JP3781364B2

JP3781364B2 - Board transfer box

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Publication number: JP3781364B2
Application number: JP2002166143A
Authority: JP
Inventors: 邦治渡辺
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 2002-06-06
Filing date: 2002-06-06
Publication date: 2006-05-31
Anticipated expiration: 2022-06-06
Also published as: JP2004010110A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基板を衝撃やほこり等から保護しつつ輸送するための基板搬送用ボックスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガラスメーカー、カラーフィルターメーカー、デバイスメーカーの相互間における基板（完成パネルも含む）の搬送のために、樹脂発泡体からなる基板搬送用ボックス（以下単に搬送用ボックスとも称する）が使用されている。このようなボックスとしては、例えば、有底の本体部及び蓋体部、あるいは無底の本体部、蓋体部及び底体部で構成され、これらの各部材はポリオレフィン系樹脂発泡体からなり、上記本体部の内面の相対向する一対の面には基板支持用の溝が形成されたものが提案されている（特開平７−１３２９８６号公報、特開平８−３０１３５４号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記公知文献に記載された搬送用ボックスは基板の保護性に優れている。しかしながら、上記公知文献に記載された搬送用ボックスは、次のような問題点を有していた。
【０００４】
上記問題点の一は、従来の搬送用ボックスを構成する本体部が一体として形成されているため、基板を収容していない状態であっても大きな保管スペースを必要とするので保管費用が高く、通い箱として使用するには返送にかかる費用が高いというものであった。また、本体部が部分的に破損した場合、本体部全体を取り替えなければならないので、無駄が多く、取り替え費用が高いという問題もあった。
【０００５】
更に、基板の大型化に伴って、基板搬送用ボックスも大型化するので、筒状の本体部を大型化しなければならない。その結果、本体部の大型化に伴い成形用の金型が巨大化して金型の作成が高価になり加熱成形も容易ではなくなるという問題が生じた。更に、成形後に成形体を離型することが困難になり、離型時に成形体が破損しやすいという問題も生じた。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の問題に鑑みなされたものであり、基板を収容していないときの保管スペースが縮小化され、本体部が部分的に破損しても破損した部分だけを交換することができ、本体部が大型化しても成形が容易で不良品発生率が少ない、基板の搬送用ボックスを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本件発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、特定の形状に分断して本体部を形成し、使用時にはそれらを組み立て、使用していないときには分解することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。即ち、本件発明によれば、次の搬送用ボックスが提供される。
【０００８】
（１）筒状を呈する無底のボックス本体部、蓋体部及び底体部により構成され、該蓋体部及び該底体部は該本体部に着脱可能に形成されており、該ボックス本体部の内部には複数の基板を収容する空間が形成されていると共に、該本体部の内面の相対向する一対の面には基板支持用の溝が形成されており、該本体部、該蓋体部及び該底体部はいずれも合成樹脂発泡成形体から形成されている基板搬送用ボックスであって、前記本体部が、３つ以上の部材に分解可能に形成されており、該３つ以上の部材の内少なくとも２つの部材の水平断面がコ字状を呈すると共に、少なくとも１つの部材の水平断面がロ字状を呈し、該水平断面がコ字状を呈する部材が相互に水平方向に接合されて、その上から水平断面が口字状を呈する部材の少なくとも１つが取り付けられていることを特徴とする基板搬送用ボックス。
（２）該水平断面がコ字状の部材が、いずれも同形状であることを特徴とする前記（１）に記載の基板搬送用ボックス。
（３）該本体部が、水平断面がコ字状の部材の２つのコ字状の開口された先端部どうしを互いに垂直方向に接合する構造を含み、該接合するコ字状の一方の先端部の垂直方向に沿って凸部又は凸条が形成され、他方の先端部の垂直方向に沿って該凸部又は凸条と嵌合しうる凹部又は凹条が形成されていることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の基板搬送用ボックス。
（４）該ボックスの該本体部の水平方向周囲を紐状物で固定してなる前記（１）乃至（３）のいずれかに記載の基板搬送用ボックス。
（５）該ボックスの内部に複数の基板を収容した状態で、該ボックスの上下方向周囲を紐状物で固定してなる前記（１）乃至（４）のいずれかに記載の基板搬送用ボックス。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下本発明を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の搬送用ボックス１は、図１に示すように、筒状を呈する無底の本体部２、蓋体部３及び底体部４により構成される。
尚、図１は本発明の搬送用ボックス１の一例を示す斜視図である。
【００１０】
上記ボックス本体部（以下、単に本体部という）２、蓋体部３、底体部４は、いずれも合成樹脂発泡成形体から構成されている。但し、各構成部材は同一の合成樹脂で構成されている必要はなく、本体部２、蓋体部３、底体部４をそれぞれ異なる合成樹脂で構成してもよい。また、本体部２、蓋体部３、底体部４を同一の合成樹脂発泡体で構成する場合であっても、異なる発泡倍率の部材として構成してもよい。このように素材、発泡倍率を自由に組み合わせることにより、収納する基板の保護、搬送用ボックスとしての強度、軽量性のバランスに優れたものとなる。
【００１１】
また、合成樹脂発泡成形体からなる本体部２、蓋体部３、底体部４のいずれも、その内面又は／及び外面に、無発泡の合成樹脂成形体又は金属成形体又はそれらの複合成形体からなる表皮材を一体化してもよい。このように構成すると堅牢な搬送用ボックス１となり、内部の基板をより安全に保護することができる。
【００１２】
上記本体部２、蓋体部３、底体部４を構成する合成樹脂発泡成形体の基材樹脂に制限はないが、ポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性ポリエステル樹脂が好ましい。これらの樹脂は容易に発泡成形体を形成できる上に、耐薬品性に優れている。また、ポリオレフィン系樹脂は柔軟性、緩衝性に優れ、熱可塑性ポリエステル系樹脂は耐摩耗性に優れている。
【００１３】
次に、本発明の本体部２、蓋体部３、底体部４をポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする発泡体で構成する場合について説明する。
該ポリオレフィン系樹脂としては、次の（ａ）〜（ｅ）のいずれかに該当するものが挙げられる。
（ａ）エチレン、プロピレン、ブテン等のα−オレフィンの単独重合体。
（ｂ）２種以上のα−オレフィン同士の共重合体。
（ｃ）α−オレフィン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつα−オレフィン単位成分比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｄ）上記（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｅ）上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）又は（ｄ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のα−オレフィン成分単位比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。
【００１４】
本発明の搬送用ボックスを構成するポリオレフィン系樹脂発泡体としては、上記ポリオレフィン系樹脂からなる発泡体の中でも、ポリプロピレン系樹脂からなるものが好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡体は強度に優れるため、例えばポリエチレン系樹脂発泡体に比べ、同じ強度をより軽量で実現できる。
【００１５】
尚、上記ポリプロピレン系樹脂としては、次の（ｆ）〜（ｉ）のいずれかに該当するものが挙げられる。
（ｆ）プロピレンの単独重合体。
（ｇ）プロピレン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつプロピレン単位成分比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｈ）上記（ｆ）及び（ｇ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｉ）上記（ｆ）、（ｇ）及び（ｈ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、上記（ｆ）、（ｇ）又は（ｈ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のプロピレン成分単位比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。
【００１６】
また、ポリエチレン系樹脂としては、次の（ｊ）〜（ｍ）のいずれかに該当するものが挙げられる。
（ｊ）エチレンの単独重合体。
（ｋ）エチレン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつエチレン単位成分比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｌ）上記（ｊ）及び（ｋ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｍ）上記（ｊ）、（ｋ）及び（ｌ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、上記（ｊ）、（ｋ）又は（ｌ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のエチレン成分単位比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。
【００１７】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡体を構成する基材樹脂には、帯電防止剤、気泡調節剤、難燃剤、難燃助剤、無機充填剤等の各種添加剤を必要に応じて必要量を添加することができる。
【００１８】
本発明の搬送用ボックスを構成する前記ポリオレフィン系樹脂発泡体は従来公知の方法で製造することができる。但し、好ましくは、いわゆる型内成形方法により製造することが好ましい。即ち、ポリオレフィン系樹脂から押出機を用いて樹脂粒子を形成し、該樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を形成し、該発泡粒子を金型内に充填し、所定の温度に加熱し、次いで冷却する方法が好ましい。該型内成形方法は、射出発泡成形方法に比べ低圧で実施できるので、金型としてはアルミニウム型のような低コストの金型を用いることができる。
【００１９】
上記ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率（基材樹脂の密度÷発泡体の見掛け密度）は、基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂の種類、収納する基板の大きさや重さ、搬送用ボックスの壁厚み等に応じて決定されるが、通常は、３〜５０倍、好ましくは４〜４０倍である。発泡倍率が小さすぎると、基板を充分に保護することができなくなり、発泡体特有の軽量性がなくなる虞がある。また、発泡倍率が大きすぎると、強度が不足しやすくなるのでそれを補うために壁厚みを厚くしなければならい。その結果、必要以上に壁厚みの厚い大きな搬送用ボックスになる虞がある。また、発泡倍率があまりにも大きすぎると、搬送用ボックス自体が変形しやすくなり、内部に収納された基板が損傷する虞もある。
【００２０】
本発明の搬送用ボックス１をポリオレフィン系樹脂発泡体で構成する場合、基板と接する面（好ましくはポリオレフィン系樹脂発泡体の全面）の表面は、壁内部よりも見掛け密度が大きいスキン構造に形成されていることが望ましい。例えば、型内成形に際し、加熱時間を長くしたり又は後加熱を行うことにより、金型内面に接触している表面のみをスキン構造に形成することができる。
【００２１】
この場合のスキン構造の見掛け密度（表面から１ｍｍ深さまでの部分の見掛け密度）は、内部の見掛け密度（表面から１ｍｍ深さのところを切除して残った内部を測定した見掛け密度）よりも１．１倍以上、好ましくは１．３倍以上、より好ましくは１．５〜３．５倍大きくすることが好ましい。また、蓋体部３及び底体部４の表面も、同様のスキン構造のポリオレフィン系樹脂発泡体とすることが好ましい。表面のみをこのようなスキン構造にすることは、発塵性の防止、強度の向上の点で有利となる。
【００２２】
次に、本発明の前記本体部２、蓋体部３、底体部４が熱可塑性ポリエステル樹脂を主成分とする基材樹脂からなる発泡体で構成されている場合について説明する。
【００２３】
該型内成形方法に用いるポリエステル系樹脂としては、加熱成形時に過度な結晶化により脆くなって耐摩耗性が低下することを防ぎ、さらに発泡粒子の熱融着性が低下することを防ぐため、結晶化の速度が抑制されたものを用いることが好ましい。具体的には、結晶化ピーク温度が１３０〜１８０℃のポリエステル系樹脂が好ましく、１３２〜１７５℃のものがより好ましく、１３５〜１７０℃のものが更に好ましい。結晶化ピーク温度がこの範囲内であれば、加熱成形時に過度に結晶化することがないので、加熱成形時の融着性に優れた発泡粒子を得ることができ、最終的に得られる発泡体は耐摩耗性や機械的強度に優れたものとなる。
尚、一般的に結晶化ピーク温度が高いポリエステル系樹脂ほど、結晶化を促進させるのに大量の熱を必要とし、結晶化の速度が遅い特性がある。
【００２４】
上記結晶化ピーク温度が１３０℃未満の場合は、加熱成形時に結晶化が進みすぎて発泡粒子の耐摩耗性や熱融着性が低下する虞があり、１８０℃を超える場合は、得られる発泡体の収縮を防ぎ、外観が良好な発泡体を得ることができる加熱成形の温度範囲が狭くなる虞がある。
【００２５】
上記熱可塑性ポリエステル系樹脂の結晶化ピーク温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を使用して、日本工業規格ＪＩＳＫ７１２１（１９８７年）記載の測定方法に準じて測定した樹脂の結晶化のピーク温度（昇温時に結晶化が起こるピークの温度）によって測定するものとする。具体的には、測定試料としての所定量の熱可塑性ポリニステル系樹脂をＤＳＣの測定装置に充てんして、１０℃／分の昇温速度で昇温しながら、上記結晶化ピーク温度が測定される。
【００２６】
かかる特性を満足する熱可塑性ポリエステル系樹脂としては、これに限定されないが、たとえばその全成分中に、イソフタル酸およびシクロヘキサンジメタノールからなる群より選ばれた少なくとも１種の成分を、総量で０．５〜１０重量％の範囲で含有するものが挙げられる。
【００２７】
すなわち、ジカルボン酸として、下記式（１）
【００２８】
【化１】

で表されるイソフタル酸を使用するか、あるいはジオールとしてシクロヘキサンジメタノールを使用するか、またはこの両者を併用するとともに、いずれか一方を単独で使用する場合はその単独での含有割合を、また両者を併用する場合はその合計の含有割合を、それぞれ全成分中の０．５〜１０重量％の範囲内としたものが挙げられる。
【００２９】
なお、イソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールの含有割合は、上記各特性のバランスを考慮して、良好な発泡粒子ならびに良好な発泡成形体を製造することを考慮すると、上記の範囲内でも特に０．６〜９．５重量％程度であることが好ましく、０．７〜９重量％程度であることがさらに好ましい。上記のうちシクロヘキサンジメタノールとしては、基本的に、２つのメタノール部分がそれぞれシクロヘキサン環の１位と４位に置換した、下記式（２）
【００３０】
【化２】

で表される１，４−シクロヘキサンジメタノールが使用される。但し、２つのメタノール部分がシクロヘキサン環の他の位置に置換した異性体も、少量であれば併用可能である。上記イソフタル酸、およびシクロヘキサンジメタノールとともに熱可塑性ポリエステル系樹脂を構成する他の成分のうちジカルボン酸としては、たとえばテレフタル酸やフタル酸などが挙げられる。
【００３１】
またジオール成分としては、たとえばエチレングリコール、α−ブチレングリコール（１，２−ブタンジオール）、β−ブチレングリコール（１，３−ブタンジオール）、テトラメチレングリコール（１，４−ブタンジオール）、２，３−ブチレングリコール（２，３−ブタンジオール）、ネオペンチルグリコールなどが挙げられる。
【００３２】
また熱可塑性ポリエステル系樹脂の原料には、上記の各成分に加えて、たとえば酸成分として、トリメリット酸などのトリカルボン酸や、ピロメリット酸などのテトラカルボン酸などの、三価以上の多価カルボン酸やその無水物、あるいはアルコール成分として、グリセリンなどのトリオール、ペンタエリスリトールなどのテトラオールなどの、三価以上の多価アルコー一ルなどを、前述した、熱可塑性ポリエステル系樹脂の結晶性や結晶化の速度などに影響を及ぼさない範囲で少量、含有させてもよい。
【００３３】
上記の熱可塑性ポリエステル系樹脂は、上記の各成分を所定の割合、つまり前記のようにイソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールを、総量で０．５〜１０重量％の範囲で含有した原料を、従来同様に重縮合反応させることによって製造される。また上記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、イソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールの含有割合の異なる２種以上の熱可塑性ポリエステル系樹脂を、その全成分中に占めるイソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールの含有割合が総量で０．５〜１０重量％の範囲内となるように配合し、たとえば押出機などを用いて、加熱下で溶融混合することによっても製造できる。
【００３４】
発泡粒子の製造段階において、イソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールの含有割合の異なる２種以上の熱可塑性ポリエステル系樹脂の配合割合を変更すれば、製造された予備発泡粒子における上記両成分の含有割合を調整できる。このため、発泡粒子の製造段階で両成分の含有割合を調整することが、樹脂の合成段階で両成分の含有割合を調整する場合に比べて、調整作業を簡略化できると共に、仕様の変更などに柔軟に対応できるようになるという利点がある。
【００３５】
また、発泡粒子の製造段階で両成分の含有割合を調整する方法は、たとえば配合する熱可塑性ポリエステル系樹脂の１種として、使用済みのペットボトルなどから回収、再生した材料などを使用することにより、資源の有効な再利用化とゴミの減量化、ならびに予備発泡粒子の低コスト化を図ることが可能となるという利点もある。なお上記の方法においては２種以上の熱可塑性ポリエステル系樹脂間でのエステル交換反応により各樹脂がアロイ化して均一な熱可塑性ポリエステル系樹脂となるように、加熱下で十分に溶融、混合することが好ましい。
【００３６】
前記ポリエステル系樹脂を構成する基材樹脂には、帯電防止剤、気泡調節剤、難燃剤、難燃助剤、無機充填剤等の各種添加剤を必要に応じて必要量を添加することができる。
【００３７】
本発明の搬送用ボックスを構成する上記ポリエステル系樹脂発泡体は従来公知の方法で製造することができる。但し、好ましくは、いわゆる型内成形方法により製造することが好ましい。即ち、ポリエステル系樹脂から押出機を用いて樹脂粒子を形成し、該樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を形成し、該発泡粒子を金型内に充填し、所定の温度に加熱し、次いで冷却することにより製造することが好ましい。
【００３８】
前記ポリエステル系樹脂発泡体の発泡倍率(基材樹脂の密度÷発泡体の見掛け密度）は、基材樹脂であるポリエステル系樹脂の種類、収納する基板の大きさや重さ、ボックスの壁厚み等に応じて決定されるが、通常は、３〜５０倍（見掛け密度０．４５〜０．０２７ｇ／ｃｍ^３）が好ましく、５〜３０倍（見掛け密度０．２７〜０．０４５ｇ／ｃｍ^３）がより好ましく、１５〜２５倍（見掛け密度０．０９〜０．０５４ｇ／ｃｍ^３）が更に好ましい。該発泡倍率が３倍未満の場合は、発泡体特有の軽量性が失われる虞があり、５０倍を超える場合は機械的強度が低下しすぎる虞がある。
【００３９】
本発明の搬送用ボックス１を構成する蓋体部３及び底体部４は本体部２に着脱可能に形成されている。即ち、該搬送用ボックス１は、各々の構成部材ごとに容易に分解することができる。従って、基板を収容していない場合は、分解して保管することができるので、保管費用や輸送にかかる費用が従来の搬送用ボックスと比較すると安くなる。また、いずれの部材が破損した場合であっても、その部材だけを交換することができるので、取り替え費用が安くて済む。更に、大型の金型の作成が安価で成形が容易となり、成形後の離型時に各構成部材が破損するということもない。
【００４０】
本発明において、上記蓋体部３が本体部２に着脱可能に形成するには、従来行われてきたように、例えば図１に示すように、本体部２の上端部の外側を段状に形成し、該段状に形成された内側の段部７の外側周面の形状に対応する内側周面を有する段部８を蓋体部３の内側に形成し（図２）、段部７と段部８が嵌合するように蓋体部３を取り付ければよい。
尚、図２(a)は蓋体部３の正面図、同(b)は裏面図である。
【００４１】
上記底体部４が本体部２に着脱可能に形成するには、前述した蓋体部３と同様に、例えば図１に示すように、本体部２の下端部の外側を段状に形成し、該段状に形成された内側の段部９の外側周面の形状に対応する内側周面を有する段部１０を底体部４の内側に形成し、段部９と段部１０が嵌合するように底体部４を取り付ければよい。
【００４２】
本発明の蓋体部３と底体部４は、このように同形状に構成することが好ましい。蓋体部３と底体部４が同形状の場合は、蓋体部３、底体部４を製造するための金型が１種類で済むので効率的である。また、蓋体部３と底体部４を誤って選択することがないので便利である。更に、蓋体部３、底体部４の一が破損した場合、破損した部材と異なる部材を誤って補充するという間違いが起こることがない。
【００４３】
本体部２と蓋体部３との嵌合は（本体部２と底体部４との間の嵌合も）、発泡体同士の間の摩擦力が大きいので単なる嵌め込みで充分である。しかしながら、ガス置換を行う場合又はその嵌合を強固にしたい場合には、両者が嵌合する個所を波形に形成するなど嵌合部の面積を大にすればよい。
【００４４】
本発明の本体部２の内部には、図１に示すように、複数の基板Ｐを収容する空間が形成されていると共に、該本体部の内面の相対向する一対の面には基板支持用の溝６aと溝６ｂ（尚、溝６a、溝６ｂ等を総称して溝６と称する。）が形成されている。該本体部２は、このように形成されているので、対向する溝６aと溝６ｂに基板Ｐの対向するエッジ部を挿入して基板Ｐを保持することにより、本体部２の内部に複数の基板Ｐを傷つけることなく収容することができる。
【００４５】
尚、上記溝６を形成する場合、本体部２の内面のみならず蓋体部３の内壁面にも基板支持用の溝６ｃを形成することができ、また底体部４の内壁面にも基板支持用の溝６ｄを形成することができる。このように溝６が構成されていると、基板Ｐの保持性がより優れたものとなる。
【００４６】
又、本体部２内面の相対向するもう一対の側面には溝を形成しないのが通常であるが、他の寸法の基板を収容可能にするために溝を形成することもできる。
【００４７】
上記基板支持用の溝６は、前記型内成形と同時に形成することが好ましいが、溝６が形成された内挿部材を取り付け、配置してもよい。溝６a、溝６ｂの部分は他よりも破損される可能性が高いので交換可能になっていると好都合である。かかる内挿部材としては、特開平７−２５７６８１号公報或いは特開平８−３０１３５４号公報に記載された形状のもの（特開平７−２５７６８１号公報では「溝付き内挿部材」と表現されたものであり、特開平８−３０１３５４号公報では「緩衝体４ａ，４ｂ」と表現されたもの）が好適に使用される。
【００４８】
上記溝６は、基板Ｐのエッジ部を挿入できる深さ及び幅に形成し、かつ基板Ｐを挿入した状態で若干の余裕があるように設定する。溝数は任意に設定できるが、基板を挿入した状態で容易に運ぶことができることを考慮して、１５〜５０の条数とすることが好ましい。
【００４９】
本発明の搬送用ボックス内部を不活性ガスで置換する使い方をするときは、本体部２あるいは蓋体部３の適当な個所にはガス導入口を設置する。
【００５０】
本発明の搬送用ボックスに、ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）形成済みのガラス基板や液晶セルの完成パネルを収容するときは、搬送用ボックスの少なくとも基板と接する箇所または接する可能性のある箇所（好ましくは搬送用ボックス全体）は、導電性ポリマーや帯電防止性物質を数％〜数１０％含有させた合成樹脂を発泡させるなどの方法により、体積固有抵抗値が１０^３〜１０^１２Ω・ｃｍの合成樹脂発泡体とすることが望ましい。これにより必要な帯電防止性が得られる。
【００５１】
本発明の搬送用ボックス１においては、本体部２が、図３(a)に示すように２つの部材１１aと部材１１ｂに分解可能に形成されており、該２つの部材１１a、１１ｂの水平断面が、図３(b)に示すようにコ字状を呈する。但し、本発明は本体部２が２つの部材で構成されることに限定するものではなく、例えば２つの部材１１aと部材１１ｂと同形状の部材を更に２つ用いて２段重ねにしてもよい。尚、図３(a)は本体部２が分解された状態の斜視図、同(b)は図３(a)における部材１１aの平面図である。
【００５２】
本発明の搬送用ボックス１は、前述したように、蓋体部３及び底体部４が本体部２に着脱可能に形成されている上に、更に本体部２がコ字状の部材１１aと部材１１ｂに分解することができるのでよりコンパクトに収納することができ、保管スペースが更に縮小される。又、本体部２の一部が破損した場合には、本体部の全てではなく、その破損した部材みをとりかえればよいので無駄が少ない。
【００５３】
更に、コ字状を呈する部材１１ａ、１１ｂ（以下、これらを部材１１と総称する。）は加熱成形が容易で、不良品発生率が少ないという利点がある。即ち、本体部２の壁は垂直又はほぼ垂直に形成されているため本体部２が大型化するほど離型が難しくなり離型時に破壊される可能性が大きくなる。従って、本体部２が大型化するほど１つの部材として成形することが困難になり、不良品発生率も大きくなる。これに対して、水平断面がコ字状を呈する部材１１は、離型しやすく不良品発生率が少ない。
【００５４】
該水平断面がコ字状の部材１１は、いずれも同形状であることが好ましい。該部材１１がいずれも同形状の場合は、部材１１を製造するための金型が１種類で済むので効率的である。また、本体部２を組み立てる際に部材１１a、と部材１１ｂを誤って選択することがないので便利である。更に、部材１１の一が破損した場合、破損した部材と異なる部材を誤って補充するという間違いが起こることがない。
【００５５】
上記本体部２は、３つ以上の部材に分解可能に形成されている。更に、該３つ以上の部材の内少なくとも２つの部材の水平断面がコ字状を呈すると共に、少なくとも１つの部材の水平断面がロ字状を呈し、その上から水平断面が口字状を呈する部材が取り付けられている。具体的には、例えば本体部２が図４に示すように、上記２つの水平断面がコ字状を呈する部材１１ａ、部材１１ｂと水平断面がロ字状を呈する部材１１ｃからなる。
【００５６】
上記水平断面がロ字状を呈する部材１１ｃを、部材１１ａと部材１１ｂを水平方向に接合することにより形成された部材に上方から取り付けるには、例えば、部材１１ａと部材１１ｂが水平方向に接合された部材の上端の外側を段状に形成し、該段状に形成された内側の段部１３の外側周面の形状に対応する内側周面を有する段部１４を部材１１ｃの内側に形成し、段部１３と段部１４が嵌合するようにすればよい。
【００５７】
このように構成された本体部２は、平断面がコ字状を呈する部材１１aと部材１１ｂを相互に水平方向に接合した状態で、その上から水平断面が口字状を呈する部材１１ｃが取り付けられているので、部材１１aと部材１１ｂと部材１１ｃが一体化して本体部２を形成している。従って、蓋体部３を外しても本体部２が崩れることがない。また、部材１１ｃを取り外すと、部材１１aと部材１１ｂを分解できるのでコンパクトに収納することができる。
【００５８】
本発明においては、部材１１ａと部材１１ｂの上方から、一の部材１１ｃが取り付けられてさえいれば、他のロ字状を呈する部材を下方から取り付けてもよい。尚、このように構成する場合は、部材１１ｃと下方から取り付ける他の部材は同一形状であることが好ましい。
【００５９】
本発明の本体部２は、図４に示すように、部材１１aのコ字状の開口された先端部１５ａと部材１１ｂのコ字状の開口された先端部１５ｂを接合することができ、部材１１aのコ字状の開口された先端部１６ａと部材１１ｂのコ字状の開口された先端部１６ｂを接合することができ、この接合により本体部２を又は本体部２の一部を構成することができる。
尚、図４に示す接合においては、先端部１５ａ及び先端部１５ｂの垂直方向に沿って横断面がＬ字状態のほぞが対応する形状に形成され、部材１１ａと１１ｂとが水平方向に接合されている。
【００６０】
本発明において、このように部材１１ａと１１ｂを水平方向に接合するに際しては、図３に示すように、該先端部１５ａの垂直方向に沿って凸部又は凸条１７ａが形成され、他方の先端部１５ｂの垂直方向に沿って該凸部又は凸条１７ａと嵌合しうる凹部又は凹条１７ｂが形成され、先端部１６ｂの垂直方向に沿って凸部又は凸条１８ｂが形成され、他方の先端部１５ａの垂直方向に沿って該凸部又は凸条１８ｂと嵌合しうる凹部又は凹条１８ａが形成されていることが好ましい。
【００６１】
このように部材１１aと部材１１ｂが各々のコ字状の開口された先端部どうしを嵌合することにより水平方向に接合していると、部材１１aと部材１１ｂのずれが生じにくくなるので本体部２の形状安定性がより高まり、ゴミの進入も効果的に防ぐことができる。
【００６２】
尚、本明細書において、凸部又は凸条が形成されとあるのは、接合するコ字状の一方の先端部の垂直方向に沿って凸条が連続的に設けられていてもよく、凸部が不連続的に設けられていてもよいことを意味する。また、凹部又は凹条が形成されているとあるのは、前記凸部又は凸条と嵌合することさえできれば、凹条が連続的に設けられていてもよく、凸部が不連続的に設けられていてもよいことを意味する。
【００６３】
本発明の搬送用ボックス１においては、組み立てられた本体部２の水平方向周囲を紐状物で固定することが好ましい（図示はしない。）。このように構成すると、本体部２の形状安定性が高まり、蓋体３を外した時に本体部２が崩れてバラバラになることを容易に防ぐことができる。
【００６４】
また、本発明の搬送用ボックス１においては、その内部に複数の基板を収容した状態で、その上下方向周囲を紐状物で固定することが好ましい（図示はしない。）。このように構成すると、基板を収容した状態で底抜けの防止を図ることができる。
【００６５】
また、遠方への輸送（例えば輸出）に際しては、基板を収容した搬送用ボックス全体を、ポリオレフィンフィルムやアルミニウムラミネートフィルムなどの防湿性を有する包材で包装することが好ましい。包装に際しては内部にシリカゲル等の吸湿剤を入れておくこともできる。
【００６６】
【発明の効果】
本発明の基板搬送用ボックスは、無底のボックス本体部、蓋体部及び底体部により構成され、これらは着脱可能に形成されているので、保管費用や返送にかかる費用が従来の搬送用ボックスと比較すると安くなる。また、いずれの構成部材が破損した場合であっても、その部材だけを交換することができるので、取り替え費用が安くて済む。更に、大型化する場合に金型の作成や成形が容易となり、成形後の離型時に各構成部材が破損するということもない。
【００６７】
本発明においては、前記本体部が２つ以上の部材に分解可能に形成されており、該２つ以上の部材の内少なくとも２つの部材の水平断面がコ字状を呈するので、よりコンパクトに収納することができ、保管スペースが更に縮小される。又、本体部２の一部が破損した場合には、本体部の全てではなく、その破損した部材みをとりかえればよいので無駄が少ない。更に、本体部を大型化する場合であっても、容易に離型でき破損を防ぐことができるので、より不良品発生率が少ない。
【００６８】
本発明においては、該本体部を構成する少なくとも１つの部材の水平断面がロ字状を呈するという構成を採用しているので、２つのコ字状の部材を水平方向に接合してロ字状に組み合わせ、その上から水平断面が口字状を呈する部材を嵌合させることにより、蓋体部を外した場合に本体部がバラバラに崩れることを防ぐことができる。
【００６９】
本発明においては、水平断面がコ字状の部材が、いずれも同形状であるという構成を採用すると、前記本体部を構成する少なくとも２つの部材を製造するための金型が１種類で済むので効率的である。また、本体部を組み立てる際に部材１を誤って選択することがないので便利である。
【００７０】
本発明においては、本体部を構成する二つの部材を水平方向に接合する場合、該接合するコ字状の一方の先端の垂直方向に沿って凸部又は凸条が形成され、他方の先端の垂直方向に沿って該凸部又は凸条と嵌合しうる凹部又は凹条が形成されているという構成を採用すると、部材どうしのずれが生じにくくなるので本体部の形状安定性がより高まり、ゴミの進入も効果的に防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による基板搬送用ボックスの構成例を示す斜視図である。
【図２】（ａ）は蓋体部（底体部）の正面図、（ｂ）は平面図である。
【図３】（ａ）は本体部の斜視図、（ｂ）は図３（ａ）における部材１１ａの平面図である。
【図４】本体部の他の態様を示す斜視図である。
【符号の説明】
１搬送用ボックス
２本体部
３蓋体部
４底体部
６ａ、６ｂ溝
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ部材
１５ａ、１５ｂ先端部
１７ａ、１８ｂ凸条
１７ｂ、１８ａ凹条
Ｐ基板[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a substrate transport box for transporting a substrate while protecting the substrate from impact and dust.
[0002]
[Prior art]
In order to transport substrates (including completed panels) among glass manufacturers, color filter manufacturers, and device manufacturers, a substrate transport box (hereinafter also simply referred to as a transport box) made of a resin foam is used. As such a box, for example, it is composed of a bottomed body part and a lid part, or a bottomless body part, a lid part and a bottom body part, and each of these members is made of a polyolefin resin foam, It has been proposed that a substrate supporting groove is formed on a pair of opposing surfaces of the inner surface of the main body (JP-A-7-132986 and JP-A-8-301354).
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The transport box described in the above-mentioned publicly known document is excellent in the protection of the substrate. However, the transport box described in the above-mentioned publicly known document has the following problems.
[0004]
One of the above problems is that the main body constituting the conventional transport box is formed as a single unit, so even if the substrate is not accommodated, a large storage space is required, so the storage cost is high, To use it as a returnable box, the return cost is high. Further, when the main body part is partially damaged, the whole main body part must be replaced. Therefore, there is a problem that there is a lot of waste and the replacement cost is high.
[0005]
Further, as the substrate size increases, the substrate transport box also increases in size, and the cylindrical main body must be increased in size. As a result, there has been a problem that the mold for molding becomes enormous with the increase in size of the main body, making the mold expensive and making heat molding difficult. Furthermore, it has become difficult to release the molded body after molding, and there has also been a problem that the molded body is easily damaged at the time of release.
[0006]
The present invention has been made in view of the above-described problems of the prior art, and the storage space when the substrate is not accommodated is reduced, and only the damaged portion is replaced even if the main body portion is partially damaged. An object of the present invention is to provide a substrate transport box that can be easily molded even when the main body is enlarged and has a low defective product rate.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
As a result of earnest research to solve the above-mentioned problems, the present inventor can solve the above-mentioned problems by forming the main body parts by dividing into specific shapes, assembling them when in use, and disassembling them when not in use. As a result, the present invention has been completed. That is, according to the present invention, the following transport box is provided.
[0008]
(1) A bottomless box body portion having a cylindrical shape, a lid body portion, and a bottom body portion. The lid body portion and the bottom body portion are detachably formed on the body portion. A space for accommodating a plurality of substrates is formed inside the unit, and grooves for supporting the substrate are formed on a pair of opposing surfaces of the inner surface of the main body, and the main body, the lid Each of the body part and the bottom part is a box for transporting a substrate formed of a synthetic resin foam molded body, and the body part isIt is formed to be disassembled into three or more members, and the horizontal cross section of at least two members of the three or more members has a U-shape, and the horizontal cross section of at least one member has a B-shape. The members having a U-shaped horizontal cross section are joined to each other in the horizontal direction, and at least one member having a horizontal cross section is attached from above.A board transfer box characterized by the above.
(2)The members having a U-shaped horizontal cross section have the same shape.)The box for board conveyance as described.
(3)The main body includes a structure in which two U-shaped open ends of a member having a U-shaped horizontal cross section are joined to each other in the vertical direction, and the vertical of one of the U-shaped tips to be joined A convex part or a convex line is formed along the direction, and a concave part or a concave line that can be fitted to the convex part or the convex line is formed along the vertical direction of the other tip part.(1) or (2)A box for transporting a substrate as described in 1.
(4)The horizontal periphery of the main body of the box is fixed with a string-like object(1) to (3)The board | substrate conveyance box in any one of.
(5)In a state where a plurality of substrates are accommodated in the box, the box is fixed around the vertical direction with a string-like object.(1) to (4)The board | substrate conveyance box in any one of.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
As shown in FIG. 1, the transport box 1 of the present invention includes a bottomless main body portion 2, a lid body portion 3, and a bottom body portion 4 that have a cylindrical shape.
FIG. 1 is a perspective view showing an example of the transport box 1 of the present invention.
[0010]
The box main body (hereinafter simply referred to as the main body) 2, the lid 3 and the bottom 4 are all made of a synthetic resin foam molded body. However, each component does not need to be comprised with the same synthetic resin, and you may comprise the main-body part 2, the cover body part 3, and the bottom body part 4 with a different synthetic resin, respectively. Moreover, even if it is a case where the main-body part 2, the cover part 3, and the bottom body part 4 are comprised with the same synthetic resin foam, you may comprise as a member of a different expansion ratio. Thus, by freely combining the materials and the expansion ratio, the balance of protection of the substrate to be stored, strength as a transport box, and light weight can be improved.
[0011]
In addition, any of the main body part 2, the lid part 3, and the bottom part 4 made of a synthetic resin foam molded body has a non-foamed synthetic resin molded body, a metal molded body, or a composite molding thereof on the inner surface or / and the outer surface thereof. You may integrate the skin material which consists of a body. If comprised in this way, it will become the robust box 1 for conveyance, and can protect a board | substrate inside more safely.
[0012]
Although there is no restriction | limiting in the base resin of the synthetic resin foaming molding which comprises the said main-body part 2, the cover body part 3, and the bottom body part 4, A polyolefin-type resin or a thermoplastic polyester resin is preferable. These resins can easily form a foamed molded article and have excellent chemical resistance. Polyolefin resins are excellent in flexibility and buffering properties, and thermoplastic polyester resins are excellent in abrasion resistance.
[0013]
Next, the case where the main body part 2, the lid body part 3, and the bottom body part 4 of the present invention are formed of a foamed body using a polyolefin-based resin as a base resin will be described.
Examples of the polyolefin resin include those corresponding to any of the following (a) to (e).
(A) A homopolymer of an α-olefin such as ethylene, propylene, and butene.
(B) A copolymer of two or more α-olefins.
(C) a copolymer comprising an α-olefin component and another monomer component, and the α-olefin unit component ratio is 50% by weight or more, preferably 60% by weight or more, more preferably 70% by weight or more; Preferably 80% by weight or more, most preferably 90% by weight or more of the copolymer.
(D) A mixture of two or more selected from the group of (a), (b) and (c) above.
(E) one or more selected from the group (a), (b), (c) and (d) above, and (a), (b), (c) or (d) above Is a mixed resin composition with other different synthetic resin components or / and other synthetic elastomer components, wherein the α-olefin component unit ratio in the composition is 50% by weight or more, preferably 60% by weight or more The mixed resin composition is preferably 70% by weight or more, more preferably 80% by weight or more, and most preferably 90% by weight or more.
[0014]
As the polyolefin resin foam constituting the transport box of the present invention, among the foams made of the polyolefin resin, those made of polypropylene resin are preferable. Since the polypropylene resin foam is excellent in strength, for example, the same strength can be realized with a lighter weight than a polyethylene resin foam.
[0015]
In addition, as said polypropylene resin, what corresponds to either of following (f)-(i) is mentioned.
(F) A propylene homopolymer.
(G) A copolymer comprising a propylene component and another monomer component, and the propylene unit component ratio is 50% by weight or more, preferably 60% by weight or more, more preferably 70% by weight or more, and further preferably 80% by weight. % Or more, most preferably 90% by weight or more of a copolymer.
(H) A mixture of two or more selected from the group of (f) and (g) above.
(I) One or more selected from the group of (f), (g) and (h) above, and another synthetic resin component different from the above (f), (g) or (h) or / And other synthetic elastomer components mixed resin composition, propylene component unit ratio in the composition is 50 wt% or more, preferably 60 wt% or more, more preferably 70 wt% or more, still more preferably 80% by weight or more, most preferably 90% by weight or more of a mixed resin composition.
[0016]
Moreover, as a polyethylene-type resin, what corresponds to either of following (j)-(m) is mentioned.
(J) A homopolymer of ethylene.
(K) A copolymer composed of an ethylene component and another monomer component, and the ethylene unit component ratio is 50% by weight or more, preferably 60% by weight or more, more preferably 70% by weight or more, and still more preferably 80% by weight. % Or more, most preferably 90% by weight or more of a copolymer.
(L) A mixture of two or more selected from the group of (j) and (k) above.
(M) one or more selected from the group (j), (k) and (l) above, and other synthetic resin components different from the above (j), (k) or (l) or / And other synthetic elastomer component mixed resin composition, ethylene component unit ratio in the composition is 50 wt% or more, preferably 60 wt% or more, more preferably 70 wt% or more, still more preferably 80% by weight or more, most preferably 90% by weight or more of a mixed resin composition.
[0017]
A necessary amount of various additives such as an antistatic agent, a bubble regulator, a flame retardant, a flame retardant aid, and an inorganic filler are added to the base resin constituting the polyolefin resin foam as necessary. Can do.
[0018]
The said polyolefin resin foam which comprises the box for conveyance of this invention can be manufactured by a conventionally well-known method. However, it is preferable to manufacture by a so-called in-mold molding method. That is, resin particles are formed from a polyolefin resin using an extruder, the resin particles are expanded to form expanded particles, the expanded particles are filled in a mold, heated to a predetermined temperature, and then cooled. Is preferred. Since the in-mold molding method can be performed at a lower pressure than the injection foam molding method, a low-cost mold such as an aluminum mold can be used as the mold.
[0019]
The expansion ratio of the polyolefin resin foam (the density of the base resin / the apparent density of the foam) is the type of polyolefin resin that is the base resin, the size and weight of the substrate to be stored, and the wall thickness of the transport box Usually, it is 3 to 50 times, preferably 4 to 40 times. If the expansion ratio is too small, the substrate cannot be sufficiently protected, and there is a possibility that the light weight specific to the foam may be lost. Also, if the expansion ratio is too large, the strength tends to be insufficient, so the wall thickness must be increased to compensate for it. As a result, there is a possibility that a large transport box having a wall thickness larger than necessary may be obtained. Further, if the expansion ratio is too large, the transport box itself is easily deformed, and there is a possibility that the substrate housed inside is damaged.
[0020]
When the transport box 1 of the present invention is made of a polyolefin resin foam, the surface of the surface in contact with the substrate (preferably the entire surface of the polyolefin resin foam) is formed in a skin structure having an apparent density larger than the inside of the wall. It is desirable that For example, at the time of in-mold forming, only the surface in contact with the inner surface of the mold can be formed in the skin structure by extending the heating time or performing post-heating.
[0021]
In this case, the apparent density of the skin structure (the apparent density of the portion from the surface to a depth of 1 mm) is 1 more than the apparent density of the inside (the apparent density measured by removing the portion 1 mm deep from the surface). .1 times or more, preferably 1.3 times or more, more preferably 1.5 to 3.5 times larger. Moreover, it is preferable that the surface of the cover body part 3 and the bottom body part 4 is also a polyolefin resin foam having a similar skin structure. Making the skin structure only on the surface is advantageous in terms of preventing dust generation and improving strength.
[0022]
Next, the case where the main body 2, the lid 3, and the bottom 4 of the present invention are made of a foam made of a base resin mainly composed of a thermoplastic polyester resin will be described.
[0023]
As the polyester-based resin used in the in-mold molding method, in order to prevent brittleness due to excessive crystallization at the time of thermoforming and to reduce wear resistance, and further to prevent the thermal fusion property of the foamed particles from being lowered, It is preferable to use one in which the rate of crystallization is suppressed. Specifically, a polyester resin having a crystallization peak temperature of 130 to 180 ° C. is preferable, a resin of 132 to 175 ° C. is more preferable, and a resin of 135 to 170 ° C. is further preferable. If the crystallization peak temperature is within this range, it will not be excessively crystallized at the time of thermoforming, so that it is possible to obtain expanded particles with excellent fusion properties at the time of thermoforming, and finally obtained foam Is excellent in wear resistance and mechanical strength.
In general, polyester resins having a higher crystallization peak temperature require a large amount of heat to promote crystallization and have a slower crystallization speed.
[0024]
When the crystallization peak temperature is less than 130 ° C., crystallization proceeds excessively at the time of thermoforming, and the wear resistance and thermal fusion property of the foamed particles may be lowered. There is a possibility that the temperature range of thermoforming which can prevent the shrinkage of the body and obtain a foam having a good appearance is narrowed.
[0025]
The crystallization peak temperature of the thermoplastic polyester resin is a resin crystallization peak temperature measured using a differential scanning calorimeter (DSC) according to the measurement method described in Japanese Industrial Standard JIS K7121 (1987). It shall be measured by (the peak temperature at which crystallization occurs when the temperature rises). Specifically, a predetermined amount of thermoplastic polystelle resin as a measurement sample is filled in a DSC measuring device, and the crystallization peak temperature is measured while the temperature is raised at a rate of 10 ° C./min. .
[0026]
The thermoplastic polyester resin satisfying such properties is not limited to this. For example, the total amount of at least one component selected from the group consisting of isophthalic acid and cyclohexanedimethanol in the total amount is 0.001. What contains in the range of 5 to 10 weight% is mentioned.
[0027]
That is, as dicarboxylic acid, the following formula (1)
[0028]
[Chemical 1]

Or using cyclohexanedimethanol as a diol, or using both of these together, if either one is used alone, the content ratio of both When using together, what made the total content rate in the range of 0.5 to 10 weight% in all the components is mentioned, respectively.
[0029]
In addition, the content ratio of isophthalic acid and / or cyclohexanedimethanol is particularly 0 even within the above range in consideration of the production of good foamed particles and good foamed molded products in consideration of the balance of the above characteristics. It is preferably about 6 to 9.5% by weight, and more preferably about 0.7 to 9% by weight. Of the above, as cyclohexanedimethanol, the following formula (2) in which two methanol moieties are basically substituted at the 1-position and 4-position of the cyclohexane ring, respectively.
[0030]
[Chemical formula 2]

1,4-cyclohexanedimethanol is used. However, isomers in which two methanol moieties are substituted at other positions of the cyclohexane ring can also be used in a small amount. Among the other components constituting the thermoplastic polyester resin together with the isophthalic acid and cyclohexanedimethanol, examples of the dicarboxylic acid include terephthalic acid and phthalic acid.
[0031]
Examples of the diol component include ethylene glycol, α-butylene glycol (1,2-butanediol), β-butylene glycol (1,3-butanediol), tetramethylene glycol (1,4-butanediol), 2, Examples include 3-butylene glycol (2,3-butanediol) and neopentyl glycol.
[0032]
In addition to the above-mentioned components, the raw material for the thermoplastic polyester resin includes, for example, a trivalent or higher polyvalent acid such as a tricarboxylic acid such as trimellitic acid or a tetracarboxylic acid such as pyromellitic acid as an acid component. Examples of the carboxylic acid, its anhydride, or alcohol component include triols such as glycerol and tetraols such as pentaerythritol, trivalent or higher polyhydric alcohols, etc. A small amount may be contained as long as it does not affect the rate of crystallization.
[0033]
The thermoplastic polyester-based resin includes a raw material containing the above-described components in a predetermined ratio, that is, isophthalic acid and / or cyclohexanedimethanol as described above in a total amount of 0.5 to 10% by weight, It is produced by a conventional polycondensation reaction. The thermoplastic polyester-based resin is composed of two or more thermoplastic polyester resins having different isophthalic acid and / or cyclohexanedimethanol content ratios, and the content ratio of isophthalic acid and / or cyclohexanedimethanol in all components. Can be produced by blending so that the total amount is in the range of 0.5 to 10% by weight, and melt-mixing under heating using, for example, an extruder.
[0034]
If the blending ratio of two or more thermoplastic polyester resins having different content ratios of isophthalic acid and / or cyclohexanedimethanol is changed in the production stage of the expanded particles, the content ratios of both components in the manufactured pre-expanded particles Can be adjusted. For this reason, adjusting the content ratio of both components at the production stage of the expanded particles can simplify the adjustment work and change the specifications compared to adjusting the content ratio of both components at the resin synthesis stage. There is an advantage that it becomes possible to respond flexibly.
[0035]
Moreover, the method of adjusting the content ratio of both components at the production stage of the expanded particles is, for example, by using a material recovered and regenerated from a used plastic bottle as one kind of the thermoplastic polyester resin to be blended. There is also an advantage that effective reuse of resources, reduction of waste, and cost reduction of the pre-expanded particles can be achieved. In the above method, the resin should be sufficiently melted and mixed under heating so that each resin is alloyed into a uniform thermoplastic polyester resin by transesterification reaction between two or more kinds of thermoplastic polyester resins. Is preferred.
[0036]
Various additives such as an antistatic agent, a bubble regulator, a flame retardant, a flame retardant aid, and an inorganic filler can be added to the base resin constituting the polyester resin as necessary. .
[0037]
The polyester resin foam constituting the transport box of the present invention can be produced by a conventionally known method. However, it is preferable to manufacture by a so-called in-mold molding method. That is, resin particles are formed from a polyester resin using an extruder, the resin particles are expanded to form expanded particles, the expanded particles are filled in a mold, heated to a predetermined temperature, and then cooled. It is preferable to manufacture by doing.
[0038]
The expansion ratio of the polyester resin foam (the density of the base resin / the apparent density of the foam) depends on the type of polyester resin that is the base resin, the size and weight of the substrate to be stored, the wall thickness of the box, etc. Although it is determined depending on the situation, it is usually 3 to 50 times (apparent density 0.45 to 0.027 g / cm³), Preferably 5 to 30 times (apparent density 0.27 to 0.045 g / cm)³Is more preferably 15 to 25 times (apparent density 0.09 to 0.054 g / cm).³Is more preferable. When the expansion ratio is less than 3 times, there is a possibility that the lightness peculiar to the foam may be lost, and when it exceeds 50 times, the mechanical strength may be excessively lowered.
[0039]
The lid portion 3 and the bottom portion 4 constituting the carrying box 1 of the present invention are detachably formed on the main body portion 2. That is, the transport box 1 can be easily disassembled for each constituent member. Therefore, when the substrate is not accommodated, it can be disassembled and stored, so that the storage cost and the transportation cost are lower than those of the conventional transport box. Moreover, even if any member is damaged, only that member can be replaced, so that the replacement cost can be reduced. Furthermore, the production of a large mold is inexpensive and easy to mold, and each component member is not damaged at the time of mold release after molding.
[0040]
In the present invention, in order to form the lid 3 so as to be detachable from the main body 2, as shown in FIG. 1, for example, as shown in FIG. 1, the outer side of the upper end of the main body 2 is stepped. A step portion 8 having an inner peripheral surface corresponding to the shape of the outer peripheral surface of the inner step portion 7 formed in the step shape is formed inside the lid portion 3 (FIG. 2). What is necessary is just to attach the cover body part 3 so that the step part 8 may fit.
2A is a front view of the lid portion 3, and FIG. 2B is a rear view.
[0041]
In order to form the bottom body portion 4 so as to be detachable from the main body portion 2, as shown in FIG. 1, for example, as shown in FIG. A step portion 10 having an inner peripheral surface corresponding to the shape of the outer peripheral surface of the inner step portion 9 formed in the step shape is formed inside the bottom body portion 4, and the step portion 9 and the step portion 10 are fitted. What is necessary is just to attach the bottom body part 4 so that it may match.
[0042]
The lid part 3 and the bottom part 4 of the present invention are preferably configured in the same shape as described above. When the lid 3 and the bottom body 4 have the same shape, it is efficient because only one type of mold is required for manufacturing the lid 3 and the bottom body 4. Further, it is convenient because the lid body portion 3 and the bottom body portion 4 are not selected by mistake. Furthermore, when one of the lid body part 3 and the bottom body part 4 is damaged, there is no mistake that a member different from the damaged member is erroneously replenished.
[0043]
The fitting between the main body 2 and the lid 3 (and the fitting between the main body 2 and the bottom body 4) is sufficient because the frictional force between the foams is large. However, when gas replacement is performed or when it is desired to strengthen the fitting, the area of the fitting portion may be increased by, for example, forming a portion where the two are fitted in a waveform.
[0044]
As shown in FIG. 1, a space for accommodating a plurality of substrates P is formed inside the main body portion 2 of the present invention, and a pair of opposing surfaces on the inner surface of the main body portion are for supporting the substrate. Groove 6a and groove 6b (groove 6a, groove 6b, etc. are collectively referred to as groove 6) are formed. Since the main body 2 is formed as described above, a plurality of opposing edge portions of the substrate P are inserted into the opposing

grooves

6a and 6b to hold the substrate P, whereby a plurality of the main body portions 2 are held inside the main body 2. The substrate P can be accommodated without being damaged.
[0045]
When the groove 6 is formed, the substrate supporting groove 6 c can be formed not only on the inner surface of the main body 2 but also on the inner wall surface of the lid body portion 3, and also on the inner wall surface of the bottom body portion 4. A groove 6d for supporting the substrate can be formed. When the groove 6 is configured in this way, the holding property of the substrate P becomes more excellent.
[0046]
In addition, it is normal that the groove is not formed on the other pair of side surfaces opposite to each other on the inner surface of the main body 2, but a groove can be formed to accommodate a substrate of another size.
[0047]
The substrate support groove 6 is preferably formed simultaneously with the in-mold molding. However, an insertion member in which the groove 6 is formed may be attached and disposed. The portions of the

grooves

6a and 6b are more likely to be damaged than others, so it is advantageous that they can be replaced. As such an insertion member, one having a shape described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-257681 or Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-301354 (represented as “insertion member with groove” in Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-257681) And those expressed as “buffers 4a, 4b” in JP-A-8-301354 are preferably used.
[0048]
The groove 6 is formed so as to have a depth and a width where the edge portion of the substrate P can be inserted, and is set so that there is a slight margin in a state where the substrate P is inserted. Although the number of grooves can be set arbitrarily, it is preferable to set the number of grooves to 15 to 50 in consideration of the fact that the substrate can be easily carried in the inserted state.
[0049]
When the inside of the transport box of the present invention is replaced with an inert gas, a gas inlet is installed at an appropriate location on the main body 2 or the lid 3.
[0050]
When the TFT (thin film transistor) -formed glass substrate or the completed panel of the liquid crystal cell is accommodated in the transport box of the present invention, at least a portion in contact with or possibly in contact with the substrate of the transport box (preferably for transport) The whole box) has a volume resistivity of 10 by a method such as foaming a synthetic resin containing several percent to several tens percent of a conductive polymer or an antistatic substance.³-10¹²It is desirable to use a synthetic resin foam of Ω · cm. This provides the necessary antistatic properties.
[0051]
In the carrying box 1 of the present invention, the main body 2 is formed so as to be disassembled into two

members

11a and 11b as shown in FIG. 3 (a), and a horizontal section of the two

members

11a and 11b. However, it has a U-shape as shown in FIG. However, the present invention is not limited to the main body 2 being composed of two members. For example, two members having the same shape as the two

members

11a and 11b may be used to form two layers. . 3A is a perspective view of the main body 2 in an exploded state, and FIG. 3B is a plan view of the member 11a in FIG. 3A.
[0052]
As described above, the transport box 1 of the present invention has the lid portion 3 and the bottom portion 4 detachably formed on the main body portion 2, and the main body portion 2 further has a U-shaped member 11 a. Since it can be decomposed | disassembled into the member 11b, it can accommodate more compactly and a storage space is further reduced. Further, when a part of the main body 2 is damaged, not all the main body but all the damaged members can be replaced, so that there is little waste.
[0053]
Further, the

U-shaped members

11a and 11b (hereinafter collectively referred to as the members 11) have an advantage that they are easy to heat-mold and have a low defective product rate. That is, since the wall of the main body portion 2 is formed vertically or substantially vertically, the larger the main body portion 2 is, the more difficult it is to release the mold, and the greater the possibility that it will be destroyed at the time of releasing the mold. Accordingly, the larger the main body 2 is, the more difficult it is to form as a single member, and the defective product generation rate is increased. On the other hand, the member 11 having a U-shaped horizontal section is easy to release and has a low defective product rate.
[0054]
The members 11 having a U-shaped horizontal cross section preferably have the same shape. When the members 11 have the same shape, it is efficient because only one type of mold for manufacturing the member 11 is required. Moreover, when assembling the main-body part 2, the member 11a and the member 11b are not mistakenly selected, which is convenient. Further, when one of the members 11 is damaged, there is no mistake that a member different from the damaged member is replenished by mistake.
[0055]
The main body 2 is formed to be disassembled into three or more members.TheFurther, the horizontal cross section of at least two members of the three or more members has a U shape, and the horizontal cross section of at least one member has a square shape.And the member from which the horizontal cross section exhibits a square shape is attached.Specifically, for example, as shown in FIG. 4, the main body 2 includes a member 11 a and a member 11 b in which the two horizontal sections have a U shape, and a member 11 c in which the horizontal section has a square shape.The
[0056]
In order to attach the member 11c having a horizontal cross section to the member formed by joining the member 11a and the member 11b in the horizontal direction from above, for example, the member 11a and the member 11b are joined in the horizontal direction. The outside of the upper end of the member is formed in a step shape, and a step portion 14 having an inner peripheral surface corresponding to the shape of the outer peripheral surface of the inner step portion 13 formed in the step shape is formed inside the member 11c. The step portion 13 and the step portion 14 may be fitted.
[0057]
The main body 2 configured in this manner is attached with a member 11c having a horizontal cross-section of a member 11a and a member 11b having a U-shaped cross-section joined to each other in the horizontal direction. Therefore, the member 11a, the member 11b, and the member 11c are integrated to form the main body portion 2. Therefore, the main body 2 is not collapsed even if the lid 3 is removed. Moreover, since the member 11a and the member 11b can be disassembled when the member 11c is removed, the member 11c can be stored compactly.
[0058]
BookinventionInIs,From above the members 11a and 11bThe oneMember 11cButattachmentAs long as it has been, other members that have a square shapeIt may be attached from below. stillIn this case, the member 11c and other members attached from below are preferably the same shape.
[0059]
As shown in FIG. 4, the main body 2 of the present invention can join the U-shaped open front end 15a of the member 11a and the U-shaped open front end 15b of the member 11b. The U-shaped open front end portion 16a of 11a and the U-shaped open front end portion 16b of the member 11b can be joined, and this joining constitutes the main body portion 2 or a part of the main body portion 2. be able to.
In addition, in the joining shown in FIG. 4, the tenon whose cross section is L-shaped along the vertical direction of the tip portion 15a and the tip portion 15b is formed in a corresponding shape, and the

members

11a and 11b are joined in the horizontal direction. ing.
[0060]
In the present invention, when the

members

11a and 11b are joined in the horizontal direction in this way, as shown in FIG. 3, a convex portion or a ridge 17a is formed along the vertical direction of the distal end portion 15a, and the other distal end is formed. A recess or recess 17b that can be fitted to the projection or protrusion 17a is formed along the vertical direction of the portion 15b, and a protrusion or protrusion 18b is formed along the vertical direction of the tip portion 16b. It is preferable that a recess or recess 18a that can be fitted to the projection or protrusion 18b is formed along the vertical direction of the tip 15a.
[0061]
Thus, if the member 11a and the member 11b are joined in the horizontal direction by fitting their respective U-shaped open ends, the member 11a and the member 11b are less likely to be displaced. The shape stability of No. 2 is further improved, and entry of dust can be effectively prevented.
[0062]
In the present specification, a convex part or a convex line is formed because a convex line may be provided continuously along the vertical direction of one of the U-shaped end parts to be joined. It means that the part may be provided discontinuously. In addition, a recess or a groove is formed as long as it can be fitted to the protrusion or the protrusion, the recess may be provided continuously, and the protrusion is discontinuous. It means that it may be provided.
[0063]
In the transport box 1 of the present invention, it is preferable to fix the assembled body portion 2 in the horizontal direction with a string (not shown). If comprised in this way, the shape stability of the main-body part 2 will increase, and when the cover body 3 is removed, it can prevent easily that the main-body part 2 collapses and falls apart.
[0064]
Further, in the transport box 1 of the present invention, it is preferable to fix the periphery in the vertical direction with a string-like object in a state where a plurality of substrates are accommodated therein (not shown). If comprised in this way, bottom-out prevention can be aimed at in the state which accommodated the board | substrate.
[0065]
When transporting away (for example, export), it is preferable to wrap the entire transport box containing the substrate with a moisture-proof packaging material such as a polyolefin film or an aluminum laminate film. When packaging, a hygroscopic agent such as silica gel can be placed inside.
[0066]
【The invention's effect】
The substrate transport box of the present invention is composed of a bottomless box body, a lid and a bottom body, and these are formed so as to be detachable. It is cheaper than the box. In addition, even if any component member is damaged, only that member can be replaced, so that the replacement cost can be reduced. Furthermore, when the size is increased, it is easy to create and mold a mold, and each component member is not damaged at the time of mold release after molding.
[0067]
In the present invention, the main body is formed to be disassembled into two or more members, and the horizontal cross section of at least two members of the two or more members has a U-shape, so that it can be stored more compactly. Storage space is further reduced. Further, when a part of the main body 2 is damaged, not all the main body but all the damaged members can be replaced, so that there is little waste. Furthermore, even when the main body is enlarged, it can be easily released and can be prevented from being damaged, so that the incidence of defective products is lower.
[0068]
In the present invention, a configuration is adopted in which the horizontal cross section of at least one member constituting the main body has a square shape.BecauseWhen the lid part is removed by joining two U-shaped members in the horizontal direction and combining them in a square shape, and then fitting a member whose horizontal cross section has a mouth shape from above. Can be prevented from falling apart.
[0069]
In the present invention, when a member having a U-shaped horizontal cross section has the same shape, only one type of mold is required for manufacturing at least two members constituting the main body. It is efficient. Moreover, since the member 1 is not selected accidentally when assembling a main-body part, it is convenient.
[0070]
In the present invention, when two members constituting the main body portion are joined in the horizontal direction, a convex portion or a ridge is formed along the vertical direction of one of the U-shaped tips to be joined, and the other tip By adopting a configuration in which a recess or recess that can be fitted to the projection or projection along the vertical direction is adopted, the displacement of the members is less likely to occur, so the shape stability of the main body is further increased. The entry of garbage can also be effectively prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a configuration example of a substrate carrying box according to the present invention.
2A is a front view of a lid body (bottom body), and FIG. 2B is a plan view.
3A is a perspective view of a main body, and FIG. 3B is a plan view of a member 11a in FIG. 3A.
FIG. 4 is a perspective view showing another aspect of the main body.
[Explanation of symbols]
1 Transport box
2 Body
3 Lid body
4 Bottom body
6a, 6b groove
11a, 11b, 11c members
15a, 15b Tip
17a, 18b ridge
17b, 18a
P substrate

Claims

It is constituted by a bottomless box main body portion that has a cylindrical shape, a lid body portion, and a bottom body portion, and the lid body portion and the bottom body portion are detachably formed on the main body portion. Is formed with a space for accommodating a plurality of substrates, and a pair of opposing grooves on the inner surface of the main body is formed with grooves for supporting the substrate, the main body, the lid and Each of the bottom body portions is a board transport box formed of a synthetic resin foam molded body, and the main body portion is formed to be disassembled into three or more members, and the three or more members. Of which at least two members have a U-shaped horizontal cross section, at least one of the members has a horizontal cross section, and the horizontal cross-section of the members having a U-shape are joined to each other in the horizontal direction. At least one of the members having a horizontal cross-section from above is taken. Substrate transport box, characterized in that attached.

Horizontal cross section is U-shaped member, the substrate transport box according to claim 1, characterized in that both are the same shape.

The main body includes a structure in which two U-shaped open ends of a member having a U-shaped horizontal cross section are joined to each other in the vertical direction, and the vertical of one of the U-shaped tips to be joined A convex part or a convex line is formed along the direction, and a concave part or a concave line that can be fitted to the convex part or the convex line is formed along the vertical direction of the other tip part. The box for board | substrate conveyance of 1 or 2 .

Substrate transport box according to any one of claims 1 to 3 comprising a horizontal periphery of the body portion of the box is fixed with a string-like material.

In a state of accommodating a plurality of substrates inside of the box, a substrate transport box according to any one of claims 1 to 4 formed of a fixed vertical around the box with a string-like material.