JP3826314B2 - ユニオンナット継手用管離脱防止装置 - Google Patents

Description

本発明は、管又は継手本体の受口部に、ねじの刻設されていない接合管の管端部を挿入し、ゴムパッキンを介在させてユニオンナットで締結する方式の伸縮可撓管継手の管離脱防止装置に関するものである。

管又は継手本体の受口部に接合管の管端部を挿入し、ゴムパッキンを介在させて管継手を構成する技術としては、特許文献１に示す公開公報のものが公知である。この特許文献１の技術では、外周面に雄ねじを刻設した受口部を有する継手本体に、無ねじの接合管を挿入し、ユニオンナットを前記受口部に螺合緊締している。そして、外周面上の途中が切欠されていると共に、ユニオンナットよりも後端側の挿口管（接合管）に外嵌装着されてボルト及びナットにより緊締される止輪を準備している。止輪の外周側面には係止用の耳部が形成されている。一方、受口管（継手本体）の外周面に、ユニオンナットの外径よりも小さい挿通孔を備えた係止リングを外嵌装着し、係止リングに一体的に設けたアームの先端フックで止輪の係止用耳部に係合させ、接合管の離脱を防止している。

ところが、この特許文献１に記載された技術では、ユニオンナットの外側にアームが位置するために、ユニオンナットの手締め作業をするときに、アームが邪魔になり、手締め作業がし難いという欠点があった。またこれはパイプレンチを用いて増し締めする場合も同じであった。更に、係止リングは鋳造により成形しているが、完全なリング状であり、中子が必ず必要であった。

そのため、本出願人は特許文献２に記載された技術を開発済みである。この特許文献２に記載された技術の継手本体と接合管との接続構造は、前記特許文献１の場合と同じである。而して、接合管の離脱防止は、外周面上の途中が切欠されていると共に、ユニオンナットよりも後端側の接合管に外嵌装着されてボルト及びナットにより緊締される止輪と、該止輪の外周面上の左右の両側面部に一体的に鋳造成形されたアームによって行っている。すなわち、アーム先端のフックをユニオンナットに設けた環状凹部に係合させることで、管の離脱防止を実現している。またユニオンナットの環状凹部に外嵌装着したプラスチック製のリングに、前記アームを保持する部分を設け、仮止め時に止輪の中心位置がズレないようにしている。
この特許文献２に記載された先願の発明によれば、プラスチック製のリングにより、止輪の中心位置がズレることはなく、現場での接合管の挿入作業が容易である。
特許第２６２２９４３号公報 特開２００３ー２１４５７５号公報

ところが、特許文献２に記載された技術にあっては、接合管の挿入作業を容易にするためには、プラスチック製のリングが必須である。そのため、管外径の異なる品番ごとにプラスチック製のリングを製造準備し、管理しなければならず、極めて煩雑であり且つ高コストの原因になっていた。またプラスチック製のリングがあっても、止輪が重力により、斜めに傾き、中心位置がズレて接合管の挿入がスムーズにいかない場合があった。

更に、特許文献２の技術では、止輪の内周面側に接合管の外周面への食い込みをよくするために、鋸歯状の滑り止めを旋盤による切削加工で形成している。ところが、止輪とアームとが鋳造により一体成形されているために、アームが邪魔になって止輪どうしを重ねることができず、旋盤の自動供給装置を使うことができなった。そのため、人間が手作業にて一個流しにより旋盤へ供給せざるを得ず、切削加工に手間取るという欠点と、コストアップの原因になるという欠点があった。このことは、鋳造後のバリ取り作業の場合も同じであった。

更にまた、止輪の接合管への固定は、ボルト及びナットを締結して縮径させることで行っているが、同時にアームの内径も縮径し、ユニオンナットの環状凹部の溝底との隙間が減少し、接合管の可撓できる角度が制限されるという問題があった。

本発明は従来の前記課題に鑑みて本出願人が先に出願した技術を更に改良したものであって、手締め、増し締め作業がし易く、しかも各部品の成形加工が容易であり、取り付け及び取外しの施工作業が容易なユニオンナット継手用の管離脱防止装置を提供せんとするものである。

前記課題を解決するために本発明が採用した請求項１の手段は、外周面に雄ねじを刻設した受口部を有する管又は継手本体に、無ねじの接合管を挿入し、環状のゴムパッキンを挿嵌介在せしめてユニオンナットを前記受口部に螺合緊締する構造の管継手において、ユニオンナットよりも後端側の接合管に外嵌装着されてボルト及びナットにより緊締される止輪と、該止輪の外周側面に突出して形成された係止用耳部と、前記ユニオンナットに設けた環状凹部と、該環状凹部に対して係脱自在な馬蹄形状の係止金具と、係止金具の外周側面に取り付けられ、先端に前記止輪の係止用耳部に係合し得るフックを備えたアームとで構成したことを特徴とするユニオンナット継手用管離脱防止装置である。

本発明が採用した請求項２の手段は、馬蹄形状の係止金具の開口部の間口寸法がユニオンナットの外周面に設けた環状凹部の溝底外径寸法よりも大きく設定されている請求項１に記載のユニオンナット継手用管離脱防止装置である。

本発明が採用した請求項３の手段は、馬蹄形状の係止金具の開口部の間口寸法がユニオンナットの外周面に設けた環状凹部の溝底外径寸法よりも小さく設定されており、前記溝底外径寸法は係止金具の内周面の直径よりも小さく設定されている請求項１に記載のユニオンナット継手用管離脱防止装置である。

本発明が採用した請求項４の手段は、止輪の切り欠かれた両端部の位置とは反対側の外周面上には、ユニオンナットの外周面に当接するストッパーが脱着自在又は使用位置と非使用位置とを取り得るように取り付けられている請求項１又は２に記載のユニオンナット継手用管離脱防止装置である。

請求項１の発明では、止輪とアームを分離すると共に、係止金具にアームを取り付けている。そのため、止輪の両端面から突出しているものがなくなり、止輪どうしの重ね置きが可能となり、止輪の内周面に鋸歯を旋盤で刻設する場合に、自動供給装置に重ねて配設することにより、自動加工が実現でき、作業員の負担が軽減され、コスト的にも安価に供給することが可能である。これは鋳造後のバリ取り作業においても同じである。しかも、止輪のボルト及びナットを締結しても止輪は縮径するが、アーム及び係止金具が縮径することはなく、アームのフックと、止輪の係止用耳部との間の可撓性を許容する空間を十分に確保することができ、締付力も十分に付与することができる。更に、係止金具が縮径しないので、ユニオンナットの環状凹部の深さを浅くすることができ、その分だけ切削加工を簡略化して加工時間及びコストの削減を図ることが可能である。

また係止金具を馬蹄形状にしているので、特許文献１に記載された円形リングと違い、破損しにくく、鋳造に際し、湯廻りの不良を起こしにくい肉厚にすることが可能になった。更に、アームは、ユニオンナットの後端側から隣位の止輪までのごく短い長さであり、ユニオンナットの寸法分以上であった特許文献１の技術に比較すると、極めて短くて済むという利点もある。従って、ユニオンナットのナット部に係止金具のアームが存在しなくなり、手締めがし易くなり、増し締めも支障がなく、いろいろな工具を使用することが可能である。

また請求項２の発明は、馬蹄形状の係止金具の開口部の間口寸法が、ユニオンナットの外周面に設けた環状凹部の溝底外径寸法よりも大きく設定されているので、係止金具を環状凹部へ係合させることが容易であり、施工作業性に優れている。鋳造に際し、中子が不要となり、中子製作費用を省略でき、安価に製造できるという利点がある。しかも、馬蹄形状であるため、円形リングの場合に比較して鋳造時の湯廻りがよく、成形不良等の問題がない。しかも、接合管を止輪等に挿入した後は、止輪を接合管の外周面上で回動させても脱落することがなく、任意の位置での止輪のボルト及びナットを締結することが可能である。

更に、請求項３の発明は、馬蹄形状の係止金具の開口部の間口寸法が、ユニオンナットの外周面に設けた環状凹部の溝底外径寸法よりも小さく設定されており、前記溝底外径寸法は係止金具の内周面の直径よりも小さく設定されている。そのため、係止金具の前記環状凹部への係合は、無理嵌め方式であり、一旦無理嵌めした後は、係止金具がユニオンナットから脱落することはない。またアームの先端側のフックが止輪の係止用耳部に係合してこれに支持されており、止輪が脱落することもない。従って、工場からの出荷時の仮組立状態において、これらの管継手用管離脱防止装置の部品がバラバラになることがなく、現場においてそのままの状態で施工でき、施工作業性に優れている。

更にまた、請求項４の発明は、止輪の切り欠かれた両端部の位置とは反対側の外周面上には、ユニオンナットの外周面に当接するストッパーが脱着自在又は使用位置と非使用位置とを取り得るように取り付けられているので、接合管を止輪等に挿入しない状態で、係止金具と止輪とをユニオンナットから簡単に取り外すことも可能で、また脱落させないようにすることも可能である。

以下に、本発明の構成を図面に示す最良の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。図１〜図７は本発明の第１の実施の形態に係るユニオンナット継手用の管離脱防止装置１を示すものである。図１は管離脱防止装置１の側面図、図２は同正面図、図３は縦断面側面図である。また図４の図（Ａ）〜図（Ｃ）は係止金具２を示すものであり、図（Ａ）は側面図、図（Ｂ）は正面図、図（Ｃ）は平面図である。図５は接合管３を挿入した後の部分縦断面図、図６は接合管３を挿入した後の管離脱防止装置１の正面図である。図７は、止輪４と係止金具２及びユニオンナット５との関係を示すものであり、図（Ａ）は止輪４に係止金具２を装着する場合を示す側面図、図（Ｂ）は係止金具２及び止輪４をユニオンナット５へ装着する場合を示す側面図、図（Ｃ）は装着後の状態（仮組立の状態）を示す側面図である。

同図に示す如く、この管離脱防止装置１は、管又は継手本体６の受口部７の外周面に刻設した雄ねじ８に螺合緊締されるユニオンナット５と、外周面上の途中が切り欠かれたＣ字状の止輪４と、該止輪４の対向する外周側面上に突出形成された係止用耳部９と、前記止輪４を接合管３の外周面上へ締結するボルト１０及びナット１１と、前記ユニオンナット５に設けた環状凹部１２と、該環状凹部１２に対して係脱自在な馬蹄形状の係止金具２と、係止金具２の対向する外周側面に取り付けられ、先端に前記止輪４の係止用耳部９に係合し得るフック１３を備えたアーム１４とで構成されている。

止輪４の係止用耳部９は、図７の図（Ａ）に示すように、側面から見たときに、コ字状を成し、垂直片９Ａと、その上端側から後方（同図の左方向）へ向かう上水平片９Ｂと、垂直片９Ａの下端側から後方へ向かう下水平片９Ｃとで構成されている。係止用耳部９は、止輪４と鋳造により一体形成してもよく、また止輪４の鋳造後に、溶接で一体的に取り付けてもよい。止輪４は、その前後端面から突出する部材がなく、これを積み重ねて置くことが可能である。従って、止輪４の内周面に滑り止め用の鋸歯４Ａ（図３及び図５参照）を旋盤で刻設する場合に、自動供給装置に重ねて配設することにより、自動加工が実現でき、作業員の負担が軽減される。またコスト的にも安価に供給することが可能である。これは鋳造後のバリ取り作業においても同じである。

一方、ユニオンナット５の環状凹部１２に係脱自在に嵌合装着される係止金具２は、図４の図（Ｂ）に示すように、馬蹄形状を成し、その開口部の間口寸法Ａは、ユニオンナット５の環状凹部１２の溝底１２Ａの外径寸法ｄ１よりも小さく設定されている。また溝底１２Ａの外径寸法ｄ１は、係止金具２の内周面の直径Ｄ１よりも小さく設定されている。すなわち、Ｄ１＞ｄ１＞Ａという寸法関係に設定されている。また係止金具２の対向する外周側面には、止輪４の係止用耳部９に係合し得るフック１３を備えたアーム１４が取り付けられていることは前述した通りである。アーム１４は、係止金具２と鋳造により一体形成してもよく、また係止金具２の鋳造後に、溶接で一体的に取り付けてもよい。係止金具２を馬蹄形状にすることで、特許文献１に記載された円形リングと違い、破損しにくく、鋳造に際し、湯廻りの不良を起こしにくい肉厚にすることが可能になった。

このように構成された止輪４と係止金具２とユニオンナット５とは、管継手を構成したときに、接合管３が可撓性及び伸縮性を発揮する関係に設定されており、以下のような寸法関係によって実現される。すなわち、止輪４の前端面から係止用耳部９の上水平片９Ｂの後端側までの寸法をｊとし、同様に止輪４の前端面から係止用耳部９の下水平片９Ｃの後端までの寸法をｉとし、係止用耳部９の垂直片９Ａの肉厚をｋとする。そして、係止用金具２の後端面からアーム１４の先端フック１３の内側面までの寸法をｈとし、ユニオンナット５の環状凹部１２を形成するフランジ部１２Ｂの厚み寸法をｍとすると、
ｊ≧ｉ，ｈ＞ｉ
ｈ−ｋ＞ｍ
ｈ−ｍ＜ｉ
の関係にあればよい。なお、寸法ｊと、ｉとの関係は、ｊ≦ｉとなっていてもよい。

このように構成されたユニオンナット継手用管離脱防止装置１は、工場で鋳造成形された後、必要に応じて仮組み立てられ、この状態で出荷される。仮組み立ては、先ず、図３及び図５に示すように、ユニオンナット５の内周面側へパッキン１６を装入し、これらの全体を継手本体６の受口部７の外周面に刻設した雄ねじ部８へ螺着する。続いて、ボルト１０及びナット１１を仮締めした状態の止輪４の係止用耳部９に対して係止金具２のフック１３を係合させる。フック１３の係合は、図７の図（Ａ）に示すように、止輪４の前端面（同図の右側端面）と係止金具２の後端面とを接合させた状態で、係止金具２のアーム１４が止輪４の係止用耳部９の下方に位置するようにする。そして、アーム１４先端のフック１３が係止用耳部９の下水平片９Ｃ側からこれを通過するように係止金具２の全体を上方へスライドさせ、フック１３を下水平片９Ｃと上水平片９Ｂと垂直片９Ａとで囲まれた領域内に位置させて、同図の図（Ｂ）に示すように、係止金具２と止輪４との間隔を拡げる。前記フック１３の下水平片９Ｃに対する通過は、ｈ＞ｉの寸法関係により確保さされる。

次に、同図の図（Ｂ）に示す如く、ユニオンナット５を係止金具２の下方から上方へ移動させるか又は係止金具２をユニオンナット５に対して下降させ、係止金具２をユニオンナット５の環状凹部１２に外嵌装着する。このとき、馬蹄形状を成す係止金具２の開口部の間口寸法Ａは、環状凹部１２の溝底１２Ａの外径寸法ｄ１よりも小さくなるように設定されているので、間口寸法Ａを拡大させながら無理嵌めすることになる。同図の図（Ｃ）に示すように、無理嵌めした後は、前記ｄ１＞Ａの寸法関係により、係止金具２がユニオンナット５から脱落することはない。またアーム１４及びその先端のフック１３によって係止用耳部９が係合支持される止輪４も、ｈ−ｍ＜ｉの寸法関係により、フック１３が係止用耳部９から外れることがなくなり、脱落することがない。つまり、止輪４と係止金具２とユニオンナット５とが仮組立られた状態で一つのセットとして連携して存在することになる。

施工現場では、前記仮組立状態の管離脱防止装置１に対して接合管３を挿入する。挿入は、仮組立の状態で止輪２と、ユニオンナット５と、パッキン１６と、継手本体６の中心軸線が一致しているため、接合管３の先端側の挿口を、止輪４側からユニオンナット５、パッキン１６へ挿通させて継手本体６内へ到達させるだけでよく、極めて容易である。
然る後は、ユニオンナット５を手で回転させて接合管３を仮止めした後、スパナ又はパイプレンチ等で水密性に必要な最低締付トルクまで締め付けて増し締めする。ユニオンナット５の増し締めが完了したことを確認した後、止輪４のボルト１０及びナット１１による締結部が締め易い位置（前記締結部が上方になる位置）に来るように、これを回動させる。そして、最後に止輪４を締結する。止輪４の締結は、接合管３に対する軸方向の位置決めと、ボルト締結部の向き（図１及び図２並びに図５に示すように上方へ位置させる）とを決定した後、ボルト１０とナット１１とを本締めし、止輪４の内周面に刻設した鋸歯４Ａを接合管３の外周面へ食い込ませて滑り止め機能を発揮するように行えばよい。

これにより、接合管３は、フック１３が係止用耳部９の中で移動できる範囲内で可撓伸縮することができる。可撓量は、フック１３が係止用耳部９の上下の水平片９Ｂ，９Ｃと干渉しない範囲である。また伸縮量は、ｈ＞ｋ＋ｍの寸法関係にすることにより、ｈ−ｋ−ｍ（伸縮量）が確保される。これらの可撓伸縮できる関係を図面で表せば、図５に示す通りであり、フック１３及びアーム１４と、止輪４との間に形成される隙間によって確保されている。

また施工後において、接合管３と継手本体６との間に管離脱方向の力が作用した場合であっても、係止金具２のアーム先端のフック１３が、止輪４の係止用耳部９の垂直片９Ａと接触し、係止金具２はユニオンナット５の環状凹部１２に外嵌装着されているので、接合管３は離脱が防止される。

図８乃至図１０は、本発明の第２の実施の形態に係るユニオンナット継手用の管離脱防止装置１７を示すものである。図８は管離脱防止装置１７の側面図、図９は同正面図、図１０の図（Ａ）は係止金具１８の側面図、図（Ｂ）は同正面図、図（Ｃ）は同横断面平面図である。図１０に示す如く、この実施の形態にあっては、馬蹄形状の係止金具１８の開口部の間口寸法Ｄがユニオンナット５の環状凹部１２の溝底１２Ａの外径ｄ１よりも大きくなるように設定している。即ち、Ｄ＞ｄ１の寸法関係に設定している。このような寸法関係とすることにより、係止金具１８をユニオンナット５の環状凹部１２へ外嵌装着する作業が、落とし込むか又は押し上げるだけの極めて単純な作業となり、容易である。

このように止輪２と係止金具２との連結及びこれらとユニオンナット５との連結は、下方から押し上げるか又は上方から降ろすだけの単純な作業であり、簡単且つ迅速に行うことが可能である。またユニオンナット５に係止金具２を介して装着された状態の止輪４は、その中心線が管継手の軸心線と一致しており、後述する接合管３の装入作業が極めて容易である。しかも、係止金具２の鋳造に際し、中子が不要となり、中子製作費用を省略でき、安価に製造できるという利点がある。しかも、馬蹄形状であるため、円形リングの場合に比較して鋳造時の湯廻りがよく、成形不良等の問題がない。

然る後は、全体をフィルムでラッピングしたり、またはビニール等の袋に詰め込んで出荷すればよい。なお、施工業者によっては、仮組立せずにバラバラの状態で出荷して欲しいという要請もあり、このような場合は仮組立せずにバラバラの状態で管離脱防止装置１の全部の部品をビニール袋等に詰め込んで出荷している。これにより、管離脱防止装置１の仮組立等が完了する。

なお、この第２の実施の形態におけるその他の構成並びに作用効果は、前記第１の実施の形態の場合と同じである。また接合管３を挿入した後は、係止金具１８がユニオンナット５の環状凹部１２から脱落することはない。

図１１及び図１２は、本発明の第３の実施の形態に係るユニオンナット継手用の管離脱防止装置１９を示すものであり、図１１は同装置１９の側面図、図１２は同正面図である。同図に示す如く、この実施の形態では、止輪４の下端面側に、ユニオンナット５のフランジ１５よりも外径方向へ突出する板状の突出片２０を設け、該突出片２０にストッパー２１を貫通して取り付けている。ストッパー２１の材質としては、ポリプロピレン、ポリエチレン等のプラスチックで十分である。ストッパー２１は、ユニオンナット５のフランジ１５の外周端面に対して近接した状態で配設されており、止輪４が上方へ移動するのを抑止する働きがある。従って、係止金具１８のアーム１４のフック１３を、止輪４の係止用耳部９へ係合させて連結し、係止金具１８をユニオンナット５の環状凹部１２へ外嵌装着した後、当該ストッパー２１を装着することにより、これら三者がバラバラになるのを防止することが可能である。

すなわち、係止金具１８の開口部の間口寸法Ｄが、環状凹部１２の溝底１２Ａの外径寸法ｄ１よりも大きくなるように設定した場合であっても、ストッパー２１がなければ、係止金具１８は環状凹部１２から上方へ容易に取り外すことができるが、ストッパー２１を装着した後は、ユニオンナット５のフランジ１５の外周端面にストッパー２１が当接し、止輪４の上方への移動が拘束されるので、係止金具１８の移動も拘束され、結果としてユニオンナット５から係止金具１８及び止輪４が脱落することがなくなる。その他の構成並びに作用効果は、前記第１及び第２の実施の形態の場合と同じである。

図１３乃至図１５は、本発明の第４の実施の形態に係るユニオンナット継手用の管離脱防止装置２２を示すものであり、図１３同装置２２の側面図、図１４は同正面図である。図１５はストッパー２４を示すものであり、図（Ａ）はストッパー２４の側面図、図（Ｂ）は装着後の底面図である。この実施の形態では、止輪４の下端面側に、ユニオンナット５のフランジ１５よりも外径方向へ突出する筒状凸部２３を設け、該筒状凸部２３の下端面側にストッパー２４を水平面内で回動自在に取り付けている。ストッパー２１の材質としては、ポリプロピレン、ポリエチレン等のプラスチックで十分である。

ストッパー２４は、図１５の図（Ａ）に示すように、板状部２５と該板状部２５の後端寄りから上方へ突出する枢軸部２６とから成り、枢軸部２６が前記筒状凸部２３の装着孔にはめ込まれている。板状部２５を水平面内で回動させて、ユニオンナット５のフランジ１５の外周端面に対して当接配置した後は、止輪４が上方へ移動するのを抑止する働きがある。従って、係止金具１８のアーム１４のフック１３を、止輪４の係止用耳部９へ係合させて連結し、係止金具１８をユニオンナット５の環状凹部１２へ外嵌装着した後、当該ストッパー２４を装着することにより、これら三者がバラバラになるのを防止することが可能である。その他の構成並びに作用効果は、前記第１〜第３の実施の形態の場合と同じである。

ところで、本発明は上述した実施の形態に限定されるものではなく、適宜の変更が可能である。例えば、ストッパー２１は装着孔へ脱着自在に挿入するタイプのもの、ストッパー２４は脱着自在で回動するタイプのものを説明したが、スライドするタイプのものであってもよく、ビス等で固定するタイプのものであってもよい。重要なのは、ストッパーが使用位置においてユニオンナット６と係合し、非使用位置においてユニオンナット６との係合を解放するような構成になっておればよい。

本発明の第１の実施の形態に係る管離脱防止装置の全体を示す側面図である。 本発明の第１の実施の形態に係る管離脱防止装置の正面図である。 本発明の第１の実施の形態に係る管離脱防止装置の縦断面図である。 本発明の第１の実施の形態に係る管離脱防止装置の係止金具を示すものであり、図（Ａ）は側面図、図（Ｂ）は正面図、図（Ｃ）は平面図である。 本発明の第１の実施の形態に係る管離脱防止装置の施工後の状態を示す半縦断面図である。 本発明の第１の実施の形態に係る管離脱防止装置の施工後の状態を示す正面図である。 本発明の第１の実施の形態に係る管離脱防止装置を示すものであり、図（Ａ）は止輪に係止金具を装着する場合を示す側面図、図（Ｂ）は係止金具及び止輪をユニオンナットへ装着する場合を示す側面図、図（Ｃ）は装着後の状態を示す側面図である。 本発明の第２の実施の形態に係る管離脱防止装置の全体を示す側面図である。 本発明の第２の実施の形態に係る管離脱防止装置の全体を示す正面図である。 本発明の第２の実施の形態に係る管離脱防止装置の係止金具を示すものであり、図（Ａ）は側面図、図（Ｂ）は正面図、図（Ｃ）は横断面平面図である。 本発明の第３の実施の形態に係る管離脱防止装置の側面図である。 本発明の第３の実施の形態に係る管離脱防止装置の正面図である。 本発明の第４の実施の形態に係る管離脱防止装置の側面図である。 本発明の第４の実施の形態に係る管離脱防止装置の正面図である。 本発明の第４の実施の形態に係るものであり、図（Ａ）はストッパーの側面図、図（Ｂ）は同部材を装着した管離脱防止装置の部分底面図である。

符号の説明

１，１７，１９，２２…管離脱防止装置、２，１８…係止金具、３…接合管、４…止輪、５…ユニオンナット、６…管又は継手本体、７…受口部、８…雄ねじ、９…係止用耳部、１０…ボルト、１１…ナット、１２…ユニオンナットの環状凹部、１３…フック、１４…アーム、１５…ユニオンナットのフランジ、１６…パッキン、２１，２４…ストッパー

Claims (4)

1. 外周面に雄ねじを刻設した受口部を有する管又は継手本体に、無ねじの接合管を挿入し、環状のゴムパッキンを挿嵌介在せしめてユニオンナットを前記受口部に螺合緊締する構造の管継手において、ユニオンナットよりも後端側の接合管に外嵌装着されてボルト及びナットにより緊締される止輪と、該止輪の外周側面に突出して形成された係止用耳部と、前記ユニオンナットに設けた環状凹部と、該環状凹部に対して係脱自在な馬蹄形状の係止金具と、係止金具の外周側面に取り付けられ、先端に前記止輪の係止用耳部に係合し得るフックを備えたアームとで構成したことを特徴とするユニオンナット継手用管離脱防止装置。
2. 馬蹄形状の係止金具の開口部の間口寸法がユニオンナットの外周面に設けた環状凹部の溝底外径寸法よりも大きく設定されている請求項１に記載のユニオンナット継手用管離脱防止装置。
3. 馬蹄形状の係止金具の開口部の間口寸法がユニオンナットの外周面に設けた環状凹部の溝底外径寸法よりも小さく設定されており、前記溝底外径寸法は係止金具の内周面の直径よりも小さく設定されている請求項１に記載のユニオンナット継手用管離脱防止装置。
4. 止輪の切り欠かれた両端部の位置とは反対側の外周面上には、ユニオンナットの外周面に当接するストッパーが脱着自在又は使用位置と非使用位置とを取り得るように取り付けられている請求項１又は２に記載のユニオンナット継手用管離脱防止装置。
   

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