JP3767404B2 - Cad/camシステムによるncデータ生成システム - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、所定のワークを加工するためのNCデータを生成するNCデータ生成システムに関し、特に、単一操作で異種複数のCAD/CAMシステムを連携させて複数工程の数値制御(NC)データを生成するCAD/CAMシステムによるNCデータ生成システムに関する。
【0002】
【従来の技術】
図5は従来のNCデータの生成方法の説明図である。図示のように、NCデータを生成するメインCAD/CAMシステム(以下、メインシステム)と、NCデータに基づいて荒加工及び仕上げ加工を行なうマシニングセンタ(種々の加工が可能な複合工作機械)で構成されている。
【0003】
メインシステムでは、まず、ユーザ(オペレータ)からの入力に基づいて荒加工条件を設定する。設定する荒加工条件は、例えば、加工範囲、切削速度、主軸速度、パスピッチ、加工方法(等高線、走査線)等である。これらの荒加工条件は、荒加工パス演算後に、NCデータのデータベースに格納された後、マシニングセンタで荒加工される。メインシステムでは、荒加工パス演算(座標系に基づく工具の移動経路等の演算)が行なわれ、データベースに格納すると共に、その演算結果と、次に入力されるユーザからの入力に基づいて仕上げ加工条件が設定される。
【0004】
設定する仕上げ加工条件は、荒加工と同様に、例えば、加工範囲、切削速度、主軸速度、パスピッチ、加工方法(等高線、走査線)等である。これらの仕上げ加工条件にそって仕上げ加工パス演算が行なわれ、一旦、NCデータのデータベースに格納された後、マシニングセンタで仕上げ加工され、ワークの加工が終了する。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、従来のNCデータの生成方法では、荒加工から仕上げ加工までの一連のNCデータの生成が、単一のCAD/CAMシステム(即ち、図示のメインシステム)により直列的に行なわれていた。従って、このような従来の方法では、以下の問題があった。
【0006】
(1)前工程のパス生成処理(荒加工パス演算処理)が終了するまで、次工程のパス生成処理(仕上げ加工パス演算処理)を実行することができず、その結果、マシニングセンタにおける加工工程に待ち時間が発生し、仕上げ加工完成までの時間が長時間になる。
(2)異種のCAD/CAMシステムを用いてパス生成処理する場合、CAD/CAMシステム毎に、ユーザによりCAM設定のための対話作業を、その都度実施しなければならず、その結果、ユーザとシステムとの間の対話作業数が多くなる。
【0007】
(3)異種のCAD/CAMシステムの間では、一般的に操作の統一性に欠けているため、ユーザは各システム毎に操作を習得しなければならない。
そこで、本発明の目的は、上述した従来の諸問題に鑑み、仕上げ加工を終了するまでの加工期間短縮と工数の低減を図ったNCデータ生成システムを提供することにある。この目的を達成するために、本発明では、以下に詳しく説明するように、異種複数のCAD/CAMシステムを連携して並列処理でNCデータを生成する。
【0008】
【課題を解決するための手段】
請求項1〜5の発明によれば、本発明のNCデータ生成システムは、ユーザ入力に基づいて荒加工条件を設定し、引き続きユーザ入力に基づいて仕上げ加工条件を設定し、さらに引き続いて仕上げ加工パス演算を行い、演算結果のNCデータをマシニングセンタに出力する第1のCAD/CAMシステム(メインシステム)と、メインシステムと処理を連携すべくメインシステムに結合され、メインシステムからの荒加工条件に基づいて荒加工パス演算を行い、かつ荒加工のNCデータに基づいてシミュレーションした結果をNCデータとしてマシニングセンタに出力する第2のCAD/CAMシステム(サブシステム)とで構成され、さらにメインシステムは、前記荒加工条件及び仕上げ加工条件設定用にメインシステムとサブシステムとで統一されたユーザインタフェースを備え、サブシステムは、メインシステムで仕上げ加工条件を設定する間に、荒加工パス演算及びシミュレーションを並列処理し、
サブシステムは、前記荒加工のNCデータをシミュレーションした結果を荒加工形状データとしてメインシステムに引き渡し、メインシステムは、引き渡された前記荒加工形状データにより、荒加工後の近似形状をユーザに確認可能とし、
メインシステムは、前記ユーザインタフェースにより設定された加工条件に基づいて少なくとも仕上げ加工パスを含むNCデータを生成する演算プロセッサと、サブシステムからの荒加工形状データを受けるインタフェースと、荒加工後の近似形状を生成しユーザに出力する近似形状生成部とで構成され、
サブシステムは、メインシステムからの荒加工条件を受けるインタフェースと、荒加工条件に基づいて少なくとも荒加工パスを含むNCデータを生成する演算プロセッサと、荒加工のNCデータに基づいて加工後の形状をユーザに視覚的に確認させるべくシミュレーションを行いメインシステムのインタフェースに出力するシミュレータとで構成される。本発明のこのような構成によって、以下のような顕著な効果を奏する。
【0009】
(1)メインシステムとサブシステムを設けてこれらを連携させてNCデータの生成を並列処理することにより、荒加工から仕上げ加工までの一連のNCデータの生成時間を大幅に短縮することができる。
(2)また、異種複数のCAD/CAMシステム(例えばメインシステムとサブシステム)のユーザインタフェースを統合し操作性を簡略化することにより、ユーザとシステムとの間の対話作業数の増加を抑え、その結果、諸操作の混乱と操作ミスを未然に防止することができる。
【0010】
(3)また、異種複数のCAD/CAMシステムにおけるユーザの操作習得に必要な時間を削減でき、ユーザの操作習熟度を早期に立ち上げることができ、その結果、CAD/CAMシステムの操作時間を短縮することができる。
(4)さらに、サブシステムで生成した荒加工後の形状データを含むNCデータを、メインシステムで確認できるインタフェースとプロセッサを設けることにより、統一されたユーザインタフェース内で、サブシステムで生成したNCデータを低減した工数で、かつ視覚的にユーザが確認でき、その結果、仕上げ加工の加工条件の設定が容易でかつ誤りなく実施することができる。
【0011】
【発明の実施の形態】
図1は本発明によるNCデータの生成方法の説明図である。本発明のNCデータ生成システムは、メインCAD/CAMシステム(メインシステム)と、サブCAD/CAMシステム(サブシステム))と、マシニングセンタで構成される。
【0012】
メインシステムでは、まず、ユーザからの入力に基づいて荒加工条件を設定する。設定する荒加工条件は、例えば、加工範囲、切削速度、主軸速度、パスピッチ、加工方法(等高線、走査線)等である。これらの荒加工条件は、一旦、NCデータのデータベースに格納された後、サブシステムに渡される。
サブシステムでは、上記荒加工条件に基づいて荒加工パス演算が行なわれ、シミュレータとして、例えば切削シミュレータに渡される。切削シミュレータでは荒加工パス演算の結果、削り残し量等から、工具の移動経路、移動量等の設定に問題がないかシミュレートしてチェックする。そして、切削シミュレータのデータは、荒加工後の削り残し量、設定ミスチェック用の形状データとして一旦、データベースに格納された後、仕上げ加工条件設定に引き渡される。さらに、他方のNCデータベースに格納された後、マシニングセンタで荒加工される。
【0013】
さらに、メインシステムでは、荒加工条件の設定に引き続いて、仕上げ加工の条件設定が行なわれる。設定する仕上げ加工条件は、荒加工の条件と同様に、例えば、加工範囲、切削速度、主軸速度、パスピッチ、加工方法(等高線、走査線)、等である。さらに引き続いてこれらの仕上げ加工条件にそって仕上げ加工パス演算が行なわれる。図示のように、メインシステムの仕上げ加工条件設定の間に、サブシステムでは荒加工パス演算とシミュレーションが並列処理されている。
【0014】
次にマシニングセンタで荒加工が実行されている時点で、メインシステムの仕上げ加工パス演算が行なわれている。仕上げ加工パス演算の結果がマシニングセンタに送られ、マシニングセンタで荒加工が終了すると、引き続いて仕上げ加工が行なわれ、ワークの加工が終了する。
このようにメインシステムとサブシステムで並列処理するため、マシニングセンタでの荒加工と仕上げ加工との間の加工待ち時間がなくなり、仕上げ加工が早まるため、加工期間を大幅に短縮することができる。
【0015】
図2は本発明によるNCデータ生成システムの一実施形態としてのブロック構成図である。図示のように、本発明のNCデータ生成システムは、基本的にメインシステムとサブシステムとマシニングセンタで構成されている。本発明では、異種複数のCAD/CAMシステム(例えば、メインシステム1とサブシステム2)を連携して並列処理によりNCデータを生成するために、ワーク形状、加工範囲、加工条件等を設定するための、メインとサブシステムで統一されたユーザインタフェース(11参照)を備えている。
【0016】
また、メインシステムからサブシステムへ、ワーク形状、加工範囲、加工条件を引き渡すインタフェースを備え、異種のCAD/CAMシステムのワークの座標系を同期させながら、ワーク形状をシステム間で授受する。
さらに、サブシステムからメインシステムへ、荒加工後の形状データを引き渡すインタフェースを備え、サブシステムで生成したNCデータを切削シミュレータ(25参照)でシミュレートした後、メインシステムでユーザが確認することができる。
【0017】
このような基本構成によって、単一の操作により荒加工から仕上げ加工までの一連のNCデータの生成作業を、異種複数のCAD/CAMシステムで自動的に並列処理し、短時間で低減した工数でNCデータを生成することができる。
以下、図面にそって具体的なシステム構成を説明する。本発明のNCデータ生成システムは、ユーザ(オペレータ)からの入力を受けるメインシステム1と、メインシステム1と連携するサブシステム2と、実際に加工する複合工作機械で構成されるマシニングセンタ3とで構成される。メインシステム1とサブシステム2との連携は、メインシステム1からサブシステム2へ加工条件を引き渡すインタフェース21と、サブシステム2の切削シミュレータ25で生成した形状データをメインシステム1に引き渡すインタフェース14とで行なわれる。
【0018】
メインシステム1は、ユーザからのワーク形状、加工範囲、加工条件等を受けるユーザインタフェース11と、ワーク形状、加工範囲、送り速度、主軸回転数等の加工条件データを格納するデータベース12と、1軸加工、2軸加工、3軸加工等のNCデータを生成するNCデータ生成演算プロセッサ13と、サブシステム2からの形状データを受けるインタフェース14と、NCデータ生成演算プロセッサ13の演算結果をNCデータとして格納するデータベース15と、サブシステム2での荒加工後の形状データを格納するデータベース16と、サブシステム2で生成された切削シミュレータ25の形状データをもとに、シミュレート後の近似形状をメインシステム1で表示する近似形状生成部5とで構成される。
【0019】
また、サブシステム2は、メインシステム1の加工条件データを受けるインタフェース21と、このNCデータを格納するデータベース22と、荒加工のNCデータを生成するNCデータ生成演算プロセッサ23と、このNCデータを格納するデータベース24と、加工後の形状をシミュレートする切削シミュレータ25と、切削シミュレータ25での荒加工後の形状データを格納するデータベース26と、NCデータを格納するデータベース27とで構成される。
【0020】
このような構成において、ユーザは、荒加工から仕上げ加工までのNCデータ生成に必要なワークの形状、加工範囲、加工条件の設定等、をメインシステム1に設けられたユーザインタフェース11を介して入力する。
メインシステム1に設定された荒加工のワーク形状、加工範囲、加工条件等は、インタフェース21を介してサブシステム2に引き渡され、サブシステム2のNCデータ生成演算プロセッサ23にて荒加工用NCデータが生成される。荒加工用NCデータは、切削シミュレータ25の内蔵プロセッサによって仮想的に切削後の加工形状に変換され、変換された形状データが、メインシステム1のインタフェース14を介して、メインシステム1のプロセッサに引き渡される。メインシステム1の加工後近似形状生成部17のデータはユーザに渡され、ユーザは視覚的に加工後の形状を確認することができる。マシニングセンタ3は、データベース15及び27のNCデータに基づいて、荒加工及び仕上げ加工を行なうことができる(図1参照)。
【0021】
図3は本発明の加工工程の一実施形態として説明図である。荒加工とは、ワーク素材から仕上げ加工代を残して製品形状に近い形状になるように加工する工程である。さらに、仕上げ加工とは、仕上げ代を除去し要求精度どおりの製品形状に仕上げる工程である。1軸加工、2軸仕上げ加工、3軸仕上げ加工、等のNCデータは、メインシステム1のNCデータ生成演算プロセッサで生成される。マシニングセンタ3は、必要な製品形状(左側のワーク形状)を得るために、生成されたNCデータに基づいて、まず工具1を矢印の経路(パス)のように移動させてワークを荒加工する。次に工具2を矢印の経路(1軸パス)で移動させてワークを穿孔し、次に工具3を矢印の経路(2軸仕上げパス)で移動させて側面の仕上げを行い、そして工具4を矢印の経路(3軸仕上げパス)で移動させて表面仕上げを行なう。本発明によれば、荒加工→1軸加工→2軸加工→3軸加工、を待ち時間なく実行することができ、ワーク加工時間の短縮を図ることができる。
【0022】
図4は本発明と従来のNCデータ生成の工程比較図である。本発明と従来の加工工程を時系列的に比較した図である。本発明によれば、マシニングセンタの仕上げ加工の完成を、図示のように、大幅に早めることができ、その結果、加工時間を大幅に短縮することができる。
既に説明したように、本発明ではメインシステムとサブシステムの連携により並列処理することにより、マシニングセンタに引き渡すNCデータの待ち時間を無くしているが、従来ではメインシステムのみが直列処理を行なうため、マシニングセンタに引き渡すNCデータに待ち時間が発生し、その結果仕上げ加工の完成が遅れていた。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明によるNCデータの生成方法の説明図である。
【図2】本発明によるNCデータ生成システムの一実施形態としてのブロック構成図である。
【図3】本発明の加工工程の一実施形態として説明図である。
【図4】本発明と従来のNCデータ生成の工程比較図である。
【図5】従来のNCデータの生成方法の説明図である。
【符号の説明】
1…メインシステム
2…サブシステム
3…マシニングセンタ
11…ユーザインタフェース
12、22…加工条件データベース
13、23…NCデータ生成演算プロセッサ
14、21…インタフェース
15、24、27…NCデータベース
16、26…形状データベース
17…近似形状生成部
25…切削シミュレータ
Claims (5)
- CAD/CAMシステムによるNCデータ生成システムであって、
ユーザ入力に基づいて荒加工条件を設定し、引き続きユーザ入力に基づいて仕上げ加工条件を設定し、さらに引き続いて仕上げ加工パス演算を行い、演算結果のNCデータをマシニングセンタに出力する第1のCAD/CAMシステムと、
前記第1のCAD/CAMシステムに結合され、前記荒加工条件に基づいて荒加工パス演算を行い、かつ荒加工のNCデータをシミュレーションした結果を前記マシニングセンタにNCデータとして出力する第2のCAD/CAMシステムと、
を具備し、
前記第1のCAD/CAMシステムは、前記荒加工条件及び仕上げ加工条件設定用に第1及び第2のCAD/CAMシステムで統一されたユーザインタフェースを備え、
前記第2のCAD/CAMシステムは、前記第1のCAD/CAMシステムで仕上げ加工条件を設定する間に、荒加工パス演算及びシミュレーションを並列処理することを特徴とするNCデータ生成システム。 - 第2のCAD/CAMシステムは、前記荒加工のNCデータをシミュレーションした結果を荒加工形状データとして前記第1のCAD/CAMシステムに引き渡し、前記第1のCAD/CAMシステムは、引き渡された前記荒加工形状データにより、荒加工後の近似形状をユーザに確認可能とする請求項1に記載のNCデータ生成システム。
- 前記第1のCAD/CAMシステムは、前記ユーザインタフェースにより設定された加工条件に基づいて少なくとも仕上げ加工パスを含むNCデータを生成する演算プロセッサと、前記第2のCAD/CAMシステムからの荒加工形状データを受けるインタフェースと、荒加工後の近似形状を生成し前記ユーザに出力する近似形状生成部と、を具備する請求項2に記載のNCデータ生成システム。
- 前記第2のCAD/CAMシステムは、前記第1のCAD/CAMからの荒加工条件を受けるインタフェースと、前記荒加工条件に基づいて少なくとも荒加工パスを含むNCデータを生成する演算プロセッサと、前記荒加工のNCデータに基づいてシミュレーションを行い前記第1のCAD/CAMシステムのインタフェースに出力するシミュレータと、を具備する請求項3に記載のNCデータ生成システム。
- 前記シミュレータは、荒加工のNCデータを仮想的に加工後の形状に変換し、変換された形状データを前記第1のCAD/CAMシステムに引き渡し、加工後の近似形状として、ユーザに視覚的に確認させるようにした請求項4に記載のNCデータ生成システム。
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