JP3812479B2 - リブ状物の形成装置および形成方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、PDP(plasma display panel)に使用される基板の表面にリブ状物を形成するためのリブ状物の形成装置および形成方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来より、PDP(plasma display panel)におけるリブの形成方法として、サンドブラスト法が知られている。
この方法では、はじめに、図8に示すように、基板51の表面全体に、ガラス粉末、若しくはガラス・セラミック混合粉末を含むセラミックペーストを厚膜法により塗布し、乾燥することにより、または、ガラス粉末、若しくはガラス・セラミック混合粉末を含むセラミックグリーンテープを積層することにより、パターン形成層52を形成する。
【0003】
その後、このパターン形成層52を感光性フィルム53により被覆し、この感光性フィルム53をマスク54を通して露光し、次いで現像を行うことにより、所定のパターンのレジスト層55が形成される。
次いで、レジスト層55の上方からサンドブラスト処理を施して、パターン形成層52のうち、セル58となる部分を取り除くことにより、リブ状物56が形成され、剥離剤等を用いてレジスト層55を除去した後に、リブ状物56を焼成することによりリブ57が得られる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、サンドブラスト法においては、レジスト層55を形成するために、感光性フィルム53を被覆し、露光、現像等の複雑な工程が必要であると共に、サンドブラスト処理により、パターン形成層52の大部分を取り除くため、パターン形成層52の材料が多く必要となり、PDPの製品コストが高くなるという問題があった。
【0005】
この発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、PDPの製品コスト削減を図ることができるリブ状物の形成装置および形成方法を提供することを目的としている。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
請求項1に係る発明は、基板の表面に対向配置して、装置本体が該基板の表面に沿って相対的に一方向に移動することにより、該基板の表面に互いに間隔を隔てて複数のリブ状物を一方向に向けて形成するリブ状物の形成装置であって、前記装置本体に、該装置本体の相対移動方向に交差する方向に向けて互いに間隔を隔てて複数のリブ状物形成用のペースト供給部が形成され、前記装置本体は、前記相対移動方向に対して前後に分割された前後の装置構成体からなり、前記基板の表面に対向する前記前後の装置構成体の両方の下端面に、前記ペースト供給部から前記相対移動方向に沿って凹部が形成されていることを特徴とするリブ状物の形成装置を提案している。
【0007】
この発明に係るリブ状物の形成装置においては、基板の表面に装置本体を対向させた状態において、ペーストを複数のペースト供給部から基板の表面に向けて供給すると共に、装置本体が基板の表面に沿って相対的に移動することにより、基板の表面に複数のリブ状物を形成する。
このため、リブ状物を形成する部分のみにペーストを供給することになり、したがって、リブ状物を形成するために必要とするペーストの量を最小限に抑えることができると共に、基板の表面にペーストを供給する工程のみにより、リブ状物を形成することができる。
【0009】
また、この発明に係るリブ状物の形成装置においては、装置本体の下端面に、各々のペースト供給部から基板との相対移動方向に沿って凹部が形成されている。このため、装置本体の下端面を基板の表面に当接させた状態で、ペーストをペースト供給部から基板表面に供給すると共に、装置本体を基板表面に沿って基板に対して相対的に移動させた際には、基板表面に当接したペーストが凹部と基板表面とにより囲まれた領域を通過することになる。
したがって、形成されるリブ状物の寸法は、凹部の形状に依存するため、所望の寸法を有するリブ状物を形成することが可能となる。
【0010】
また、請求項2に係る発明は、請求項1に記載のリブ状物の形成装置において、前記前後の装置構成体の内部には、これら前後の装置構成体の一方または双方に装置本体の下端面に至る溝が設けられ、これら装置構成体を結合した状態において、前記溝により、前記下端面に開口する前記ペースト供給部を構成することを特徴とするリブ状物の形成装置を提案している。
この発明に係るリブ状物の形成装置においては、前後の装置構成体の少なくとも一方の内部に複数の溝を形成し、これら前後の装置構成体を互いに結合することによりペースト供給部を形成するため、ペースト供給部の加工が容易となる。
【0011】
また、請求項3に係る発明は、請求項2に記載のリブ状物の形成装置において、前記装置構成体は、エッジ支持体と、前記エッジ支持体の下端部に取り付けられるエッジ本体とを備えてなり、少なくとも前記エッジ本体が超硬合金等の高硬度材料により形成されていることを特徴とするリブ状物の形成装置を提案している。
【0012】
この発明に係るリブ状物の形成装置においては、エッジ本体が超硬合金等の高硬度材料により形成されているため、ペーストとの間に発生する摩擦によるエッジ本体の摩耗を低減することができる。また、例えば、溝を研磨加工により形成した場合には、溝の面粗さがステンレスと比較して格段に向上するため、ペースト供給部を通過するペーストの単位時間あたりの流量を一定に保持することができる。したがって、多数枚の基板に対してエッジ本体を交換することなく、リブ状物を精度よく形成することが可能となる。
【0013】
また、例えば、エッジ本体の凹部を研磨加工により形成した場合には、所望の凹部寸法に対して凹部を高精度に形成することができる。
さらに、エッジ本体の下端面を基板表面に当接させてリブ状物を形成する場合には、基板表面との間に発生する摩擦によるエッジ本体の摩耗が低減し、多数の基板に対してエッジ本体を交換することなく、リブ状物を精度よく形成することが可能となる。
【0014】
また、請求項4に係る発明は、請求項1から請求項3のいずれか1項に記載のリブ状物の形成装置を用いて、基板の表面に、互いに間隔を隔てて一方向に延びる複数のリブ状物を形成するリブ状物の形成方法であって、複数のリブ状物形成用のペースト供給部を互いに間隔をおいて前記基板の表面に対向させた状態で、前記ペースト供給部から該基板の表面にリブ状物形成用のペーストを供給すると共に、前記ペースト供給部が前記基板の表面に沿って相対的に一方向に移動することを特徴とするリブ状物の形成方法を提案している。
【0015】
この発明に係るリブ状物の形成方法においては、基板の表面のうち、リブ状物を形成する領域のみにペーストを供給することになり、リブ状物を形成するために必要とするペーストの量を必要最小限に抑えることができる。
また、基板の表面にペーストを供給する工程のみによりリブ状物を形成することができる。
【0016】
また、請求項5に係る発明は、請求項4に記載のリブ状物の形成方法において、前記ペーストが前記基板の表面に到達するまで、前記ペースト同士の相互干渉を阻止するように、各々の前記ペースト供給部から基板の表面にペーストを供給することを特徴とするリブ状物の形成方法を提案している。
【0017】
この発明に係るリブ状物の形成方法においては、ペーストが基板の表面に到達するまで、各々のペースト供給部を通過するペースト同士の相互干渉を阻止するため、隣り合うリブ状物同士が互いに分離した状態で、リブ状物を基板表面に形成することが可能となる。
【0018】
【発明の実施の形態】
図1から図4はこの発明に係る一実施形態を示す。この実施の形態に係るリブ状物の形成装置は、基板の表面にリブ状物形成用のセラミックペースト(以下、ペーストと略す)を塗布してリブ状物を形成するものであり、図1に示すように、ヘッド部(装置本体)1を備えている。このヘッド部1は、ヘッド部構成体(装置構成体)2,3により構成されている。
これらヘッド部構成体2,3は、それぞれの内面2a,3aが互いに当接した状態で結合しており、鉄系合金にて形成されるエッジ支持体4,5の下端部1aに超硬合金にて形成されるエッジ本体6,7がそれぞれ装着された構造となっている。
【0019】
なお、ヘッド部構成体2,3を互いに結合した状態において、内面2a,3aとの間に隙間が生じないように、内面2a,3aは、エッジ支持体4の内面4aとエッジ本体6の内面6aとの間、および、エッジ支持体5の内面5aとエッジ本体7の内面7aとの間に段差がない、平坦な面に形成されている。
【0020】
エッジ支持体4,5の内面4a,5aには各々凹部4b,5bが形成されており、内面4a,5aが互いに当接した状態にて、ヘッド部1の外部から図示しない供給手段により供給されたペーストを保持するポケット8を形成している。
エッジ支持体5およびエッジ本体7の内面5a,7aには、図2に示すように、凹部5bからエッジ本体7の下端面7bに至る複数の溝5c,7cが互いに間隔を隔てて形成されている。
また、エッジ本体7の下端面7bには、各々の溝7cから下端面7bに沿う方向に凹部7dがそれぞれ形成されており、この凹部7dは、研磨加工により形成されている。
【0021】
ヘッド部構成体3の溝5c,7cは、図4に示すように、ヘッド部構成体2,3を互いに結合させた状態において、ヘッド部構成体2の内面2aと共に、エッジ本体6,7の下端面6b,7bに向けて開口するペースト供給部9を形成することになる。この構成によって、ペースト21がポケット8からペースト供給部9に流通可能となる。
【0022】
また、凹部7dは、エッジ本体6,7の下端面6b,7bを基板20の表面20aに当接させた状態において、表面20aと共に、この表面20aに沿う一方向に向けて開口する開口部10を形成する。
前述したペースト21は、基板20の表面20aに塗布してリブ状物22を形成するものであり、樹脂および溶剤にガラス粉末、若しくはガラス・セラミック混合粉末を混練したものである。
【0023】
このヘッド部1によりリブ状物を形成する方法について以下に説明する。
はじめに、図4に示すように、エッジ本体6,7の下端面6b,7bを基板20の表面20aに当接させる。そして、ペースト21を図示しない供給手段によってポケット8に供給し、ペースト供給部9を介して基板20の表面20aに付着させる。また、これと同時に、ヘッド部1を基板20の表面20aに沿って開口部10が後方側となる方向(A方向)に移動する。
【0024】
以上により、基板20の表面20aに付着したペースト21は、ヘッド部1の移動に伴って、A方向の後方側に向けて凹部7dを通過してリブ状物22となる。したがって、このリブ状物22は、凹部7dの形状に依存した寸法を有することになる。
また、リブ状物22は、図3に示すように、ペーストがポケット8から複数のペースト供給部9および凹部7dを通過することにより、A方向に沿って隣り合うリブ状物22同士が互いに間隔を隔てるように複数形成される。
【0025】
上記のように、このリブ状物の形成装置および形成方法によれば、リブ状物22を形成するために使用するペースト21の量を必要最小限に抑え、かつ、基板20の表面20aにペースト21を供給する工程のみによりリブ状物22を形成するため、PDPの製品コスト削減を図ることができる。
【0026】
また、ペースト21が、それぞれのペースト供給部9および凹部7dを通過してリブ状物22を形成するため、隣り合うペースト21同士が相互干渉することなく互いに分離した状態で、リブ状物22を基板20の表面20aに形成することが可能となる。
【0027】
また、エッジ本体6,7は、超硬合金からなるため、ペースト21や基板20の表面20aとの間に発生する摩擦によるエッジ本体6,7の摩耗を低減することができる。また、ペースト供給部9を構成するエッジ本体6,7の内面6aおよび溝7cを研磨加工により形成した場合には、これらの面粗さをステンレスと比較して格段に向上させるため、ペースト供給部9を通過するペースト21の単位時間あたりの流量を一定に保持することができる。したがって、多数の基板に対してエッジ本体6,7を交換することなく、リブ状物22を精度よく形成することが可能となる。
また、研磨加工により凹部7dの寸法を高精度に形成することができるため、リブ状物22を所望の寸法に高精度に形成することが可能となる。
【0028】
また、ヘッド部構成体3の内面3aに複数の溝5c,7cを形成し、ヘッド部構成体2と結合することによりペースト供給部9を形成するため、ペースト供給部9の加工が容易となる。
また、エッジ本体6の下端面6bが基板20の表面20aに当接した状態にて、リブ状物22を形成するため、ヘッド部1の移動方向前方側の表面20aに塵等が付着している場合にも、この塵等をエッジ本体6により除去して、高品質のリブ状物22を形成することが可能となる。
【0029】
なお、上記の実施の形態においては、ペースト供給部9を構成する溝5c,7cは、ヘッド部構成体3の内面3aに形成するとしたが、これに限ることはなく、ヘッド部構成体2の内面2aに形成してもよく、内面2a,3aの双方に形成するとしてもよい。
また、ヘッド部1が基板20の表面20aに沿って移動するとしたが、これに限ることはなく、例えば、ヘッド部1の位置を固定して、基板20をヘッド部1の下端面6b,7bに沿って移動させるとしてもよい。
【0030】
さらに、凹部7dをエッジ本体7の下端面7bのみに形成するとしたが、この構成に限ることはなく、例えば、図5に示すように、凹部7dに加えてエッジ本体6の下端面6bにも凹部6dを形成するとしてもよい。この場合には、リブ状物22を形成する際に、ヘッド部が基板20の表面20aに沿って前述した移動方向(A方向)とは逆の方向に移動してもよい。
【0031】
また、エッジ本体6,7に凹部6d,7dを設ける必要はなく、図6に示すように少なくともエッジ本体6,7の下端面6b,7bに開口するペースト供給部9が設けられていればよい。この構成において基板20の表面20aにリブ状物22を形成する場合には、図7に示すように、エッジ本体6,7の下端面6b,7bと表面20aとの間に少なくとも所望のリブ状物の高さ寸法を形成できる程度の隙間を設ける必要がある。
さらに、この構成においては、エッジ本体6,7を超硬合金により形成する必要はなく、さらに、ヘッド部1の移動方向は、A方向に限らず、表面20aに沿ってA方向とは逆の方向に移動してもよい。
【0032】
以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。
【0033】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項1に係る発明によれば、リブ状物を形成するために必要とするペーストの量を最小限に抑え、かつ、基板表面にペーストを供給する工程のみによりリブ状物を形成するため、PDPの製品コスト削減を図ることができる。
【0034】
また、形成されるリブ状物の寸法は、凹部の形状に依存するため、所望の寸法を有するリブ状物を形成することが可能となる。
【0035】
また、請求項2に係る発明によれば、前後の装置構成体の少なくとも一方の内部に複数の溝を形成し、これら前後の装置構成体を互いに結合することによりペースト供給部を形成するため、ペースト供給部の加工が容易となる。
【0036】
また、請求項3に係る発明によれば、エッジ本体が超硬合金等の高硬度材料により形成されているため、ペーストや基板表面との間に発生する摩擦によるエッジ本体の摩耗を低減することができる。また、例えば、溝を研磨加工により形成した場合には、溝の面粗さがステンレスと比較して格段に向上するため、ペースト供給部を通過するペーストの単位時間あたりの流量を一定に保持することができる。したがって、多数枚の基板に対してエッジ本体を交換することなく、リブ状物を精度よく形成することが可能となる。
また、例えば、エッジ本体の凹部を研磨加工により形成した場合には、所望の凹部寸法に対して凹部を高精度に形成することができ、リブ状物を所望の寸法に高精度に形成することが可能となる。
【0037】
また、請求項4に係る発明によれば、リブ状物を形成するために必要とするペーストの量を最小限に抑え、かつ、基板表面にペーストを供給する工程のみによりリブ状物を形成するため、PDPの製品コスト削減を図ることができる。
【0038】
また、請求項5に係る発明によれば、ペーストが基板の表面に到達するまで、各々のペースト供給部を通過するペースト同士の相互干渉を阻止するため、隣り合うリブ状物同士が互いに分離した状態で、リブ状物を基板表面に形成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 この発明の一実施形態に係るバリアリブ状物の形成装置を構成するヘッド部を示す斜視図である。
【図2】 図1のヘッド部において、ヘッド部構成体を示す斜視図である。
【図3】 図1のヘッド部により、リブ状物を形成する方法を示す斜視図である。
【図4】 図1のヘッド部において、要部を示す拡大断面図である。
【図5】 他の実施形態に係るバリアリブ状物の形成装置を構成するヘッド部を示す斜視図である。
【図6】 他の実施形態に係るバリアリブ状物の形成装置を構成するヘッド部を示す斜視図である。
【図7】 図6のヘッド部において、要部を示す拡大断面図である。
【図8】 従来のリブの形成方法を工程順に示す断面図である。
【符号の説明】
1 ヘッド部(装置本体)
1a 下端部
2,3 ヘッド部構成体(装置構成体)
4,5 エッジ支持体
5c,7c 溝
6,7 エッジ本体
6b,7b 下端面
6d,7d 凹部
9 ペースト供給部
20 基板
20a 表面
21 ペースト
22 リブ状物
Claims (5)
- 基板の表面に対向配置して、装置本体が該基板の表面に沿って相対的に一方向に移動することにより、該基板の表面に互いに間隔を隔てて複数のリブ状物を一方向に向けて形成するリブ状物の形成装置であって、
前記装置本体に、該装置本体の相対移動方向に交差する方向に向けて互いに間隔を隔てて複数のリブ状物形成用のペースト供給部が形成され、
前記装置本体は、前記相対移動方向に対して前後に分割された前後の装置構成体からなり、
前記基板の表面に対向する前記前後の装置構成体の両方の下端面に、前記ペースト供給部から前記相対移動方向に沿って凹部が形成されていることを特徴とするリブ状物の形成装置。 - 前記前後の装置構成体の内部には、これら前後の装置構成体の一方または双方に装置本体の下端面に至る溝が設けられ、
これら装置構成体を結合した状態において、前記溝により、前記下端面に開口する前記ペースト供給部を構成することを特徴とする請求項1に記載のリブ状物の形成装置。 - 前記装置構成体は、エッジ支持体と、該エッジ支持体の下端部に取り付けられるエッジ本体とを備えてなり、
少なくとも前記エッジ本体が超硬合金等の高硬度材料により形成されていることを特徴とする請求項2に記載のリブ状物の形成装置。 - 請求項1から請求項3のいずれか1項に記載のリブ状物の形成装置を用いて、基板の表面に、互いに間隔を隔てて一方向に延びる複数のリブ状物を形成するリブ状物の形成方法であって、
複数のリブ状物形成用のペースト供給部を互いに間隔をおいて前記基板の表面に対向させた状態で、
前記ペースト供給部から該基板の表面にリブ状物形成用のペーストを供給すると共に、
前記ペースト供給部が前記基板の表面に沿って相対的に一方向に移動することを特徴とするリブ状物の形成方法。 - 前記ペーストが前記基板の表面に到達するまで、前記ペースト同士の相互干渉を阻止するように、各々の前記ペースト供給部から基板の表面にペーストを供給することを特徴とする請求項4に記載のリブ状物の形成方法。
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