JP3852084B2 - 帯状材料の加工法及び成形品 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、帯状材料のエンボス加工や曲げ加工等の塑性変形加工法と、その加工法により成形される成形品に関する。
【0002】
【従来の技術】
金属や合成樹脂の薄板は、帯状に連続する材料の帯状材料として供給され、その帯状材料を成形し、定められた長さに切断した定尺の成形品の、外壁材や屋根材等の外装材や内装材として使用されており、その成形品の表面意匠を改善するために、エンボスロールによりエンボス加工がなされている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
従来のエンボスロールによるエンボス加工では、
a.ロール周に彫刻された模様を、回転しながら帯状材料にエンボス加工するため、
b.次の制限が発生していた。
イ.定められた間隔と位相の模様を付加することになり、
ロ.エンボス加工により収縮や、伸びが、帯状材料に発生し、その模様は材料とエンボス加工の深さにより異なってしまう、
c.また、切断加工には切断誤差が発生し、その誤差が累積して大きくなり、次の問題が発生していた。
イ.成形品にエンボス加工の模様と切断個所とがずれて、模様と切断のピッチとの位相差が発生する。
d.また、任意の間隔と位相の模様を付加する、意匠上の要請に対応することは不可能であった。
【0004】
【課題を解決するための手段】
この発明による帯状材料の加工法は、
a.帯状材料の送り速度に同調可能な塑性変形加工手段により、
b.長さ変位検出器により検出した前記の帯状材料の長さ変位により指令し、
c.帯状材料に任意の間隔と位相による、エンボス加工や曲げ加工等の塑性変形加工を行う。
【0005】
前記の加工法により加工された帯状材料を、成形加工し、
a.模様と切断のピッチとの位相差を解消し、
b.意匠上の要請による、次の様な成形品を実現する。
イ.多様で任意の、間隔や位相の模様による、
ロ.エンボス加工や曲げ加工された成形品。
【0006】
【発明の実施の形態】
この発明による帯状材料の加工法は、帯状材料に同調可能な塑性変形による加工手段として、次の2種類がある。
A.同調走行機による加工法、
a.帯状材料の長さ変位を検出する、次に代表される長さ変位検出器により、
イ.タッチロールの回転を検出する、長さ変位検出器や、
ロ.レーザー光を投射し、そのドップラー効果により検出する、長さ変位検出器等、
b.次に代表される同調走行機により帯状材料に同調走行し、
イ.可変速のモーターにより駆動される走行機や、
ロ.油圧シリンダーにより駆動される走行機等、
c.前記の長さ変位検出器により検出した長さ変位により指令して、油圧やモーターにより駆動される、次の様な曲げ金型により曲げ加工を行う。
イ.プレス金型や、
ロ.複数のベンダー加工を順次行うベンダー金型等、
B.曲げエンボスによる加工法
a.次の様な、送りロールにより帯状材料を送りながら、
イ.互いに逆転する上下一対のゴムロールからなり、
ロ.送り速度を制御して、帯状材料のループを一定にする送りロール、
b.同調走行機による加工法と同様の、長さ変位検出器により検出した長さ変位により指令して、
c.次の様な、エンボスロールにより曲げエンボス加工を行う。
イ.突起した凸部を持つロールと、凹んだ凹部とをもつロールとの組み合わせにより、
ロ.任意に運転停止可能であり、
ハ.上下ロール間のギャップが次の様な、
○帯状材料の厚さより広いか、
○短時間に拡縮可能なエンボスロール等による。
【0007】
【実施例】
発明の実施例を次の、実施例1,実施例2,実施例3,及び実施例4の4実施例にもとづき、図面を参照して説明する。
【0008】
実施例1
図1,図4,図5,図6,及び図10は、この発明の実施例1を示すものである。
【0009】
A.図1に示す、実施例1では、次の設備を使用している。
a.帯状材料1を、前段の加工ラインから送り込み、
b.前記の帯状材料1に、凹凸のエンボス加工をするエンボスロール2を設置し、
c.帯状材料1の長さの変位を検出する、曲げ変位器4aを設置し、
d.前記の曲げ変位器4aにより検出した、帯状材料1の長さの変位に任意のタイミングにおいて同調可能な、曲げ走行機6aを設置し、
e.曲げ走行機6aにより帯状材料1に同調しながら曲げ加工を行う、任意に選択可能な次の2種類の曲げ金型を設置し、
イ.成形品9の前面9aに、その長手方向に対してほぼ直交する、前面溝9bを曲げて出す曲げ型A5a、
ロ.切断ロス分を考慮して前記の前面溝9bより幅が広い、切断溝9cを曲げて出す、と共に、位置孔9iを開ける曲げ型B5b、
f.折り曲げ加工を行う複数のロールを、順次組み合わせた成形ロール7を設置し、
g.ウレタン液8を吐出する注入器14を設置し、
h.帯状材料1と裏面紙11とを介して、ウレタン液8をはさみ、均して広げるニップロール10を設置し、
i.ウレタン液8の発泡と硬化の反応を進めるため、加温するキュアー炉12を設置し、
j.切断前の成形品9の長さの変位を検出する、切断変位器4bを設置し、
k.前記の切断変位器4bにより検出した、切断前の成形品9の長さの変位に任意のタイミングにおいて同調可能な、切断走行機6dを設置し、
l.切断走行機6dにより切断前の成形品9に同調しながら切断加工を行う、切断金型13を設置する。
【0010】
B.実施例1では、図6に示すに溝加工された帯状材料1に、図5の様に成形加工する。図10にその他の溝の例を示す。
a.帯状材料1の一種を、前段の加工ラインから送り込み、エンボスロール2の送込み速度を制御し、帯状材料1のループを一定に保ち、エンボスループ3aを形成し、
b.曲げ変位器4aにより帯状材料1に曲げ走行機6aを同調させながら、次の曲げ型A5a、曲げ型B5bの2種類の曲げ金型により、次の2種類の溝を加工する、
イ.曲げ型B5bにより、成形品9の製品長に合わせて、
○位置孔9iを開けると共に、
○切断溝9cを曲げて出し、
ロ.曲げ型A5aにより、任意の間隔に、
○前面溝9bを曲げて出す、
c.成形ロール7により、成形品9の両側端を加工し、
d.注入器14により
イ.成形ロール7により加工された帯状材料1の上に、
ロ.ウレタン液8を吐出し、
e.ニップロール10により
イ.帯状材料1と裏面紙11とを介して、
ロ.ウレタン液8をはさみ、均して広げ、
f.キュアー炉12により加温して、ウレタン液8を発泡硬化させ、
g.切断変位器4bにより、
イ.切断前の成形品9に切断走行機6dを同調させながら、
ロ.位置孔9iに合わせて、
ハ.切断溝9cを切断金型13により切断加工を行う。
【0011】
C.図5の断面図に示す、この発明の実施例1による成形品9は、
a.次に代表される金属薄板や合成樹脂薄板の帯状材料1の一種を
イ.金属薄板
○塗装溶融亜鉛メッキ鋼鈑
○塗装ステンレス鋼鈑
○ポリ塩化ビニル金属積層板
○アルミニウム合金の塗装板等
ロ.合成樹脂薄板
○塩化ビニル樹脂
○ポリプロピレン樹脂
○アクリル樹脂
○ポリカーボネイト樹脂等
b.エンボス加工を加えた帯状材料1を成形し、ほぼ平坦で長手方向に対してほぼ
直交する次の2種類の溝を加工した、前面9aを形成し、
イ.成形品9の前面9aの意匠的な要請に応じて、任意の間隔に加工する前面溝9b、
ロ.成形品9の製品長の間隔に加工と切断され、切断後にその前後端を接続したとき、前記の前面溝9bと同じ幅になる、切断溝9cを形成し、
c.前面9aの1側部をコの字形に裏面側に折り曲げ、さらにU字形に表面側に折り曲げ、その先端をU字形に裏面側に折り返した、差込片9dを形成し、
d.前面9aの他側部を、L字形に裏面側に折り曲げ、さらにL字形に表面側に折り曲げ、さらにU字形に裏面側に折り返した、嵌合片9eを形成し、
e.さらに嵌合片9eをU字形に表面側に折り曲げ、その先端をU字形に表面側に折り返した、釘打片9fを形成し、
f.上記により形成した帯状材料1による裏面側の凹みに、ウレタン液を発泡硬化した発泡ウレタン9gを充填し、
g.その凹みの開口部を、次に代表される裏面紙11により覆い塞ぐ。
イ.金属箔
○はり合せアルミニウムはく
○スチールペーパー
ロ.紙
○ポリエチコートクラフト紙
○アルミ蒸着紙
ハ.合成樹脂シート
【0012】
D.図4の施工状態図に示す、この発明の実施例1の成形品9は壁材であり、次の様に施工する。
a.成形品9の釘打片9fを釘打ち固定し、
b.固定した成形品9の嵌合片9eと釘打片9fとの隙間に、つぎの成形品9の差込片9dを差し込み、その釘打片9fを釘打ち固定し、
c.前記を繰り返し複数の成形品9を施工する。
【0013】
E.図4に示す、次の意匠壁面になる、
a.固定した成形品9と、つぎの成形品9との間に接続溝9hを形成し、
b.また、固定した成形品9の切断溝9cと、他の成形品9の切断溝9cとを合わせて、前面溝9bと同じ幅と長さの溝を形成し、
c.接続溝9hと次の接続溝9hにより区切られた、複数の前面9aに、
イ.ほぼ全面にエンボス加工が加えられ、
ロ.成形品9の製品長間隔に配置された切断溝9c、
○成形品9の切断溝9cと、他の成形品9の切断溝9cとを突き合わせて形成された溝、
ハ.意匠上の要請による次の様な、多様で任意の間隔により、前面溝9bが配置される。
○石版様な印象を与える、一定間隔、
○特に規則性を感じられない印象を与える、ランダムな間隔の連続、
○アクセントを加えるために、幅広の所定間隔毎に繰り返す狭い間隔の連続、
○繰り返すピッチの、位相がずれた間隔等、
【0014】
実施例2
図2は、この発明の実施例2の設備を示すものであり、
A.実施例1と同種の設備を、次の様に変更し設置している。
a.実施例1においては、エンボスロール2の直後に、
イ.曲げ変位器4aと曲げ走行機6aを設置し、
ロ.その後に、成形ロール7を設置しているが、
b.実施例2においては、エンボスロール2の直後に、
イ.成形ロール7を設置し、
ロ.その後に、曲げ変位器4aと曲げ走行機6aを設置している。
【0015】
実施例3
図3は、この発明の実施例3の設備を示すものであり、
【0016】
A.実施例1の次の設備を、次の様に置き換えている。
a.実施例1の曲げ走行機6aは、実施例3においては、
イ.帯状材料1に同調して正転可能であり、その送りを停止可能なブレーキロール6bと、
ロ.帯状材料1を正転して送り、その送りを停止可能な送りロール6cと、
ハ.送りロール6cと成形ロール7間の送りループ3bに、
b.実施例1の曲げ型A5aと曲げ型B5bは、実施例3においては、
イ.突起した凸部A5dと凸部B5fをもつ下側のロールと、凹んだ凹部A5eと凹部B5gを持つ上側のロールの組み合わせからなり、
○凸部A5dと凹部A5eとによるエンボス加工と、
○凸部B5fと凹部B5gとによるエンボス加工の2種類のエンボス加工が可能になり、
ロ.凸部A5dと凹部A5e、及び凸部B5fと凹部B5g以外は、帯状材料1の厚さより上下ロール間のギャップが広く、
ハ.任意に正転と逆転と停止可能な、曲げエンボス5cに置き換え設置している。
【0017】
B.実施例1において曲げ変位器4aにより帯状材料1に曲げ走行機6を同調させながら、溝を加工する工程を、実施例3では次の様に行う、
a.通常時においては、
イ.帯状材料1に同調してブレーキロール6bが正転し、
ロ.凸部A5dと凸部B5fをほぼ水平な面に置いて、曲げエンボス5cは停止しておき、
ハ.上下ロール間を帯状材料1が通り抜けて、
ニ.送りロール6cの送り込み速度を制御して、帯状材料1のループを一定に保ち、送りループ3bを形成する。
b.エンボス加工時においては、曲げ変位器4aの指令により、
イ.ブレーキロール6bと送りロール6cを停止し、帯状材料1の送りを止め、ロ.2種類のエンボス加工の、加工側の組み合わせのある位置により、次の様に正転か逆転して、加工側のエンボスを加工する、
○ブレーキロール6b側にある時は正転し、
○送りロール6c側にある時は逆転し、
ハ.凸部A5dと凸部B5fがほぼ水平な面に達して、曲げエンボス5cを停止し、
ニ.ブレーキロール6bと送りロール6cを運転再開し、通常状態に戻す。
【0018】
実施例4
図7,図8,及び図9は、この発明の実施例4を示すものである。
【0019】
図9に示す、実施例4の設備は、
A.実施例3の次の設備を、次の様に置き換えている。
a.実施例3の成形ロール7は、実施例4においては、
イ.帯状材料1に同調して正転可能であり、成形品9の前段側の成形を行う前段ロール7aと、
ロ.帯状材料1に同調可能な、成形品9の後段側の成形を行う後段ロール7bとに分割して、
b.実施例3の曲げエンボス5cは、実施例4においては、
イ.突起した凸部A5dと凸部B5fをもつ下側のロールと、凹んだ凹部A5eと凹部B5gを持つ上側のロールの組み合わせからなり、
○凸部A5dと凹部A5eとによるエンボス加工と、
○凸部B5fと凹部B5gとによるエンボス加工の2種類のエンボス加工が可能になり、
ロ.凸部A5dと凹部A5e、及び凸部B5fと凹部B5g以外は、帯状材料1の厚さより上下ロール間のギャップが広く、
ハ.上下のロールの形状は、
○成形品9の前段側の成形済みの帯状材料1を通過可能であり、
○成形済みの前面9aの全幅にエンボス加工可能な形状とし、
ニ.任意に帯状材料1に同調運転と停止可能であり、
ホ.ギャップを任意に短時間で拡縮可能な、曲げエンボス5cに置き換え設置している。
【0020】
B.実施例1において、曲げ変位器4aにより帯状材料1に曲げ走行機6を同調させながら、溝を加工する工程と、成形ロール7により成形品9の両側端を加工する工程とを、実施例4では次の様に行う、
a.通常時においては、
イ.帯状材料1に同調して前段ロール7aが正転し、成形品9の前段側の成形を行い、
ロ.凸部A5dと凸部B5fをほぼ水平な面に置いて、曲げエンボス5cは停止しておき、
ハ.上下ロール間を、前段側の成形済みの帯状材料1が通り抜けて、
ニ.帯状材料1に同調して後段ロール7bが正転し、成形品9の後段側の成形を行う。
b.エンボス加工時においては、曲げ変位器4aの指令により、2種類のエンボス加工の、加工側の組み合わせのある位置により、次の様に加工側のエンボスを加工する。
イ.加工側の組み合わせが前段ロール7a側にある場合は、
○帯状材料1に同調して正転し加工側のエンボス加工をし、
○凸部A5dと凸部B5fが、ほぼ水平な面に達して、曲げエンボス5cを停止し、
ロ.加工側の組み合わせが前段ロール7a側にある場合は、
○曲げエンボス5cのギャップを拡大して正転し、非加工側の組み合わせにより帯状材料1にエンボス加工を加えずに、通過させ、
○非加工側が通過して後段ロール7bになった時点で、曲げエンボス5cのギャップを縮小し、エンボス加工可能にし、
○帯状材料1に同調して正転し加工側のエンボス加工をし、
○凸部A5dと凸部B5fが、ほぼ水平な面に達して、曲げエンボス5cを停止し、
【0021】
C.図8の断面図に示す、この発明の実施例4による成形品9は、実施例1の成形品9の
a.前面溝9b及び切断溝9cを前面9aの全幅に溝加工した、成形品9になる。
【0022】
D.図7の施工状態図に示す、この発明の実施例4の成形品9は壁材であり、実施例1と同様に施工し、次の意匠壁面になる、
a.前面9aの全幅に溝加工した、成形品9になるため、
イ.溝の連続した印象を与え、
ロ.自然で、
ハ.すっきりした意匠になる。
【0023】
【発明の効果】
上記のような、この発明による加工法と成形品には、次の様な効果がある。
【0024】
前記により、
A.任意の間隔や位相により、次の様な加工を加える事を可能にし、
a.曲げ加工や、
b.エンボス加工を
B.また、複数の種類の上記の加工を加える事を可能にし、
C.模様と切断のピッチとの位相差を解消し、
D.上記による成形品を実現させる。
a.意匠上の要請による、多様で任意の間隔と位相による模様を、
イ.壁面や、
ロ.屋根面等に加え、
ハ.意匠を向上させる。
【0025】
D.実施例1及び実施例3では、
a.成形加工前の帯状材料に加工を加えるため、加工が容易である。
【0026】
E.実施例2では、
a.成形加工後の帯状材料に加工を加えるため、成形ロールのギャップに制限されない、深い加工が可能である。
【0027】
F.実施例3及び実施例4では、
a.実施例1及び実施例2に使用される、曲げ走行機の同調走行機が不要になる。
b.一般に、複雑で高精度の制御と機械が要請される、この種の高価な同調走行機が不要になることにより設備費用が下がる。
【0028】
G.実施例4では、
a.成形途中の帯状材料に加工を加えるため、成形品の前面の全幅に溝加工を加える等の高度の加工が可能になる。
【0029】
H.実施例1、実施例2、及び実施例3では、スタートのエンボスロールをゴムロールによるピンチロールに置き換えることも可能であり、
a.平坦な前面に溝を加工した意匠となり、シンプルですっきりとした意匠を実現する。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1の加工法の設備配置状態を示す側面図である。
【図2】実施例2の加工法の設備配置状態を示す側面図である。
【図3】実施例3の加工法の設備配置状態を示す側面図である。
【図4】実施例1の加工法による成形品の施工状態を示す斜視図である。
【図5】実施例1の加工法による成形品の横断面図である。
【図6】実施例1の加工法による帯状材料の加工状態を示す斜視図である。
【図7】実施例4の加工法による成形品の施工状態を示す斜視図である。
【図8】実施例4の加工法による成形品の横断面図である。
【図9】実施例4の加工法の設備配置状態を示す側面図である。
【図10】実施例1の加工法のその他の溝の例による、帯状材料の加工状態を示す斜視図である。
【符号の説明】
1 帯状材料
2 エンボスロール
3 ループ
4a 曲げ変位器
5a 曲げ型A
5b 曲げ型B
5c 曲げエンボス
6a 曲げ走行機
6c 送りロール
7 成形ロール
8 ウレタン液
9 成形品
10 ニップロール
11 裏面紙
12 キュアー炉
13 切断型
14 注入器
Claims (2)
- 帯状材料の送り込み長さ方向の変位を検出する長さ変位検出器である曲げ変位器と、帯状材料の送り速度に任意の間隔と位相で速度同調可能あるいは送りを一時停止して塑性変形位置に合わせられるつぎの加工手段とを備え、その加工手段が、凸部と凹部との組み合わせからなるエンボスロールか曲げ金型の少なくとも一種の塑性変形による加工手段であり、長さ変位検出器である曲げ変位器により検出した長さ変位に応じて加工手段へ任意の長さ変位間隔と位相で制御システムが加工を指令し、任意の長さ変位間隔と任意の位相による任意のタイミングでの塑性変形加工を加工手段が帯状材料に行う事を特徴とする帯状材料の加工法。
- 請求項1に記載された帯状材料加工法により成形された、任意の長さ変位間隔と位相により塑性変形加工された成形品。
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JPH11244961A JPH11244961A (ja) | 1999-09-14 |
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- 1998-03-05 JP JP09808798A patent/JP3852084B2/ja not_active Expired - Lifetime
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