JP3840075B2 - 画像形成装置用の枠体および画像形成装置のリサイクル方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リサイクル可能である画像形成装置用の枠体および画像形成装置のリサイクル方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、市場において使用された後に回収した画像形成装置などの大型の電機製品は、埋め立てなどの廃棄処分がなされていた。近年、このような廃棄処分では、環境に与える影響も少なくなく、廃棄物の削減が叫ばれている。また、製品の回収後、原料としての再資源化が行われてはいるが、多種の材料を用いて製造される画像形成装置のような製品については、個々の材料ごとの分別が困難であり、再資源化にコストがかかるのが現状である。
【０００３】
そのため、製品を回収し、回収した製品から、あらかじめ定めておいた部品について再度使用し、他の新品部品と組み合わせて再生製品として販売するリサイクルも行われている。
【０００４】
特に、本体枠体など大型の部品については、再利用への要求が高いこともあり、回収した製品の本体枠体を前述のように再度利用し、再生製品として販売することは多く見受けられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のようなリサイクル方法では、回収した製品と同じものにしか再生ができず、再利用先が限定されてしまい、再利用先の需要の増減によって回収したものの再利用できない場合が生じていた。
【０００６】
また、回収された製品とは異なる製品への再利用時はもちろん、同一製品への再利用時にも、製品によっては、生産過程で部品（本体枠体）の形状変更が行われ、生産初期の形状のままでは、再度利用することができず、何らかの加工を追加せねばならない。本体枠体の追加工時には、加工精度上の位置基準が必要であるが、現状、統一された位置基準は設けられていないため、特に、他機種への再利用時の追加工手番には多くの労力が必要となり、リサイクルコストへと跳ね返ってくる。
【０００７】
さらに、前述の形状変更が複数回行われている場合などは、対象部品にどこまでの変更が加えられているのかの情報が容易に識別できないため、その選別や、追加工の割振りなどが煩雑になり再利用時に混乱をきたす問題も起こっている。
【０００８】
本発明は上記の従来技術の課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、回収された本体枠体を広範に再利用するために、回収された本体枠体への追加工を高精度、かつ、容易に行える、リサイクル可能である画像形成装置用の枠体および画像形成装置のリサイクル方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は下記の手段構成を特徴とする、リサイクル可能である画像形成装置用の枠体および画像形成装置のリサイクル方法である。
【００１０】
（１）画像を形成する画像形成装置に用いられる枠体であって、第一の仕様の画像形成装置に用いられた枠体を回収して、第一の仕様の画像形成装置へのリサイクル及び回収した枠体に追加工を施すことで第一の画像形成装置の仕様と異なる仕様の第二の画像形成装置へのリサイクルが可能である画像形成装置用の枠体において、
回収した枠体を第二の画像形成装置にリサイクルする際に、第二の画像形成装置に用いるために予め設定された変更部分の追加工を枠体に行うときに必要であるこの追加工する位置を決定するための基準位置として用いられる基準部が枠体の製造時から枠体に設けられていることを特徴とする画像形成装置用の枠体。
【００１１】
（２）加工台に枠体を載せて枠体の追加工を行う際に、加工台に対する位置決めは前記基準部であることを特徴とする（１）に記載の画像形成装置用の枠体。
【００１２】
（３）枠体の形状情報が入力されたラベルが設けられていることを特徴とする（１）または（２）に記載の画像形成装置用の枠体。
【００１３】
（４）回収した第一の仕様の画像形成装置から枠体を抽出する工程を有し、第一の仕様の画像形成装置へのリサイクル及び回収した枠体に追加工を施すことで第一の画像形成装置の仕様と異なる仕様の第二の画像形成装置へのリサイクルが可能であるリサイクル方法において、
抽出された枠体を第二の画像形成装置へリサイクルする際に、抽出された枠体に製造時から設けられている追加工用の基準部を用いて、この枠体を第二の画像形成装置に用いるために予め設定された変更部分の追加工する位置を決定する工程を有することを特徴とするリサイクル方法。
【００１４】
（５）前記追加工を行う工程では、加工台に枠体を載せて枠体の追加工を行い、加工台に対する位置決めは基準部が併用することを特徴とする（４）に記載のリサイクル方法。
【００１５】
【００１６】
【００１７】
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００１９】
図１は、本発明の画像形成装置の本体枠体リサイクル方法を示した構成図である。本発明の主旨である本体枠体以外の部品、ユニットに関する再利用項目は省略してある。
【００２０】
まず、ユーザーから製品を回収（１）し、受け入れ工程（２）で回収された製品（第一の仕様の画像形成装置）が再利用可能であるかの基礎的な判断（製品機種、動作状況、本体変形破損など）を行う。その後、分解洗浄工程（３）を経て本体枠体の抽出（４）を行い、検査工程（５）にて本体枠体の変形、破損等を検査し当該本体枠体の再利用の可否を決定する。これらの再利用予定枠体は生産計画（６）に従って、各製品（本実施例ではＡ、Ｂ、Ｃの３機種）に振り分けられる。割振られた本体枠体は、対象製品（Ａ〜Ｃ）に適応する本体枠体へと加工を施される（７Ａ、７Ｂ、７Ｃ）。ここでは、まず回収された本体枠体の形状情報を枠体より読込み（１））、この情報をもとに形状変更の追加工を行う（２））。この情報は、回収された製品機種、また、同機種でも途中設計変更などにより形状変更が行われた場合には、どの段階での形状であるか等の形状情報であり、これを元に、対象製品（Ａ〜Ｃ）の本体枠体に対し、どの箇所にどのような加工を施すのか判定を下す。この際、全く加工を施さずにそのまま利用できる場合も、もちろんある。完成した各本体枠体（３））は、各製品（Ａ〜Ｃ）の生産工程（８Ａ、８Ｂ、８Ｃ）を経て、再びユーザーへ供給される（第一の仕様の画像形成装置、または第一の画像形成装置とは異なる第二の画像形成装置）。
【００２１】
次に、本体枠体再利用のための追加工工程に関して（７Ａ、７Ｂ、７Ｃ）、更に詳細に説明する。
【００２２】
（第一の実施例）
図２は、再利用対象の本体枠体として、追加工工程（７Ａ、７Ｂ、７Ｃ）に受け入れられた状態の第一の実施例を示した図である。
【００２３】
本体枠体１は、加工台車２に乗せられ、追加工をおこなうＮＣレーザー加工機（不図示）へ向かう。まず、本体枠体１に貼付されたラベル３のバーコード情報を読み取る。このバーコード情報は、本体枠体１の形状を示す情報であり、使用された機種、またその機種内での、どの段階での形状であるか等が含まれ、追加工後の対象形状との変更箇所を導き出す情報である。この情報を読み取った、ＮＣレーザー加工機のＣＰＵは、変更箇所を判定しレーザー加工を開始する。本体枠体１には、部品として本体枠体の生産当初より、レーザー加工による追加工を想定し、レーザー加工用の位置基準があらかじめ設けられている（図示ｘ、ｙ、ｚ）。これを位置基準とし、変更箇所に対しレーザー加工により追加工を行う。
ＮＣレーザー加工機のＣＰＵには、貼付ラベル３のバーコード情報から、変更箇所を検索するプログラミングと、定められている位置基準をもとに対象の加工を行うプログラミングが、あらかじめ入力されている。この結果、追加工工程（７Ａ、７Ｂ、７Ｃ）に搬入された本体枠体１は、瞬時に適切な追加工を施され、対象製品の本体枠体として再生されることになる。
また、再生された本体枠体には、再度、追加工後の本体枠体の形状情報を示す貼付ラベル３´を添付することで、再々生時の追加工にも対応できる。
【００２４】
このように、枠体生産当初より、このレーザー加工による追加工を想定し、前述の位置基準（ｘ、ｙ、ｚ）を設けると同時に、枠体形状の情報３を本体枠体１に貼付することで、前述のような効率のいい、本体枠体のリサイクル方法を構築することが可能となる。
【００２５】
（第二の実施例）
図３は、再利用対象の本体枠体として、追加工工程（７Ａ、７Ｂ、７Ｃ）に受け入れられた状態の第二の実施例を示した図である。
【００２６】
本体枠体１は、加工台車２に乗せられ、追加工をおこなうＮＣレーザー加工機（不図示）へ向かう。まず、本体枠体１に刻印された記号４を読み取り、レーザー加工機のＣＰＵにキー入力する。この刻印記号４は、本体枠体１の形状を示す情報であり、使用された機種、またその機種内での、どの段階での形状であるか等が含まれ、追加工後の対象形状との変更箇所を導き出す情報である。この入力情報により、ＮＣレーザー加工機のＣＰＵは、変更箇所を判定しレーザー加工を開始する。本体枠体１は加工台車２に精度良く位置決め係合（Ａ部）されており、加工台車２には、レーザー加工用の位置基準が設けられている（図示ｘ、ｙ、ｚ）。本実施例では、２ヶの穴により３軸を設定している。これを位置基準とし、変更箇所に対しレーザー加工により追加工を行う。言い換えると、ＮＣレーザー加工機のＣＰＵには、刻印記号４を形状情報として入力することにより、変更箇所を検索するプログラミングと、定められている加工台車２上の位置基準をもとに対象の加工を行うプログラミングが、あらかじめ入力されている。この結果、追加工工程（７Ａ、７Ｂ、７Ｃ）に搬入された本体枠体は、瞬時に適切な追加工を施され、対象製品の本体枠体として再生されることになる。
【００２７】
また、再生された本体枠体には、再度、追加工後の本体枠体の形状情報を示す刻印記号４´を添付することで、再々生時の追加工にも対応できる。
【００２８】
このように、枠体が共通で乗るレーザー加工機用の加工台車２に、前述のような位置基準を設けると同時に、枠体形状の情報を本体枠体に刻印４することで、前述のような効率のいい、本体枠体のリサイクル方法を構築することが可能となる。
【００２９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、効率よく広範に本体枠体の再利用を可能にする、画像形成装置用の枠体および画像形成装置のリサイクル方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施の形態に係るリサイクル方法の構成図。
【図２】 第一の実施例に係る、本体枠体と枠体加工用台車の斜視図。
【図３】 第二の実施例に係る、本体枠体と枠体加工用台車の斜視図。
【符号の説明】
１・・本体枠体、２・・加工台車、３・・ラベル、４・・刻印記号

Claims (5)

1. 画像を形成する画像形成装置に用いられる枠体であって、第一の仕様の画像形成装置に用いられた枠体を回収して、第一の仕様の画像形成装置へのリサイクル及び回収した枠体に追加工を施すことで第一の画像形成装置の仕様と異なる仕様の第二の画像形成装置へのリサイクルが可能である画像形成装置用の枠体において、
   回収した枠体を第二の画像形成装置にリサイクルする際に、第二の画像形成装置に用いるために予め設定された変更部分の追加工を枠体に行うときに必要であるこの追加工する位置を決定するための基準位置として用いられる基準部が枠体の製造時から枠体に設けられていることを特徴とする画像形成装置用の枠体。
2. 加工台に枠体を載せて枠体の追加工を行う際に、加工台に対する位置決めは前記基準部であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置用の枠体。
3. 枠体の形状情報が入力されたラベルが設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の画像形成装置用の枠体。
4. 回収した第一の仕様の画像形成装置から枠体を抽出する工程を有し、第一の仕様の画像形成装置へのリサイクル及び回収した枠体に追加工を施すことで第一の画像形成装置の仕様と異なる仕様の第二の画像形成装置へのリサイクルが可能であるリサイクル方法において、
   抽出された枠体を第二の画像形成装置へリサイクルする際に、抽出された枠体に製造時から設けられている追加工用の基準部を用いて、この枠体を第二の画像形成装置に用いるために予め設定された変更部分の追加工する位置を決定する工程を有することを特徴とするリサイクル方法。
5. 前記追加工を行う工程では、加工台に枠体を載せて枠体の追加工を行い、加工台に対する位置決めは基準部が併用することを特徴とする請求項４に記載のリサイクル方法。

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