamber 12. 13 is a container for storing seed rice for seeding and germination, 13a is a seeding lift device for moving the container 13 while immersing it in the seeding tank 11, 13b is a container cart for transporting the container 13, and 14 is a container after seeding and germination. This is a seed rice supply conveyor that feeds seed rice into a seeding tank 7a of the seeding device 7.
[0010]
The seeding boxes C so sown are stacked in a predetermined number (about 30 sheets) by the stacking device 16 in a stacking manner and placed on the pallet 18 on the carrying-in seedling box transport vehicle 17. The pallet 18 has an E-shape in plan view as shown in FIG. 4, and two of the three seedling box support portions 18a, 18a, 18a support both ends of the lowermost seedling box. In this state, two sets of the stacked seedling boxes (hereinafter, referred to as “seedling box stacked bodies”) are placed along the traveling direction of the loading seedling box transport vehicle 17. The carrying-in seedling box transport vehicle 17 automatically travels along the guide path 19 of the magnetic induction type, and transports the seedling box stack received at the stacking station to the germination room station.
[0011]
In the germination chamber 20, a pedestal 21 for mounting the seedling box stack with the lower ends of the lowermost seedling box supported by a pair of parallel stand units 21a, 21a is provided in the germination chamber 20, Are provided in a plurality of rows in parallel with the arrangement direction of. At one end of each pedestal 21, a transfer conveyor 22 including a pair of conveyors 22a, 22a arranged on the extension of the pedestals 21a, 21a is provided. In the facility shown in the figure, a total of three such germination chambers are provided in series, and rows of pedestals 21,... And transfer conveyors 22,... Of the respective germination chambers 20,.
[0012]
The transfer conveyor 22 is provided with conveyor rollers 22b,... That rotate forward and backward in synchronization with each other on the upper part of each conveyor unit 22a. The carrying-in seedling box transporting vehicle 17 also has conveyor rollers 17a,. The conveyor rollers 17a,... Of the loading seedling box carrier and the conveyor rollers 22b,... Of the transfer conveyor are at the same height, and the upper ends of both conveyor rollers 17a,. 21a is lower than the upper surface.
[0013]
Further, guide rails 24 for shuttle carts are laid on the interval between the stand units 21a, 21a of each stand 21 and the interval between the conveyor units 22a, 22a of each transfer conveyor 22, and on the rails, A shuttle cart 25 provided with a table 25a that moves up and down slightly higher and lower than the gantry 21 is provided. The table 25a is formed to be narrower than the interval between the stand units 21a, 21a and the interval between the seedling box support portions 18a, 18a of the pallet 18. The guide rails 24,... Laid on the gantry and the transfer conveyor of each germination chamber 20,... Are connected, and the germination chamber 20 and the entrance and exit 26 of the shuttle cart opened in the partition of the germination chamber 20. Are provided with openable and closable doors 27.
[0014]
Next, the order of the loading operation will be described.
When the carrying-in seedling box carrier 17 loaded with the seedling box stacks on the pallet 18 stops at the germination room station, the carrying-in seedling box carrying vehicle 17 and the conveyor rollers 17a,. Rotates in the forward direction, and the seedling box stack on the carrying-in seedling box transport vehicle 17 is transferred onto the transfer conveyor 22 together with the pallet 18. When the transfer is completed, the rotation of the conveyor rollers 17a, ..., 22b, ... stops.
[0015]
Next, the table 25a of the shuttle cart 25 waiting at the position of the transfer conveyor 22 rises, and only the seedling box stack is lifted. The shuttle cart 25 receiving the seedling box stack moves to a predetermined position of the gantry 21, where the table 25 a descends, and places the seedling box stack on the gantry 21.
[0016]
On the other hand, when the shuttle cart 25 completes receiving the pile of seedling boxes, the conveyor rollers 17a, ..., 22b, ... rotate in the reverse direction, and the pallets 18 on the transfer conveyor 22 are moved onto the loading seedling box transport vehicle 17. Will be transferred to When the transfer is completed, the rotation of the conveyor rollers 17a, ..., 22b, ... stops.
[0017]
Upon receiving the empty pallet 18, the carrying-in seedling box carrier 17 returns to the stacking station. After that, the loading seedling box transport vehicle 17 that has stacked the seedling box stacks on the pallet 18 and is waiting between the stacking station and the germination room station has newly entered the germination chamber 20. Then, the loading seedling box transporting vehicle 17, the transfer conveyor 22, and the shuttle cart 25 repeat the above-described operations, so that the seedling box stacks are placed on the gantry 21 at regular intervals. Note that the transfer conveyors 22 and the shuttle carts 25 for two rows are simultaneously operated, and the two piles of seedling box piles on the pallet 18 are simultaneously placed on the gantry 21.
[0018]
The seedling box is stored in the germination room 20 for an appropriate number of days (usually three days in the case of paddy rice) under the control of temperature, humidity and lightness, and the seeds of the seedling box are germinated. When the seeds germinate, the seedling boxes are unloaded by the unloading seedling box transport vehicle 28.
[0019]
The pallet 29 used for the carrying-out seedling box carrier 28 has a U-shape in plan view as shown in FIG. 4, and two seedling box support portions 29a, 29a support both ends of the lowermost seedling box. In this state, two sets of seedling box stacks are placed along a direction orthogonal to the traveling direction of the unloading seedling box transport vehicle 28. The carrying-out seedling box transport vehicle 28 also includes conveyor rollers 28a,. The unloading seedling box transport vehicle 28 automatically travels along the guideway 19, and transports the seedling box stacks received at the germination room station to the transshipment station.
[0020]
Next, the order of the unloading work will be described.
First, the shuttle cart 25 moves below the seedling box stack placed on the gantry 21, where the table 25a rises to lift the seedling box stack. The shuttle cart 25 that has loaded the seedling box stack moves to the transfer conveyor 22, where the table 25 a descends and transfers the seedling box stack to the pallet 29 on the transfer conveyor 22. The empty shuttle cart 25 is ready to take out the next seedling box stack. In this manner, two sets of seedling box stacks are placed on the pallet 29.
[0021]
Next, the conveyor rollers 22b,... Of the transfer conveyor 22 and the conveyor rollers 28a,... Of the unloading seedling box carrier 28 stopped at the germination room station rotate in the reverse direction, and the seedling box steps on the transfer conveyor 22 are rotated. The stack is transferred together with the pallet 29 onto the unloading seedling box transport vehicle 28. When the transfer is completed, the rotation of the conveyor rollers 22b,..., 28a,.
[0022]
The unloading seedling box carrier 28 that has received the seedling box stacks on the pallet 29 travels toward the transfer station. After that, the unloading seedling box transport vehicle 28 that has been waiting between the transshipment station and the germination room station with only the pallet 19 placed thereon newly enters the germination room 20. When the unloading seedling box carrier 28 stops at the germination room station, the conveyor rollers 22b,..., 28a,... Rotate in the forward direction, and the pallet 29 on the unloading seedling box carrier 28 is transferred to the transfer conveyor. 22. When the transfer is completed, the rotation of the conveyor rollers 22b,..., 28a,.
[0023]
The unloading seedling box carrier 28, the transfer conveyor 22, and the shuttle cart 25 repeat the above-described operation, thereby sequentially transferring the seedling box stacks of the gantry 21.
[0024]
The loading and unloading operations described above are based on a blog determined in advance based on the detection results of the seedling boxes and pallets by sensors not shown and the detection results of the positions of the seedling box transport vehicles 17 and 28 and the shuttle cart 25. Automatically controlled according to the ram.
[0025]
As described above, a total of three germination rooms 20 are provided, and in the case of paddy rice, the number of days required for germination is usually three days. Therefore, in order to perform the seeding treatment at the same work rate every day, one germination room per day is required. Seeding treatment may be performed on each seedling box. By doing so, the seedling boxes in one germination chamber 20 all have the same loading and unloading times, so that the germination chamber can be efficiently heated.
[0026]
In addition, since the seedling boxes are carried in and out of only one germination room per day, the shuttle cart 25 can be shared by the germination rooms 20,. The guide rails 24 for the shuttle cart are connected to the rows of the gantry 21,... And the transfer conveyors 22,... Corresponding to each other in the germination chambers 20, so that the shuttle cart 25 between the respective germination chambers 20,. Moving is easy. The doors 26,... Which can be opened and closed are attached to the entrances 26,... Of the shuttle carts opened in the germination chamber 20 and the partition walls of the germination chamber 20, so that the entrances 26 are opened only when the shuttle cart passes. In this case, the entrance 26 can be closed, and the temperature of each germination chamber can be easily adjusted.
[0027]
Each seedling box of the seedling box stack taken out of the germination chamber 20 is transshipped by the transshipment device 30 to a shelf-shaped greening cart 31. Then, the greening cart 31 containing the seedling boxes is carried into the greening room 33 by the greening cart transporter 32, and when the seedlings have grown to a predetermined size in the greening chamber 33, the greening cart 31 is moved by the greening cart transport cart 32. Is carried out from the greening room 33, and the seedling box C is shipped.
[0028]
Next, FIG. 6 is a plan view of the first floor of the second example of the seedling raising facility, and FIG. 7 is a side view showing a work flow. The mezzanine floor has the same configuration as that of the first example, and is not shown. In addition, the steps up to sowing seeds in seedling boxes by the seeding machine 3 and the steps after the seedling boxes after germination are transshipped to the greening cart 31 are completely the same as those in the first example, and will not be described. Omitted.
[0029]
In this second example, three germination chambers 20,... Are arranged in parallel, and a gantry 21,.. A plurality of rows are provided orthogonal to the direction. On the loading side (seeding machine 3 side) and the unloading side (transfer device 30 side) of each germination chamber 20,... An openable and closable door (not shown) is attached to the doorway.
[0030]
The transfer conveyor moving rails 40A, 40B are laid outside the entrances 26,... On the carry-in side and the carry-out side in the direction in which the germination chambers 20,, are arranged, and the transfer conveyors 22A, 22B are movable along the rails. Is provided. Further, a guide rail 24 for a shuttle cart is laid, which passes through the space between the stand units 21a, 21a and the entrances 26, 26 of the stand 21 and both ends reach the positions of the transfer conveyor moving rails 40A, 40B. The shuttle cart 25 is arranged to travel. When the shuttle cart 25 is located at both ends of the guide rail 24, the shuttle cart 25 can move along the transfer conveyor moving rail 40A (or 40B) together with the transfer conveyor 212 (or 22B). I have.
[0031]
The carrying-in seedling box transport vehicle 17 automatically travels along a carrying-in guideway 19A connecting the stacking device station and the carrying-in germination room station parallel to the carrying-in transfer conveyor moving rail 40A. The box transport vehicle 17B automatically travels along an unloading-side guideway 19B that connects the unloading-side germination chamber station and the transshipment device station that are parallel to the unloading transfer conveyor moving rail 40B.
[0032]
When loading the seedling box stack into one germination chamber 20, first, two sets of loading transfer conveyors 22A, 22A and shuttle carts 25, 25 are placed in the first row and the second row in the germination chamber 20. It stands by at the loading side of the racks 21 and 21 in the row. In this state, when the carrying-in seedling box carrier 17 loaded with the seedling box stack is stopped at the carrying-side germination room station, the carrying-in seedling box carrier 17 is transferred as in the case of the nursery facility of the first example. The conveyors 22A, 22A and the shuttle carts 25, 25 perform a predetermined operation, and sequentially place the seedling box stacks on the gantry 21, 21 in the first row and the second row.
[0033]
When the racks 21 and 21 in the first and second rows are full of seedling box stacks, the two sets of transfer conveyors 22A and 22A and the shuttle carts 25 and 25 are in the third and fourth rows. The racks 21 and 21 are moved to the loading side, and the seedling box stacks are sequentially placed on the racks 21 and 21 in the third and fourth rows. As described above, when the transfer conveyors 22A and 22A and the shuttle carts 25 and 25 move along the transfer conveyor moving rail 40A, if there are at least two sets of the transfer transfer conveyor and the shuttle cart, all the germinations can be performed. It is possible to cope with the work of carrying the stacked seedling boxes into the chambers 20,.
[0034]
When unloading the seedling box stack from one germination chamber 20, first, a set of unloading transfer conveyors 22B and shuttle cart 25 unload the first row of gantry 21 in the germination chamber 20. Move to the side. Then, as in the case of the seedling raising facility of the first example, the unloading seedling box carrier 28, the transfer conveyor 22B, and the shuttle cart 25 waiting at the unloading-side germination room station perform predetermined operations, and The seedling box carrier 28 is sequentially carried out of the seedling box stacks placed on the gantry 21 in the row.
[0035]
When all of the seedling box stacks of the gantry 21 in the first row are unloaded, one set of the transfer conveyor 22B and the shuttle cart 25 move to the unloading side of the gantry 21 in the second row, and Unloads the seedling box stack of the gantry 21. As described above, when the transfer conveyor 22B and the shuttle cart 25 move along the transfer conveyor moving rail 40B, if there is at least one set of the transfer transfer conveyor and the shuttle cart, all the germination chambers 20,. Can take care of the work of unloading the pile of seedling boxes to the area.
[0036]
Further, since the shuttle cart 25 is movable to the carry-in side and the carry-out side of the germination chamber 20, the shuttle cart 25 can be used for both carrying-in work and carrying-out work of the seedling box stack.
[0037]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, the seedling raising facility according to the present invention performs the work of loading and unloading the stacked seedling boxes into the germination room by the transfer conveyor and the shuttle cart that are automatically operated, and these work is performed. Has been mechanized, work efficiency has been improved, and human labor has been reduced. In addition, since the shuttle cart can freely enter and exit between the plurality of germination chambers, efficient loading and unloading of the seedling box stack can be performed even with a small number of shuttle carts.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view of the first floor of a nursery facility of a first example.
FIG. 2 is a plan view of the mezzanine floor.
FIG. 3 is a side view showing a work flow.
FIG. 4 is an enlarged plan view showing a part of a germination chamber.
FIG. 5 is a sectional view taken along line S1-S1 in FIG.
FIG. 6 is a plan view of the first floor of a seedling raising facility of a second example.
FIG. 7 is a side view showing a work flow.
[Explanation of symbols]
C Seedling box 3 Seeding machine 16 Stacking device 17, 28 Seedling box carrier 20 Germination room 21 Stands 22, 22A, 22B Transfer conveyor 24 Guide rail 25 Shuttle cart 26 Doorway 27 Opening / closing door 30 Transferring devices 40A, 40B Transfer Conveyor moving rail

Claims

In a seedling facility having a plurality of germination rooms for stacking and storing seeded seedling boxes for germination in a germination room, a gantry on which the tiered seedling boxes are placed in the germination chamber, and along the gantry While traveling, place the stacked seedling boxes received from the loading transfer conveyor at a predetermined position on the gantry, and remove the germinated stacked seedling boxes placed at the predetermined positions on the gantry. A shuttle cart to be transferred to the unloading transfer conveyor, a guide rail arranged so that the shuttle cart can freely move between a plurality of germination chambers, and an openable and closable door provided at a shuttle cart entrance and exit of the germination chamber. Nursery facility characterized by doing.

In a seedling facility having a plurality of germination rooms for stacking and storing seeded seedling boxes for germination in a germination room, a gantry on which the tiered seedling boxes are placed in the germination chamber, and along the gantry While traveling, place the stacked seedling boxes received from the loading transfer conveyor at a predetermined position on the gantry, and remove the germinated stacked seedling boxes placed at the predetermined positions on the gantry. A shuttle cart to be transferred to the unloading transfer conveyor, respective transfer conveyor moving rails in which the transfer transfer conveyor and the unloading transfer conveyor can be moved in the direction in which the germination chambers are arranged, and the shuttle cart moves the transfer conveyor. A nursery facility comprising: a guide rail arranged to reach a position of a rail; and an openable / closable door provided at a shuttle cart doorway of a germination chamber.