IT201800010653A1

IT201800010653A1 - Metodo per l’assistenza al cambio di configurazione di un’area opertiva di una macchina confezionatrice di prodotti in genere

Info

Publication number: IT201800010653A1
Application number: IT102018000010653A
Authority: IT
Inventors: Roberto Ghiotti; Matteo Orsoni; Andrea Montanari
Original assignee: Sasib Spa
Priority date: 2018-11-28
Filing date: 2018-11-28
Publication date: 2020-05-28
Also published as: WO2020109962A1; US20220004952A1; EP3888032A1

Description

DESCRIZIONE

Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo

“METODO PER L’ASSISTENZA AL CAMBIO DI CONFIGURAZIONE DI

UN’AREA OPERTIVA DI UNA MACCHINA CONFEZIONATRICE DI

PRODOTTI IN GENERE”

La presente invenzione riguarda il settore tecnico delle macchine confezionatrici di prodotti in genere.

In particolare, la presente invenzione riguarda un metodo per l’assistenza al cambio di configurazione di un’area operativa di una macchina confezionatrice di prodotti in genere, quale può essere ad esempio una macchina confezionatrice o incartatrice dell’industria del tabacco, senza per questo perdere in generalità.

Nell’ambito dei processi industriali può rendersi necessaria una variazione di alcune o tutte le caratteristiche di un prodotto che viene realizzato.

Potrebbe per esempio insorgere la necessità di cambiare il formato del prodotto, per esempio modificandone una o più dimensioni, in modo tale da adattarlo a nuove esigenze produttive o a variate condizioni operative. A tal fine, sono note delle macchine confezionatrici suddivise in aree operative, ciascuna delle quali è preposta a svolgere le varie fasi di lavorazione del prodotto mediante l’utilizzo di opportuni dispositivi che sono a loro volta configurati per la realizzazione di un prodotto secondo un determinato formato e/o brand.

Qualora diventi necessario effettuare una variazione delle caratteristiche strutturali, estetiche o funzionali del prodotto da realizzare, un operatore può provvedere alla sostituzione dei dispositivi presenti nelle aree di lavoro, in modo tale da modificare opportunamente i processi operativi che portano alla realizzazione del prodotto, specialmente in termini di dimensione dei materiale e dei semilavorati processati dalla macchina. Tuttavia, la Richiedente ha osservato che tale procedura di sostituzione risulta essere estremamente gravosa ed inefficiente.

Infatti, i moderni impianti industriali presentano dimensioni e complessità strutturali tali da richiedere tempistiche estremamente lunghe per effettuare il cambio di configurazione delle macchine confezionatrici.

La sostituzione dei dispositivi di un’intera macchina confezionatrice, in modo da permetterle di realizzare un differente prodotto, può richiedere anche più di un giorno lavorativo per essere portata a termine.

Inoltre, la complessità dei dispositivi e delle loro interconnessioni all’interno delle singole aree operative fanno si che sia richiesta un elevata specializzazione per poter effettuare in maniera corretta e sicura la sostituzione del dispositivo preposto alla realizzazione di un prodotto con quello preposto alla realizzazione di un ulteriore prodotto presentante caratteristiche differenti.

Inoltre, potrebbe essere necessaria la sostituzione di un elevato numero di dispositivi della macchina, ciascuno potenzialmente preposto all’esecuzione di un differente tipo di lavorazione, pertanto presentante caratteristiche uniche che possono portare alla necessità di effettuare procedure di sostituzione differenti a seconda del dispositivo su cui si sta operando.

In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione è proporre un metodo per l’assistenza al cambio di configurazione di un’area operativa di una macchina confezionatrice di prodotti in genere che superi almeno alcuni degli inconvenienti della tecnica nota sopra citati. In particolare, è scopo della presente invenzione mettere a disposizione un metodo per l’assistenza al cambio di configurazione di un’area operativa di una macchina confezionatrice di prodotti in genere in grado di ottimizzare i processi e le operazioni che permettono di predisporre la macchina alla realizzazione di prodotti presentanti caratteristiche differenti. Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un metodo per l’assistenza al cambio di configurazione di un’area operativa di una macchina confezionatrice di prodotti in genere, comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.

Secondo la presente invenzione viene mostrato un metodo implementabile da un calcolatore che fornisce assistenza al cambio di configurazione di almeno un’area operativa di una macchina confezionatrice di prodotti in genere.

In particolare, l’area operativa comprende almeno un primo dispositivo configurato per la lavorazione di un prodotto secondo un primo formato e/o un primo brand determinati.

Il metodo comprende le fasi di:

- fornire un primo segnale grafico identificativo del primo dispositivo da sostituire;

- fornire un secondo segnale grafico identificativo di un secondo dispositivo configurato per eseguire una lavorazione di un prodotto in accordo con un secondo formato e/o un secondo brand determinati;

- fornire un terzo segnale grafico identificativo di una prima posizione di immagazzinamento nella quale riporre il primo dispositivo;

- fornire un quarto segnale grafico identificativo di una seconda posizione di immagazzinamento nella quale è risposto il secondo dispositivo;

- fornire un sistema di guida a immagini rappresentative di una successione di operazioni da eseguire per effettuare una sostituzione del primo dispositivo con il secondo dispositivo in seguito alla corretta individuazione dei dispositivi coinvolti nella sostituzione e delle loro rispettive posizioni di immagazzinamento.

Vantaggiosamente, i segnali grafici e/o le immagini sono riprodotti mediante un’interfaccia grafica del calcolatore.

Vantaggiosamente, il metodo della presente invenzione permette di sequenzializzare la procedura di sostituzione dei dispositivi dell’area operativa, guidando l’operatore attraverso tutto il procedimento, fornendo quindi una standardizzazione del processo assieme a tutte le informazioni necessarie in modo tale da evitare errori da parte dell’operatore.

Vantaggiosamente, il metodo sopra descritto può essere applicato in parallelo a più aree operative della stessa macchina confezionatrice contemporaneamente da parte di più operatori, permettendo in questo modo di ridurre i tempi necessari al cambio di configurazione dell’intera macchina confezionatrice.

La presente invenzione riguarda altresì un sistema per la gestione del cambio configurazione di almeno un’area operativa di una macchina confezionatrice di prodotti in genere, in cui l’area operativa comprende almeno un primo dispositivo configurato per la lavorazione di un prodotto secondo un primo formato e/o un primo brand determinati.

Il sistema comprende un database nel quale sono memorizzati una pluralità di segnali grafici e/o immagini rappresentativi di una rispettiva pluralità di dispositivi sostituibili, posizioni di immagazzinamento e/o operazioni da eseguire per la sostituzione di un dispositivo.

Il sistema comprende inoltre almeno un calcolatore connettibile all’unità di controllo per ricevere dal database i segnali grafici e/o immagini.

In particolare, l’almeno un calcolatore è configurato per eseguire un metodo per l’assistenza al cambio di configurazione di almeno un’area operativa di una macchina confezionatrice in accordo con la presente invenzione.

Vantaggiosamente il sistema qui descritto permette di ottimizzare il processo di cambio di configurazione permettendo di fornire ad un operatore tutte le informazioni necessarie ad individuare la posizione dei componenti da sostituire ed i passi necessari per portare a termine tale sostituzione.

La presente invenzione riguarda altresì un impianto configurabile per la realizzazione di prodotti secondo formati e/o brand differenti.

L’impianto comprende una pluralità di dispositivi configurati per eseguire una lavorazione di un prodotto in accordo con una rispettiva pluralità di formati e/o una rispettiva pluralità di brand determinati.

L’impianto comprende inoltre una macchina confezionatrice di prodotti in genere che presenta almeno un’area operativa la quale comprende almeno un dispositivo configurato per la lavorazione di un prodotto secondo un primo formato e/o un primo brand determinati ed almeno un magazzino che presenta una pluralità di sedi di stoccaggio adatte ad alloggiare rispettivi dispositivi.

L’impianto comprende inoltre un sistema per l’assistenza al cambio configurazione di almeno un’area operativa di una macchina confezionatrice di prodotti in genere realizzato secondo la presente invenzione.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un metodo per l’assistenza al cambio di configurazione di un’area operativa di una macchina confezionatrice di prodotti in genere, come illustrato negli uniti disegni in cui:

- le figure 1A-1E mostrano una rappresentazione della successione di fasi operative secondo il metodo della presente invenzione;

- le figure 2 mostra in maniera schematica una macchina confezionatrice di prodotti in genere;

- la figura 3 mostra schematicamente una rappresentazione di varie posizioni di immagazzinamento per dispositivi ed utensili in accordo con la presente invenzione;

- la figura 4 mostra una particolare forma realizzativa di un magazzino in accordo con la presente invenzione.

Il metodo per l’assistenza al cambio di configurazione di almeno un’area operativa 110 di una macchina confezionatrice 100 di prodotti in genere, di cui vengono mostrate alcune fasi operative nelle allegate Fig. 1A-1E, permette di sequenzializzare il processo di sostituzione sistematica di almeno alcune delle componenti presenti all’interno dell’area operativa 110, guidando l’operatore attraverso le varie fasi necessarie a portarlo a compimento.

In questo modo è possibile predisporre la macchina confezionatrice 100 stessa a realizzare una pluralità di prodotti tra loro differenti.

Ai fini della presente descrizione con l’espressione “cambio di configurazione” si fa quindi riferimento ad una sostituzione di alcuni componenti presenti nella macchina confezionatrice 100 al fine di predisporla per la realizzazione di prodotti che differiscono tra loro per caratteristiche strutturali, estetiche e/o funzionali.

In particolare, il metodo della presente invenzione è implementabile da un calcolatore 200 e permette la sostituzione di almeno un primo dispositivo 111 presente all’interno di un’area operativa di una macchina confezionatrice con un secondo dispositivo 112.

Tali primo e secondo dispositivo 111 e 112 sono rispettivamente configurati per la lavorazione di un prodotto secondo un primo formato e/o un primo brand determinati e per la lavorazione di un prodotto in accordo con un secondo formato e/o un secondo brand determinati.

In altre parole, ciascun dispositivo 111, 112 è in grado di effettuare la lavorazione di un prodotto in accordo con rispettivi formati e/o brand e la loro applicazione all’interno dell’area operativa 110 rende la macchina confezionatrice 100 in grado di processare e/o realizzare prodotti tra loro differenti ed in accordo con i rispettivi formati e/o brand.

Come mostrato in Fig. 1A, il metodo prevede di fornire all’operatore un primo segnale grafico 201 rappresentativo del primo dispositivo 111 da sostituire.

In altre parole, viene fornita un’indicazione che permette all’operatore di identificare all’interno dell’area operativa 110 nella quale sta lavorando, quale sia il primo dispositivo 111, ovvero quale sia il dispositivo che deve essere sostituito.

Viene inoltre fornito un secondo segnale grafico 202 identificativo di un secondo dispositivo 112 configurato per eseguire una lavorazione di un prodotto in accordo con un secondo formato e/o un secondo brand determinati.

In questo modo viene identificato in maniera chiara ed univoca quale sia il dispositivo che deve essere applicato all’area operativa 110 per effettuare il cambio di configurazione della macchina confezionatrice 100 in maniera tale da predisporla alla realizzazione di prodotti in accordo con il secondo formato e/o il secondo brand determinati.

Viene inoltre fornito un terzo segnale grafico 203 identificativo di una prima posizione di immagazzinamento 211 nella quale riporre il primo dispositivo 111.

Tale terzo segnale grafico 203 può essere fornito individualmente, oppure, come mostrato in Fig.1B, contestualmente al primo segnale grafico 201. L’informazione fornita mediate il terzo segnale grafico 203 permette di indicare all’operatore quale sia la corretta posizione in cui immagazzinare il primo dispositivo 11, in modo tale che sia possibile garantire che qualora si renda necessario riapplicarlo nella macchina confezionatrice 100, tale primo dispositivo 111 sia immediatamente disponibile in quanto è nota in maniera univoca ed esatta la sua posizione di immagazzinamento.

Viene inoltre fornito un quarto segnale 204 identificativo di una seconda posizione di immagazzinamento 212 nella quale è disposto il secondo dispositivo 112.

Tale informazione permette di indicare all’operatore quale sia la corretta posizione in cui può essere trovato e prelevato il secondo dispositivo 112, in modo tale che sia possibile garantire il suo ritrovamento in maniera rapida ed efficiente, in quanto è nota in maniera univoca ed esatta la sua posizione di immagazzinamento.

Il secondo segnale grafico 202 ed il quarto segnale grafico 204 possono essere forniti individualmente e sequenzialmente all’operatore, oppure, come mostrato in Fig. 1C, possono essere forniti all’operatore contemporaneamente.

In altre parole, per tutti i dispositivi 111, 112 coinvolti nel processo di sostituzione vengono forniti segnali che permettono all’operatore di individuare i dispositivi 111, 112 coinvolti nella sostituzione (nello specifico quale sia il primo dispositivo 111 da sostituire e quale sia il secondo dispositivo 112 che deve andare a sostituirlo) e dove essi siano o debbano essere immagazzinati.

Il metodo secondo la presente invenzione prevede inoltre, come mostrato in Fig. 1D, di fornire un sistema di guida ad immagini 205, in cui le immagini sono rappresentative di una successione di operazioni da eseguire per effettuare la sostituzione del primo dispositivo 111 con il secondo dispositivo 112.

In questo modo l’operatore riceve tutte le indicazione necessarie ad operare il cambio di configurazione della macchina confezionatrice 100, mediante istruzioni semplici da interpretare e tramite una procedura sequenzializzata che evita l’insorgere di errori dovuti ad una scorretta gestione dei dispositivi 111, 112 sia in termini di procedura di sostituzione che di rispettive posizioni di immagazzinamento 211, 212.

In particolare il sistema di guida ad immagini 205 presenta informazioni necessarie alla sostituzione dei dispositivi 111, 112 in funzione e successivamente alla corretta interpretazione dei segnali 201, 202, 203, 204 da parte dell’operatore.

Vantaggiosamente, tutti i segnali grafici 201, 202, 203, 204 e/o le immagini 205 sono riprodotti mediante un’interfaccia grafica del calcolatore 200.

È inoltre possibile connettere il calcolatore 200 ad un database in modo tale che il calcolatore possa ricevere da esso i segnali grafici 201, 202, 203, 204 e/o le immagini 205.

Per garantire che il cambio di configurazione avvenga senza errori, il metodo prevede inoltre che successivamente a ciascuna delle fasi sopra indicate, ovvero delle fasi in cui vengono forniti i segnali grafici 201, 202, 203, 204 o le immagini 205, venga eseguita una fase volta a verificare la corretta interpretazione del rispettivo segnale grafico 201, 202, 203, 204 e/o delle immagini rappresentative della successione di operazioni da eseguire da parte di un operatore a seguito ed in funzione di un input inserito dallo stesso operatore ed identificativo di un’operazione effettiva realizzata.

In altre parole, dopo ciascuna delle fasi in cui l’operatore ha ricevuto, in particolare tramite l’interfaccia grafica del calcolatore 200, ciascuno dei segnali grafici 201, 202, 203, 204 e delle immagini 205, viene avviata, tramite un opportuno segnale di input inseribile dall’operatore stesso, una procedura di verifica volta a controllare la corretta interpretazione dell’informazione fornita dal calcolatore 200.

Tale procedura di verifica viene eseguita sulla base del contenuto informativo del segnale di input inseribile dall’operatore.

In particolare, è possibile associare univocamente a ciascun dispositivo 111, 112 e a ciascuna posizione di immagazzinamento 211, 212 rispettivi codici identificativi, che come viene mostrato per esempio nelle figure allegate possono essere dei codici a barre.

L’input inseribile dall’operatore è quindi un input rappresentativo del codice identificativo che risulta essere abbinato univocamente ad un dispositivo 111, 112 o ad una posizione 211, 212.

In accordo con tale forma realizzativa, nella fase di verifica viene quindi eseguito un confronto tra il codice identificativo ed un rispettivo codice di riferimento rappresentativo di un primo o secondo dispositivo o posizione di immagazzinamento corretti.

Preferibilmente, il metodo qui descritto prevede di generare un segnale di errore in caso di verifica negativa.

In altre parole, il codice identificativo permette di riconoscere univocamente l’operazione effettivamente effettuata dall’operatore in base alle istruzioni ricevute dal calcolatore 200, in particolare tale operazione può essere un operazione di individuazione di un dispositivo 111, 112 o di identificazione di una posizione di immagazzinamento 211, 212.

Tale codice identificativo viene quindi confrontato con un codice di riferimento che è associato univocamente all’operazione corretta che il calcolatore 200 ha indicato all’operatore di eseguire.

Se i due codici coincidono, allora l’operazione è stata eseguita correttamente (vale a dire che l’operatore ha individuato correttamente i dispositivi 111, 112 e le rispettive posizioni di immagazzinamento 211, 212), altrimenti è possibile generare un segnale di errore, per esempio un segnale ottico e/o acustico, che allerti l’operatore dell’errata esecuzione di una delle fasi necessarie al cambio di configurazione della macchina confezionatrice 100.

Il metodo della presente invenzione prevede inoltre di fornire un quinto segnale grafico 206 identificativo di almeno un utensile 113 adatto a promuovere lo smontaggio del primo dispositivo 111 e/o il montaggio del secondo dispositivo 112.

In altre parole, viene fornita un’indicazione che permette di identificare quale utensile 113 od utensili 113 sono necessari per effettuare l’operazione di cambio di configurazione della macchina confezionatrice 100.

Può inoltre venire fornito un sesto segnale grafico 207 identificativo di una terza posizione di immagazzinamento 213 in cui è disposto l’almeno un utensile 113.

In particolare, il sesto segnale grafico 207 può essere visualizzato e fornito all’operatore contemporaneamente al quinto segnale grafico 206, come mostrato a titolo esemplificativo in Fig.1E.

Inoltre, la fase di verifica può essere eseguita anche per controllare la corretta interpretazione da parte dell’operatore del quinto e/o sesto segnale grafico 206, 207.

In altre parole è possibile associare un codice identificativo univoco anche all’utensile 113 ed alla terza posizione di immagazzinamento 213 in cui esso si trova, in modo tale che in seguito alla loro individuazione sia possibile per l’operatore confrontare il codice di riferimento dell’utensile 113 o della terza posizione di immagazzinamento 213 corretti (ovvero quelli indicati dal metodo tramite l’interfaccia grafica del calcolatore 200) con i codici identificativi rispettivamente dell’utensile 113 o della terza posizione di immagazzinamento 213 che lui ha individuato in funzione di come ha interpretato l’informazione contenuta nel quinto e sesto segnale grafico 206, 207.

Anche in questo caso è possibile generare una segnale di errore, in particolare di tipo ottico e/o acustico, per allertare l’operatore nel caso in cui un dato codice identificativo ed il rispettivo codice di riferimento non corrispondano.

Vantaggiosamente, la presente invenzione raggiunge gli scopi proposti superando gli inconvenienti lamentati nella tecnica nota mettendo a disposizione dell’utente un metodo che assiste l’operatore nell’esecuzione di un processo di cambio configurazione di almeno un’area operativa 110 di una macchina confezionatrice 100.

Tale risultato è ottenuto mediante un metodo che prevede di fornire informazioni precise e puntuali all’operatore, mettendolo nelle condizioni di individuare semplicemente e rapidamente quali siano i dispositivi 111, 112 coinvolti nel processo di cambio di configurazione e dove questi dispositivi 111, 112 siano posizionati per poterli trovare o dove essi debbano essere riposti una volta rimossi dalla macchina confezionatrice 100.

Il metodo della presente invenzione permette inoltre all’operatore di verificare interattivamente se l’interpretazione da lui data all’istruzione ricevuta mediante il calcolatore 200 è corretta o meno.

La presente invenzione riguarda altresì un metodo implementabile da un calcolatore 200 per l’assistenza al cambio di configurazione di una macchina confezionatrice 100 di prodotti in genere che comprende almeno un’area operativa 110 in cui il metodo sopra descritto viene iterato per ciascuna area operativa 110 della macchina confezionatrice 100.

In particolare, il metodo viene eseguito su ciascuna area operativa 110 contemporaneamente.

In questo modo è possibile ottimizzare il processo di cambio di configurazione dell’intera macchina confezionatrice 100, in quanto è possibile dotare differenti operatori con rispettivi calcolatori 200, in modo tale che ciascuno di essi possa provvedere al cambio di configurazione di una rispettiva area operativa 110.

In questo modo è possibile operare in parallelo su più aree operative 110 della macchina confezionatrice 100 velocizzando il processo di cambio di configurazione.

Forma altresì oggetto della presente invenzione un sistema per la gestione del cambio configurazione di almeno un’area operativa 110 di una macchina confezionatrice 100 di prodotti in genere in accordo con quanto descritto.

Il sistema comprende un database nel quale sono memorizzati una pluralità di segnali grafici 201, 202, 203, 204, 206, 207 e/o immagini 205 rappresentativi di una rispettiva pluralità di dispositivi sostituibili 111, 112, posizioni di immagazzinamento 211, 212 e/o operazioni da eseguire per la sostituzione di un dispositivo 111, 112;

In altre parole il database comprende tutte le informazioni necessarie per guidare l’operatore attraverso i passaggi necessari per effettuare il cambio di configurazione della macchina confezionatrice 100.

In particolare, il database comprende almeno un primo segnale grafico 101 identificativo del primo dispositivo 111 da sostituire; almeno un secondo segnalo grafico 202 identificativo del secondo dispositivo; almeno un terzo segnale grafico 203 identificativo di una rispettiva prima posizione di immagazzinamento 211 nella quale riporre il primo dispositivo 111; almeno un quarto segnale grafico 204 identificativo di una rispettiva seconda posizione di immagazzinamento 212 nella quale è riposto il secondo dispositivo 112 ed una pluralità di immagini 205 rappresentative di una successione di operazioni da eseguire per realizzare la sostituzione del primo dispositivo 111 con il secondo dispositivo 112.

Il database può inoltre comprendere informazioni relative agli utensili 213 necessari per attuare la procedura di cambio di configurazione, in particolare per agevolare la sostituzione del primo dispositivo 111 con il secondo dispositivo 112.

In questo contesto il database memorizza almeno un quinto segnale grafico 206 identificativo di un rispettivo utensili 113 ed almeno un sesto segnale grafico 207 identificativo di una rispettiva terza posizione di immagazzinamento 213 che definisce una posizione di stoccaggio del rispettivo utensile 113.

Inoltre, il database consultabile è editabile almeno per generare, modificare o memorizzare i segnali grafici 201, 202, 203, 204, 206, 207 e/o le immagini 205.

In altre parole, è possibile modificare le informazioni contenute all’interno del database qualora si renda necessario aggiornare o modificare la posizione di determinati dispositivi 111, 112 e/o utensili 113 o per introdurre informazioni relative a differenti ulteriori procedure per il cambio configurazione della macchina confezionatrice 100 o variazioni di quelle già memorizzate per esempio modificando le immagini 105 presenti nel database.

In particolare tale funzionalità permette di aggiornare le informazioni relative alle posizioni di immagazzinamento 211, 212, 213 qualora si renda necessario modificarle per migliorare i processi di stoccaggio dei dispositivi 111, 112 e/o degli utensili 113.

Il sistema comprende inoltre almeno un calcolatore 200 connettibile al database per ricevere da esso i segnali grafici 201, 202, 203, 204, 206, 207 e/o le immagini 205,

Il calcolatore è configurato per fornire i segnali grafici 101, 102, 103, 104, 106, 107 e/o le immagini 105 ad un operatore.

Preferibilmente, il calcolatore 200 è configurate per eseguire un metodo per l’assistenza al cambio di configurazione di almeno un’area operativa 110 di una macchina confezionatrice 100 secondo quanto sopra descritto. In particolare, ciascun calcolatore 200 è un terminale portatile, per esempio uno smartphone, un tablet oppure un computer palmare.

Inoltre, il calcolatore 200 può comprendere un sensore, preferibilmente un sensore di tipo ottico, configurato per rilevare il codice identificativo di un rispettivo dispositivo 111, 112 o posizione di immagazzinamento 211, 212. Il calcolatore 200 è quindi configurato per verificare un'identità tra il codice identificativo ed un codice di riferimento rappresentativo del dispositivo 111, 112 o posizione di immagazzinamento 211, 212 corretti.

Il calcolatore è inoltre configurato per generare un segnale di errore in caso di verifica negativa, preferibilmente un segnale di tipo ottico e/o acustico.

Il sensore è altresì configurato per rilevare il codice identificativo di un utensile 113 e della sua posizione di immagazzinamento 213, il calcolatore 200 è quindi configurato per verificare un'identità tra il codice identificativo ed il rispettivo codice di riferimento generando preferibilmente anche in questo caso il segnale di errore in caso di verifica negativa.

La presente invenzione riguarda altresì un impianto configurabile per la realizzazione di prodotti secondo formati e/o brand differenti che comprende una pluralità di dispositivi 111, 112 configurati per eseguire una lavorazione di un prodotto in accordo con una rispettiva pluralità di formati e/o una rispettiva pluralità di brand determinati.

L’impianto comprende quindi una macchina confezionatrice 100, di cui viene mostrata una rappresentazione schematica in Fig. 2, che presenta almeno un’area operativa 110 nella quale è montato od applicato almeno un primo dispositivo 111 della pluralità di dispositivi 111, 112 il quale è configurato in particolare per la lavorazione di un prodotto secondo un primo formato e/o un primo brand determinati.

In altre parole la pluralità di dispositivi 111, 112 comprende tutti i dispositivi necessari a predisporre la macchina confezionatrice 100 per la realizzazione una pluralità di prodotti tra loro differenti per formato e/o brand.

L’impianto comprende inoltre almeno un magazzino 300, mostrato in maniera schematica in Fig. 3, che presenta una pluralità di sedi di stoccaggio 301 che sono adatte ad alloggiare rispettivi dispositivi 111, 112.

Ciascuna sede di stoccaggio 301 definisce quindi una posizione di immagazzinamento 211, 212 per rispettivi dispositivi 111, 112, in modo tale da permetterne il corretto stoccaggio quando questi non sono applicati alla macchina confezionatrice 100.

Vantaggiosamente il magazzino 300 può altresì presentare almeno una sede di stoccaggio 301 che definisce una terza posizione di immagazzinamento 213 adatta ad alloggiare un rispettivo utensile 113 il quale può essere utilizzato per promuovere lo smontaggio e/o il montaggio di un dispositivo 111, 112 rispetto all’area operativa 110.

In accordo con una forma realizzativa preferita, l’impianto comprende una pluralità di magazzini 300 ciascuno dei quali è configurato per alloggiare rispettivi dispositivi 111, 112 i quali sono a loro volta configurati per eseguire una lavorazione di un prodotto in accordo con una medesimo formato e/o medesimo brand determinati.

In altre parole ciascun magazzino 300 è predisposto per alloggiare unicamente i dispositivi 111, 112 relativi ad un predeterminato formato e/o brand, in modo tale che per effettuare il cambio di configurazione risulti sufficiente identificare due magazzini 300, un primo magazzino nel quale verrà riposto il primo dispositivo 111 ed un secondo magazzino nel quale invece è possibile trovare il secondo dispositivo 112.

Preferibilmente, come mostrato in Fig. 4, ciascun magazzino 300 comprende un carrello mobile 302 ed una piastra 303 montata su di esso. La piastra 302 definisce la pluralità di sedi di stoccaggio 301, e comprende preferibilmente una rastrelliera alla quale possono essere associati i dispositivi 111, 112 e/o gli utensili 113.

L’impianto comprende inoltre un sistema per l’assistenza al cambio configurazione di almeno un’area operativa 110 di una macchina confezionatrice 100 di prodotti in genere realizzato in accordo con quanto sopra descritto.

In particolare, il database di tale sistema conterrà tutte le informazioni necessarie ad indentificare univocamente ciascun dispositivo 111, 112 e la sua posizione all’interno dell’almeno un magazzino 300 e le informazioni necessarie ad assistere un operatore nel cambio di configurazione della macchina confezionatrice 100, vale a dire nella sostituzione dei dispositivi 111, 112 in modo tale da predisporre la macchina a realizzare i prodotti secondo un opportuno formato e/o brand predeterminato.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo implementabile da un calcolatore (200) per l’assistenza al cambio di configurazione di almeno un’area operativa (110) di una macchina confezionatrice (100) di prodotti in genere, detta area operativa (110) comprendendo almeno un primo dispositivo (111) configurato per la lavorazione di un prodotto secondo un primo formato e/o un primo brand determinati, detto metodo comprendendo le fasi di: - fornire un primo segnale grafico (201) identificativo dell’almeno un primo dispositivo (111) da sostituire; - fornire un secondo segnale grafico (202) identificativo di almeno un secondo dispositivo (112) configurato per eseguire una lavorazione di un prodotto in accordo con un secondo formato e/o un secondo brand determinati; - fornire un terzo segnale grafico(203) identificativo di una prima posizione di immagazzinamento (211) nella quale riporre detto primo dispositivo (111); - fornire un quarto segnale grafico(204) identificativo di una seconda posizione di immagazzinamento (212) nella quale è riposto detto secondo dispositivo (112); - fornire un sistema di guida a immagini (205), dette immagini (205) essendo rappresentative di una successione di operazioni da eseguire atte a realizzare una sostituzione del primo dispositivo (111) con il secondo dispositivo (112) in funzione della loro identificazione mediante detti segnali grafici (201, 202, 203, 204); in cui detti segnali grafici (201, 202, 203, 204) e/o dette immagini (205) sono riprodotti mediante un’interfaccia grafica di detto calcolatore (200).
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui successivamente ad ogni fase di fornire viene eseguita una fase di verificare la corretta interpretazione del rispettivo segnale grafico (201, 202, 203, 204) e/o delle immagini (205) da parte di un operatore a seguito di un input inserito da detto operatore detto input essendo identificativo di un’operazione effettiva realizzata dall’operatore.
3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui ciascun primo e secondo dispositivo (111, 112) e ciascuna prima e seconda posizione di immagazzinamento (211, 212) sono associati univocamente ad un rispettivo codice identificativo, preferibilmente un codice a barre, detto input inseribile essendo un input rappresentativo di detto codice identificativo ed in cui in detta fase di verifica viene eseguito un confronto tra detto codice identificativo ed un rispettivo codice di riferimento rappresentativo di un primo o secondo dispositivo (111, 112) o prima o seconda posizione di immagazzinamento (211, 212) corretti, preferibilmente generando un segnale di errore in caso di verifica negativa.
4. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente le fasi di: - fornire un quinto segnale (206) grafico identificativo di un utensile (113) atto a promuovere lo smontaggio del primo dispositivo (111) e/o il montaggio del secondo dispositivo (112); e/o - fornire un sesto segnale (207) grafico identificativo di una terza posizione di immagazzinamento (213) in cui è disposto detto utensile (113).
5. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente la fase di connettere il calcolatore (200) ad un database per ricevere da detto database detti segnali grafici (201, 202, 203, 204) e/o immagini (205).
6. Metodo implementabile da un calcolatore (200) per l’assistenza al cambio di configurazione di una macchina confezionatrice (100) di prodotti in genere comprendente almeno un’area operativa (110), detto metodo comprendendo la fase di eseguire il metodo secondo una o più delle precedenti rivendicazioni 1-5 in ciascuna area operativa (110) contemporaneamente
7. Sistema per la gestione del cambio configurazione di almeno un’area operativa (110) di una macchina confezionatrice (100) di prodotti in genere, detta area operativa (110) comprendendo almeno un primo dispositivo (111) configurato per la lavorazione di un prodotto secondo un primo formato e/o un primo brand determinati, detto sistema comprendendo: - un database comprendente: - almeno un primo segnale grafico (201) identificativo del primo dispositivo (111) da sostituire; - almeno un secondo segnalo grafico (202) identificativo di un secondo dispositivo (112) configurato per eseguire una lavorazione di un prodotto in accordo con un secondo formato e/o un secondo brand determinati; - almeno un terzo segnale grafico (203) identificativo di una rispettiva prima posizione di immagazzinamento (211) nella quale riporre detto primo dispositivo (111); - almeno un quarto segnale grafico (204) identificativo di una rispettiva seconda posizione di immagazzinamento (212) nella quale è riposto detto secondo dispositivo (112); - immagini (205) rappresentative di una successione di operazioni da eseguire atte a realizzare una sostituzione del primo dispositivo (111) con il secondo dispositivo (112) in seguito alla loro identificazione mediante detti segnali grafici (201, 202, 203, 204); - almeno un calcolatore (200) connettibile al database per ricevere da detto database detti segnali grafici (201, 202, 203, 204) e/o immagini (205) e comprendente un’interfaccia grafica configurata per fornire detti segnali grafici (201, 202, 203, 204) e/o immagini (205) ad un operatore.
8. Sistema secondo la rivendicazione 7, in cui detto calcolatore (200) è un terminale portatile, preferibilmente detto terminale portatile essendo uno tra: uno smartphone, un tablet o un computer palmare.
9. Sistema secondo la rivendicazione 7 o 8, in cui detto database consultabile è editabile almeno per generare, modificare o memorizzare detti segnali grafici e/o immagini (205).
10. Sistema secondo una o più delle precedenti rivendicazioni 7-9, in cui il calcolatore (200) comprende un sensore, preferibilmente un sensore ottico, configurato per rilevare un codice identificativo di un rispettivo dispositivo (111, 112) o posizione di immagazzinamento (211, 212, 213), detto calcolatore (200) essendo configurato per verificare un'identità tra detto codice identificativo ed un codice di riferimento rappresentativo del dispositivo (111, 112) o posizione di immagazzinamento (211, 212, 213) corretti, preferibilmente generando un segnale di errore in caso di verifica negativa.
11. Sistema secondo una o più delle precedenti rivendicazioni 7-10, in cui il database comprende ulteriormente: - almeno un quinto segnale grafico (206) identificativo di un utensile (113) atto a promuovere lo smontaggio del primo dispositivo (111) e/o il montaggio del secondo dispositivo (112); - almeno un sesto segnale grafico (206) identificativo di una terza posizione di immagazzinamento (213) in cui è disposto detto utensile (113).
12. Impianto configurabile per la realizzazione di prodotti secondo formati e/o brand differenti comprendente: - una pluralità di dispositivi (111, 112) configurati per eseguire una lavorazione di un prodotto in accordo con una rispettiva pluralità di formati e/o una rispettiva pluralità di brand determinati; - una macchina confezionatrice (100) di prodotti in genere presentante almeno un’area operativa (110) comprendente almeno un primo dispositivo (111) configurato per la lavorazione di un prodotto secondo un primo formato e/o un primo brand determinati; - almeno un magazzino (300) presentante una pluralità di sedi di stoccaggio (301) atte ad alloggiare rispettivi dispositivi (111, 112). - un sistema per l’assistenza al cambio configurazione di almeno un’area operativa (110) di una macchina confezionatrice (100) di prodotti in genere secondo una o più delle precedenti rivendicazioni 7-10.
13. Impianto secondo la rivendicazione 12, in cui detto magazzino (300) presenta almeno una sede di stoccaggio (301) atta ad alloggiare un rispettivo utensile (113) atto a promuovere lo smontaggio e/o il montaggio di un dispositivo (111, 112) rispetto all’area operativa (110).
14. Impianto secondo la rivendicazione 12 o 13, comprendente una pluralità di magazzini (300), ciascun magazzino (300) essendo configurato per alloggiare rispettivi dispositivi (111, 112) configurati per eseguire una lavorazione di un prodotto in accordo con una medesimo formato e/o medesimo brand determinati.
15. Impianto secondo una o più delle precedenti rivendicazioni 12-14, in cui ciascun magazzino (300) comprende un carrello mobile (302) ed una piastra (303) montata su detto carrello mobile (302) ed atta a definire la pluralità di sedi di stoccaggio (301), preferibilmente detta piastra (303) comprendendo una rastrelliera.