JP3805050B2 - 外傷検出システム - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車の組立工程、流通段階等において車体の外表面に生じる外傷を確実に検出することが出来る外傷検出システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車の組立工程において、車体の表面に塗装が施されると、例えば目視等によって傷の有無が確認された後、表面から外面保護用のフィルムが貼り付けられ、組立ラインに搬送されて組立作業が行われる。
そして、組立てが完了すると、外面保護用のフィルムを剥がして最終的な外傷の検査が行われ、通常、このような外傷検査は目視によって行われている。
【０００３】
また、外傷がない場合とか、補修が行われた場合には、再び表面に保護フィルムを貼付けて流通させ、例えば輸送を行った後とか、販売店に到着した後等に保護フィルムを剥がして目視によって外傷の有無を確認している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来のように目視で外傷検査を行う方法は、経験と時間を要するものであり、効率的ではなかった。
また、外傷の検査に確実性が欠けるため、どの段階で傷が発生したのか解明出来ないことが多く、責任を明確にすることが出来ず、再発防止の観点からも改善が必要であった。
【０００５】
そこで、外傷の箇所を確実に且つ短時間に検出することが出来、しかもどの段階で傷が発生したのかを確実に知ることが出来る手段が望まれていた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明は、経験が浅くても外傷の発生を容易に且つ確実に検出することが出来、またどの段階で傷となったのかを容易に解明出来るシステムの構築を目的とする。すなわち、請求項１において、塗装後のワークに対する外傷検査システムは外部から衝撃を受けると衝撃を受けた箇所が発色するフィルムをワークに貼着するフィルム貼付けステーションと、複数の部品の組立工程からなる組立ステーションを備え、前記各部品組立工程の最終段階に前記フィルムの発色を検査する発色検査ステーションを設け、各発色検査ステーションに配置されたカラー識別手段により検査を行い、補修が必要であると判断された箇所の発光フィルムを局部的に剥がして補修を行い、補修が完了すると、剥がした部分を再び貼着し直して、作業端末等から補修済みであることをコンピュータに入力し、データを補正するようにした。
【０００７】
ここで、外部から衝撃を受けると衝撃を受けた箇所が発色するフィルムとは、例えば下層から上層にかけて粘着剤層、基材フィルム層、発色層が積層され、発色層にはマイクロカプセル化されたインクと顕色剤が共にバインダ内に分散され、衝撃（外部圧力）によってマイクロカプセルが破壊されると、インクが顕色剤と反応して発色するようなタイプのものであり、一般に市販されているものである。
【０００８】
また、カラー認識手段とは、例えば一般に市販されているカラーＣＣＤカメラ等が適用出来、このようなカラー認識手段で発色の有無を検査する。
【０００９】
この際、適用されるワークの取り扱いは、例えばワークの組立て、加工、搬送等の各種の態様に適用出来る。そしてこれらの取り扱い時に、何等かの原因で外部から衝撃が加わると同部が発色し、これをカラー識別手段で検知すれば外傷の存在が確実に検出される。
【００１３】
また請求項２では、検査手段およびカラー識別手段で検査したデータを管理手段で管理するようにし、ワークの外傷が補修された時点でカラー識別手段で検査したデータを補正し、補正後のデータを一貫して管理していくようにした。
【００１４】
このような管理手段は、例えばマイクロコンピュータであり、フィルムの発色箇所のデータを管理するとともに、フィルムが発色すると、フィルムの一部（外傷箇所を露出させるに充分な部分）を局部的に剥がして外傷の補修を行い、補修が終えると管理手段のデータを補正して（例えば修理済み箇所）、剥がしたフィルム部分を再び貼り直してデータと共に搬出する。
【００１５】
その後、他の工程等で、カラー識別手段により当該箇所の発色が検出されても、修理済みのデータによって異常と判断されない。
そしてこのような管理は、例えば製造段階から製品の流通段階に至るまで一貫して管理すれば、最初に１枚のフィルムを貼り付けるだけですべての段階の外傷を検出出来、例えばその都度フィルムを貼り付けるような手間と費用が削減される。
【００１６】
また請求項６では、衝撃の程度によって発色する色彩が異なるフィルムを使用するようにした。
この場合は、例えばマイクロカプセルの破壊強度を複数段階に分けて、各段階ごとにインクの色彩を異ならせることによって、外部からの衝撃の大きさによって発色する色彩が異なるようにする。
こうすれば、外部から外傷の程度が判別出来て補修作業をより円滑に行うことが出来るとともに、原因の探求に効果がある。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について添付した図面に基づき説明する。
ここで、図１は本システムの基本的構成を説明するための説明図で自動車の外傷を検査する例の説明図、図２は発色フィルムを貼り付ける前の外観検査のデータを管理手段に入力する状態の説明図、図３はカラー識別手段で検査したフィルムの発色データを管理手段に入力する状態の説明図、図４は発色フィルムの断面図、図５は発色の原理を説明するための作用図、図６は従来のフィルムの説明図である。
【００１８】
本発明の外傷検出システムは、例えば自動車の組立ラインにおける組立作業において、特に熟練者でなくても確実に外傷を検出出来、またどの段階で外傷が発生し、その原因は何であったのか等の探求が容易な外傷検出システムとして構成されているが、このシステムは、製造工程に限られず、広く製品として流通段階に至るまでの一貫した外傷検査に容易に拡張することが出来、またこのような一貫的なシステムに拡張することで得られるメリットは極めて大きい。
【００１９】
自動車の組立ラインでは、図１に示すように、車体Ｗに対して塗装が行われると、外観検査ステーション▲１▼で外観検査が行われる。
この外観検査は、従来は主として目視で行われていたが、本システムでは、図２に示すように、高速高精度カメラＨを使用して車体Ｗ表面を全般に亘って検査し、このカメラデータを管理手段としてのサーバ＆コンピュータに入力し、判定結果を出力するようにしている。
【００２０】
この管理手段としてのサーバ＆コンピュータは、後述するカラー識別手段としてのカラーＣＣＤカメラＣのデータも入力されるようになっており、複数の作業端末と結んで品質管理ネットワークを構成している。
【００２１】
外観検査が完了すると、図１に示すように、フィルム貼付けステーション▲２▼で車体Ｗの表面上に発色フィルムＦ（図１には不図示）がラップされ、熱風が吹き付けられて貼着される。
【００２２】
この発色フィルムＦは、例えば図４に示すように、剥離台紙Ｆａに粘着する粘着剤層Ｆｂと、中間層の基材フィルムＦｃと、上面層の発色層Ｆｄを備えており、発色層Ｆｄには、図５（Ａ）に示すように、バインダｂ中に、マイクロカプセル状インクｉと、顕色剤ｋが分散されている。
【００２３】
そして、この発色フィルムＦから剥離台紙Ｆａを剥がして車体Ｗの表面に貼着し、外側から外部圧力が加わると、図５（Ｂ）に示すように、マイクロカプセル状インクｉが壊れてインクと顕色剤ｋが反応して発色部ｘが生じるようにしている。そしてこのマイクロカプセル状インクｉの破壊強度は、塗装面に外傷が生じる程度の衝撃荷重では確実に壊れるようにしている。
尚、このような発色フィルムＦは、一般的に市販されているものを使用することが出来る。
【００２４】
因みに、従来の保護フィルムＧは、例えば図６に示すように、剥離台紙Ｇａに粘着する粘着剤層Ｇｂと、中間層の基材フィルムＧｃと、背面処理層Ｇｄからなり、剥離台紙Ｇａを剥がして車体Ｗに貼着した後、背面処理層Ｇｄを剥がすようにしている。
【００２５】
発色フィルムＦの貼着が終えると、図１に示すように、組立ステーション▲３▼で複数の組立工程を経て各構成部品の組付けが行われる。この複数の組立工程は、例えばエンジンを組み立てる工程、車輪を組み立てる工程、内装品を組み立てる工程等であり、この間、車体Ｗの表面には発色フィルムＦが貼着されたままである。
【００２６】
組立が完了すると、発色検査ステーション▲４▼において、カラー識別手段としてのカラーＣＣＤカメラＣで発色状態が検査される。すなわち、例えば図３に示すように、車体Ｗの上面と、左右両面を複数のカラーＣＣＤカメラＣで撮像し、そのデータを管理手段としてのコンピュータに入力すると、判定結果が出力されるとともに、例えば作業端末から判定結果、作業指示、要補修箇所等がプリントアウトされる。
【００２７】
そしてこのような方法によって、経験等が浅くても確実に外傷を検出することが出来、しかも検査時間も短縮出来る。
【００２８】
ところで、以上のような基本的構成に加えて、前記組立ステーション▲３▼中での各部品の組立工程ごとにカラーＣＣＤカメラＣと端末を設置すれば、原因究明等の点で一層メリットがある。
【００２９】
すなわちこの場合は、例えば各組立工程の最終段階で発光箇所が検出され、補修が必要であると判断されると、発光フィルムＦの発光箇所だけを局部的に剥がして補修を行い、補修が完了すると、剥がした部分を再び貼着し直して、作業端末等から補修済みであることをコンピュータに入力し、データを補正する。
こうすることで、それ以降の検査で、当該発光箇所は要補修箇所として取り扱われず、それ以外の発光箇所だけが対象となって判定される。
【００３０】
また、このようなシステムは、車両の製造工程のみならず、図１に示すように、それ以降の流通段階▲５▼にも容易に拡張することが出来、一層有益なシステムにすることが出来る。
【００３１】
すなわち、当初の発光フィルムＦを貼り付けたまま完成車両に仕上げた後、そのまま流通段階▲５▼に流すとともに、例えば輸送端末、または販売店等にもカラーＣＣＤカメラＣ、コンピュータ端末を配置し、管理ネットワーク化しておけば、最初に貼り付けた１枚の発色フィルムＦを継続して使用出来るとともに、どの時点で外傷が発生したのか等を知ることが出来、原因探求、再発防止上有効である。また例えば責任問題等の解明にも有効である。
そしてこのような発光フィルムＦを、最終段階でリサイクルすれば、資源の節約を図ることが出来る。
【００３２】
尚、発色フィルムＦの発色は必ずしも有彩色である必要はなく、例えば白黒の無彩色でも良い。
また、この発色フィルムＦとして、衝撃の程度によって色彩の異なる発色が行われるようにすることが出来る。この場合は、例えばマイクロカプセルの破壊強度を３段階程度に分けてインクの色を異ならせ、外傷の程度を細かに判定出来るようにし、原因探求を容易にする。
【００３３】
【発明の効果】
以上のように本発明の外傷検出システムは、外部から衝撃を受けると衝撃を受けた箇所が発色するフィルムをワークの表面に貼り付け、ワークを所定の要領で取り扱った後、所定の時期にカラー認識手段で発色箇所を検査するようにしたため、経験等がなくても確実且つ容易に外傷を検出することが出来る。
そしてこのようなシステムをワークの組立ラインに適用すれば、組立時の外傷を確実に検出出来るとともに、組立ライン中の各組立工程ごとに、カラー識別手段を設置すれば、外傷の発生原因等の探求が容易となり、再発防止に有効である。
【００３４】
またカラー識別手段を、製品の流通先にも設置すれば、どの段階で外傷が発生したのかを判別することが出来、例えば責任を明確にすることも出来る。
また、カラー識別手段で検査したデータを補正しつつ管理手段で管理すれば、同じフィルムを使用したまま流通させることも出来、その都度フィルムを貼り付けるような手間と費用を削減することが出来る。
また衝撃の程度によって発色する色彩が異なるフィルムを使用すれば、外傷の程度が判別出来るとともに、原因の探求をより効果的ならしめることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本システムの基本的構成を説明するための説明図で自動車の外傷を検査する例の説明図
【図２】発色フィルムを貼り付ける前の外観検査のデータを管理手段に入力する状態の説明図
【図３】カラー識別手段で検査したフィルムの発色データを管理手段に入力する状態の説明図
【図４】発色フィルムの断面図
【図５】発色の原理を説明するための作用図
【図６】従来のフィルムの説明図
【符号の説明】
Ｆ…発色フィルム、Ｐ…コンピュータ、Ｗ…車体、▲２▼…フィルム貼付けステーション、▲３▼…組立ステーション、▲４▼…発色検査ステーション、▲５▼…流通段階。
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車の組立工程、流通段階等において車体の外表面に生じる外傷を確実に検出することが出来る外傷検出システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車の組立工程において、車体の表面に塗装が施されると、例えば目視等によって傷の有無が確認された後、表面から外面保護用のフィルムが貼り付けられ、組立ラインに搬送されて組立作業が行われる。
そして、組立てが完了すると、外面保護用のフィルムを剥がして最終的な外傷の検査が行われ、通常、このような外傷検査は目視によって行われている。
【０００３】
また、外傷がない場合とか、補修が行われた場合には、再び表面に保護フィルムを貼付けて流通させ、例えば輸送を行った後とか、販売店に到着した後等に保護フィルムを剥がして目視によって外傷の有無を確認している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来のように目視で外傷検査を行う方法は、経験と時間を要するものであり、効率的ではなかった。
また、外傷の検査に確実性が欠けるため、どの段階で傷が発生したのか解明出来ないことが多く、責任を明確にすることが出来ず、再発防止の観点からも改善が必要であった。
【０００５】
そこで、外傷の箇所を確実に且つ短時間に検出することが出来、しかもどの段階で傷が発生したのかを確実に知ることが出来る手段が望まれていた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明は、経験が浅くても外傷の発生を容易に且つ確実に検出することが出来、またどの段階で傷となったのかを容易に解明出来るシステムの構築を目的とする。すなわち、請求項１において、塗装後のワークに対する外傷検査システムは外部から衝撃を受けると衝撃を受けた箇所が発色するフィルムをワークに貼着するフィルム貼付けステーションと、複数の部品の組立工程からなる組立ステーションを備え、前記各部品組立工程の最終段階に前記フィルムの発色を検査する発色検査ステーションを設け、各発色検査ステーションに配置されたカラー識別手段により検査を行い、補修が必要であると判断された箇所の発光フィルムを局部的に剥がして補修を行い、補修が完了すると、剥がした部分を再び貼着し直して、作業端末等から補修済みであることをコンピュータに入力し、データを補正するようにした。
【０００７】
ここで、外部から衝撃を受けると衝撃を受けた箇所が発色するフィルムとは、例えば下層から上層にかけて粘着剤層、基材フィルム層、発色層が積層され、発色層にはマイクロカプセル化されたインクと顕色剤が共にバインダ内に分散され、衝撃（外部圧力）によってマイクロカプセルが破壊されると、インクが顕色剤と反応して発色するようなタイプのものであり、一般に市販されているものである。
【０００８】
また、カラー認識手段とは、例えば一般に市販されているカラーＣＣＤカメラ等が適用出来、このようなカラー認識手段で発色の有無を検査する。
【０００９】
この際、適用されるワークの取り扱いは、例えばワークの組立て、加工、搬送等の各種の態様に適用出来る。そしてこれらの取り扱い時に、何等かの原因で外部から衝撃が加わると同部が発色し、これをカラー識別手段で検知すれば外傷の存在が確実に検出される。
【００１３】
また請求項２では、検査手段およびカラー識別手段で検査したデータを管理手段で管理するようにし、ワークの外傷が補修された時点でカラー識別手段で検査したデータを補正し、補正後のデータを一貫して管理していくようにした。
【００１４】
このような管理手段は、例えばマイクロコンピュータであり、フィルムの発色箇所のデータを管理するとともに、フィルムが発色すると、フィルムの一部（外傷箇所を露出させるに充分な部分）を局部的に剥がして外傷の補修を行い、補修が終えると管理手段のデータを補正して（例えば修理済み箇所）、剥がしたフィルム部分を再び貼り直してデータと共に搬出する。
【００１５】
その後、他の工程等で、カラー識別手段により当該箇所の発色が検出されても、修理済みのデータによって異常と判断されない。
そしてこのような管理は、例えば製造段階から製品の流通段階に至るまで一貫して管理すれば、最初に１枚のフィルムを貼り付けるだけですべての段階の外傷を検出出来、例えばその都度フィルムを貼り付けるような手間と費用が削減される。
【００１６】
また請求項６では、衝撃の程度によって発色する色彩が異なるフィルムを使用するようにした。
この場合は、例えばマイクロカプセルの破壊強度を複数段階に分けて、各段階ごとにインクの色彩を異ならせることによって、外部からの衝撃の大きさによって発色する色彩が異なるようにする。
こうすれば、外部から外傷の程度が判別出来て補修作業をより円滑に行うことが出来るとともに、原因の探求に効果がある。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について添付した図面に基づき説明する。
ここで、図１は本システムの基本的構成を説明するための説明図で自動車の外傷を検査する例の説明図、図２は発色フィルムを貼り付ける前の外観検査のデータを管理手段に入力する状態の説明図、図３はカラー識別手段で検査したフィルムの発色データを管理手段に入力する状態の説明図、図４は発色フィルムの断面図、図５は発色の原理を説明するための作用図、図６は従来のフィルムの説明図である。
【００１８】
本発明の外傷検出システムは、例えば自動車の組立ラインにおける組立作業において、特に熟練者でなくても確実に外傷を検出出来、またどの段階で外傷が発生し、その原因は何であったのか等の探求が容易な外傷検出システムとして構成されているが、このシステムは、製造工程に限られず、広く製品として流通段階に至るまでの一貫した外傷検査に容易に拡張することが出来、またこのような一貫的なシステムに拡張することで得られるメリットは極めて大きい。
【００１９】
自動車の組立ラインでは、図１に示すように、車体Ｗに対して塗装が行われると、外観検査ステーション▲１▼で外観検査が行われる。
この外観検査は、従来は主として目視で行われていたが、本システムでは、図２に示すように、高速高精度カメラＨを使用して車体Ｗ表面を全般に亘って検査し、このカメラデータを管理手段としてのサーバ＆コンピュータに入力し、判定結果を出力するようにしている。
【００２０】
この管理手段としてのサーバ＆コンピュータは、後述するカラー識別手段としてのカラーＣＣＤカメラＣのデータも入力されるようになっており、複数の作業端末と結んで品質管理ネットワークを構成している。
【００２１】
外観検査が完了すると、図１に示すように、フィルム貼付けステーション▲２▼で車体Ｗの表面上に発色フィルムＦ（図１には不図示）がラップされ、熱風が吹き付けられて貼着される。
【００２２】
この発色フィルムＦは、例えば図４に示すように、剥離台紙Ｆａに粘着する粘着剤層Ｆｂと、中間層の基材フィルムＦｃと、上面層の発色層Ｆｄを備えており、発色層Ｆｄには、図５（Ａ）に示すように、バインダｂ中に、マイクロカプセル状インクｉと、顕色剤ｋが分散されている。
【００２３】
そして、この発色フィルムＦから剥離台紙Ｆａを剥がして車体Ｗの表面に貼着し、外側から外部圧力が加わると、図５（Ｂ）に示すように、マイクロカプセル状インクｉが壊れてインクと顕色剤ｋが反応して発色部ｘが生じるようにしている。そしてこのマイクロカプセル状インクｉの破壊強度は、塗装面に外傷が生じる程度の衝撃荷重では確実に壊れるようにしている。
尚、このような発色フィルムＦは、一般的に市販されているものを使用することが出来る。
【００２４】
因みに、従来の保護フィルムＧは、例えば図６に示すように、剥離台紙Ｇａに粘着する粘着剤層Ｇｂと、中間層の基材フィルムＧｃと、背面処理層Ｇｄからなり、剥離台紙Ｇａを剥がして車体Ｗに貼着した後、背面処理層Ｇｄを剥がすようにしている。
【００２５】
発色フィルムＦの貼着が終えると、図１に示すように、組立ステーション▲３▼で複数の組立工程を経て各構成部品の組付けが行われる。この複数の組立工程は、例えばエンジンを組み立てる工程、車輪を組み立てる工程、内装品を組み立てる工程等であり、この間、車体Ｗの表面には発色フィルムＦが貼着されたままである。
【００２６】
組立が完了すると、発色検査ステーション▲４▼において、カラー識別手段としてのカラーＣＣＤカメラＣで発色状態が検査される。すなわち、例えば図３に示すように、車体Ｗの上面と、左右両面を複数のカラーＣＣＤカメラＣで撮像し、そのデータを管理手段としてのコンピュータに入力すると、判定結果が出力されるとともに、例えば作業端末から判定結果、作業指示、要補修箇所等がプリントアウトされる。
【００２７】
そしてこのような方法によって、経験等が浅くても確実に外傷を検出することが出来、しかも検査時間も短縮出来る。
【００２８】
ところで、以上のような基本的構成に加えて、前記組立ステーション▲３▼中での各部品の組立工程ごとにカラーＣＣＤカメラＣと端末を設置すれば、原因究明等の点で一層メリットがある。
【００２９】
すなわちこの場合は、例えば各組立工程の最終段階で発光箇所が検出され、補修が必要であると判断されると、発光フィルムＦの発光箇所だけを局部的に剥がして補修を行い、補修が完了すると、剥がした部分を再び貼着し直して、作業端末等から補修済みであることをコンピュータに入力し、データを補正する。
こうすることで、それ以降の検査で、当該発光箇所は要補修箇所として取り扱われず、それ以外の発光箇所だけが対象となって判定される。
【００３０】
また、このようなシステムは、車両の製造工程のみならず、図１に示すように、それ以降の流通段階▲５▼にも容易に拡張することが出来、一層有益なシステムにすることが出来る。
【００３１】
すなわち、当初の発光フィルムＦを貼り付けたまま完成車両に仕上げた後、そのまま流通段階▲５▼に流すとともに、例えば輸送端末、または販売店等にもカラーＣＣＤカメラＣ、コンピュータ端末を配置し、管理ネットワーク化しておけば、最初に貼り付けた１枚の発色フィルムＦを継続して使用出来るとともに、どの時点で外傷が発生したのか等を知ることが出来、原因探求、再発防止上有効である。また例えば責任問題等の解明にも有効である。
そしてこのような発光フィルムＦを、最終段階でリサイクルすれば、資源の節約を図ることが出来る。
【００３２】
尚、発色フィルムＦの発色は必ずしも有彩色である必要はなく、例えば白黒の無彩色でも良い。
また、この発色フィルムＦとして、衝撃の程度によって色彩の異なる発色が行われるようにすることが出来る。この場合は、例えばマイクロカプセルの破壊強度を３段階程度に分けてインクの色を異ならせ、外傷の程度を細かに判定出来るようにし、原因探求を容易にする。
【００３３】
【発明の効果】
以上のように本発明の外傷検出システムは、外部から衝撃を受けると衝撃を受けた箇所が発色するフィルムをワークの表面に貼り付け、ワークを所定の要領で取り扱った後、所定の時期にカラー認識手段で発色箇所を検査するようにしたため、経験等がなくても確実且つ容易に外傷を検出することが出来る。
そしてこのようなシステムをワークの組立ラインに適用すれば、組立時の外傷を確実に検出出来るとともに、組立ライン中の各組立工程ごとに、カラー識別手段を設置すれば、外傷の発生原因等の探求が容易となり、再発防止に有効である。
【００３４】
またカラー識別手段を、製品の流通先にも設置すれば、どの段階で外傷が発生したのかを判別することが出来、例えば責任を明確にすることも出来る。
また、カラー識別手段で検査したデータを補正しつつ管理手段で管理すれば、同じフィルムを使用したまま流通させることも出来、その都度フィルムを貼り付けるような手間と費用を削減することが出来る。
また衝撃の程度によって発色する色彩が異なるフィルムを使用すれば、外傷の程度が判別出来るとともに、原因の探求をより効果的ならしめることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本システムの基本的構成を説明するための説明図で自動車の外傷を検査する例の説明図
【図２】発色フィルムを貼り付ける前の外観検査のデータを管理手段に入力する状態の説明図
【図３】カラー識別手段で検査したフィルムの発色データを管理手段に入力する状態の説明図
【図４】発色フィルムの断面図
【図５】発色の原理を説明するための作用図
【図６】従来のフィルムの説明図
【符号の説明】
Ｆ…発色フィルム、Ｐ…コンピュータ、Ｗ…車体、▲２▼…フィルム貼付けステーション、▲３▼…組立ステーション、▲４▼…発色検査ステーション、▲５▼…流通段階。
Claims (3)
- 塗装後のワークに対する外傷検査システムであって、この外傷検査システムは外部から衝撃を受けると衝撃を受けた箇所が発色するフィルムをワークに貼着するフィルム貼付けステーションと、複数の部品の組立工程からなる組立ステーションを備え、前記各部品組立工程の最終段階に前記フィルムの発色を検査する発色検査ステーションを設け、各発色検査ステーションに配置されたカラー識別手段により検査を行い、補修が必要であると判断された箇所の発光フィルムを局部的に剥がして補修を行い、補修が完了すると、剥がした部分を再び貼着し直して、作業端末等から補修済みであることをコンピュータに入力し、データを補正することを特徴とする外傷検出システム。
- 請求項１に記載の外傷検出システムにおいて、前記検出手段およびカラー識別手段で検査したデータを管理手段で管理するようにし、ワークの外傷が補修された時点でカラー検出手段で検査したデータを補正し、補正後のデータを一貫して管理していくことを特徴とする外傷検出システム。
- 請求項１または請求項２のいずれか１項に記載の外傷検出システムにおいて、前記フィルムは、衝撃の程度によって発色する色彩が異なることを特徴とする外傷検出システム。
Priority Applications (1)
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| JP00986597A JP3805050B2 (ja) | 1997-01-23 | 1997-01-23 | 外傷検出システム |
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| JP00986597A JP3805050B2 (ja) | 1997-01-23 | 1997-01-23 | 外傷検出システム |
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| JP3805050B2 true JP3805050B2 (ja) | 2006-08-02 |
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ID=11732043
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP00986597A Expired - Fee Related JP3805050B2 (ja) | 1997-01-23 | 1997-01-23 | 外傷検出システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3805050B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5077552B2 (ja) * | 2007-12-13 | 2012-11-21 | トヨタ自動車株式会社 | 高圧タンク |
| US9595096B2 (en) * | 2014-03-10 | 2017-03-14 | The Boeing Company | Composite inspection and structural check of multiple layers |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5288380A (en) * | 1976-01-20 | 1977-07-23 | Fuji Photo Film Co Ltd | Pressure measuring device |
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