JP3746415B2 - シリンダブロックの製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明はシリンダブロックの製造方法に関し、特に、シリンダライナー内周を金型で保持し、シリンダブロックとなる溶湯によってシリンダライナーの外側を鋳ぐるみ、シリンダライナーと溶湯とを溶着させるシリンダブロックの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、シリンダブロックを製造する方法としては、シリンダブロックとなる溶湯によってシリンダライナーを鋳ぐるむ方法が知られている。
【０００３】
特開平１０−９４８６７号公報には、シリンダライナーの外周側面をショットブラストにより粗面化させた後に、シリンダライナーを金型内の所定の位置にセットしてシリンダブロックを鋳造する方法が記載されている。この方法では、ショットブラストによる粗面化の工程で用いられる粒子は、尖った角を持つ破片状、ランセット状、四面体状、角錐状をしたものであり、この様な粒子がシリンダライナーの外周側面に吹付けられる。粒子の平均粒度は約７０μｍである。粒子が吹付けられ、シリンダライナーの外周側面が粗面化されることによって、シリンダライナーとブロックとの結合を良好にする。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のシリンダブロックの製造方法では、シリンダライナーとシリンダブロックとの結合を最良とするための条件、例えば、ブロックとシリンダライナーとが結合される際に、ブロックからシリンダライナーへの効率的な熱伝達をもたらすためのショットブラストの条件が、具体的に明らかにされてはいなかった。又、従来の粗面化で用いられていた粒子は平均粒度が約７０μｍであるが、この値についての論理的な裏付けもなかった。更に従来では、ショットブラストに用いられる粒子としては、球状の粒子が対象とはなっておらず、尖った角を持つ破片状等の粒子を前提としているため、球状の粒子をショットブラストに用いる場合の粒子の径等については明らかにされていなかった。
【０００５】
そこで本発明は、シリンダライナーとシリンダブロックとの溶着性をより良くするシリンダブロックの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、アルミニウム合金製シリンダライナー２の外周をショットブラストにより粗面化する外周粗面化工程と、該シリンダライナー２の内周に金型を当接させて該シリンダライナー２を該金型に保持し、シリンダブロックとなる溶湯で該シリンダライナー２の該外周を鋳ぐるみシリンダライナー２の該外周に該溶湯を溶着させる溶着工程とを有するシリンダブロックの製造方法において、該溶着工程の前に、該シリンダライナー２の該内周をショットブラストにより粗面化する内周粗面化工程を行い、該内周粗面化工程の後であって且つ該溶着工程の前に、該シリンダライナー２の該内周に断熱粉体を付着させる断熱粉体付着工程を行うシリンダブロックの製造方法を提供している。
【０００７】
ここで、該外周粗面化工程におけるショットブラストでは、ショット玉１を衝突させて該シリンダライナー２外周に半球状の凹部を形成することが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の第１の実施の形態によるシリンダブロックの製造方法について図１乃至図９に基づき説明する。先ず、本発明によるシリンダブロックの製造方法を発明するに至るまでの考察の過程を説明する。本発明による製造方法によりシリンダブロックを製造する際に用いられるシリンダライナーは、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系の過共晶Ｓｉ合金であり、Ｓｉを１４重量％乃至２５重量％程度含んでいる。このシリンダライナーを、シリンダブロックとなる金属溶湯により鋳ぐるむことによって、シリンダブロックが製造される。
【０００９】
シリンダライナーと溶湯との溶着性を高めるためには、鋳ぐるみ時において、シリンダライナーの温度を十分高める必要がある。鋳ぐるみを行う前のシリンダライナーの予熱温度が様々な値を採るときに、鋳ぐるみ時にシリンダライナーの温度がどのように変化するかを推定するため、コンピュータシュミレーションを行った。シュミレーションにおける解析条件は以下の通りである。
解析条件
金型温度 １５０℃
鋳造温度 ７００℃
ライナー／母材間の熱伝達係数 ０．２ｃａｌ／ｃｍ^２／℃／ｓ
【００１０】
シュミレーションでは、鋳ぐるみ前に施されるライナーへの予熱の温度をそれぞれ２５℃、１００℃、２００℃、３００℃とし、上述の解析条件で鋳ぐるみを行った場合を想定したものであり、時間が経過するに伴いライナーの温度が変化する様子をグラフに表したものである。図１のグラフに示されるように、鋳ぐるみ前のライナーへの予熱温度が３００℃であっても、鋳ぐるまれることによって、ライナーの温度は約５２０℃にしか上がらない。この約５２０℃という温度は、ライナーを構成する上述の組成のＡｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系合金の固相線温度である。従って、鋳ぐるみ時のライナーの温度が固相線温度よりも高くなることがないので、シリンダライナーとシリンダブロックとを溶着させることができない。
【００１１】
次に、シリンダライナーの表面がショットブラストによって粗され、ライナー表面に細かい窪みが形成された場合の表面粗さと熱伝達係数との関係がどのようなものであるかについて調べるため、実験を行った。実験では、表面粗さを１０μｍから約１μｍまで変化させ、表面粗さが各値を採るときの熱伝達係数を測定したものである。図２のグラフ中の右側のＡの部分に示されるように、シュミレーション結果では、表面粗さが大きい値を採るときには熱伝達係数が小さく、表面粗さの値が小さくなるに従い熱伝達係数は大きくなる。これは、表面粗さの値が小さくなるにつれてライナー表面積が増えることにより、見掛けの熱伝達係数が上昇したと考えられる。そして、図２のほぼ中央部分Ｂに示されるように、熱伝達係数がある値に達すると、表面粗さを更に小さくしても熱伝達係数は、逆に小さくなる。これは、表面粗さが小さくなり、溶湯の表面張力により、ライナー表面に形成された窪みの奥まで溶湯が侵入できない状態となり、表面粗さが小さくなるにつれて溶湯とライナーとが接していない部分が増加するためであると考えられる。更に表面粗さを小さくしてゆくと熱伝達係数は所定の値まで小さくなるが、それ以上小さくはならない（Ｃ領域）。これは、表面粗さが小さくなりすぎて、これ以上表面粗さを小さくしても、溶湯が窪みの奥まで侵入できないことにより溶湯とライナーとが接しない部分はほとんど増加せず、熱伝達係数には影響がなくなってしまっていることを示していると考える。
【００１２】
次に、ライナー表面をショットブラスト等で粗面加工することによって表面粗さの値を５μｍとしたものと、ライナー表面の粗面加工を行わずに表面粗さの値を０μｍとしたものとを想定し、コンピュータシュミレーションを行い、鋳ぐるみ時における、時間の経過に伴うライナー温度の変化を推定した。このシュミレーションにおける解析条件は以下の通りである。
解析条件
金型温度 ２００℃
鋳造温度 ８００℃
ライナー温度 ４００℃
ライナー／母材間の熱伝達係数 ０．２、０．４ｃａｌ／ｃｍ^２／℃／ｓ
【００１３】
図３のグラフ中では、表面粗さの値を０μｍとしたライナーが実線で示されており、表面粗さの値を５μｍとしたライナーが破線で示されている。図３のグラフに示されるように、ショットブラスト等によりライナー表面に粗面加工が施されたものは、短時間で急激にライナー温度が上昇するが、ライナー表面に粗面加工が施されていないものは、ライナー温度の上昇が緩やかである。従って、表面に粗面加工が施されているライナーでは、熱伝達が効率よく行われていることが分かる。
【００１４】
上述の考察から、ライナー表面にショットブラスト等が施され表面が粗面加工されることによって表面積を大きくすると熱伝達係数が高くなることが分かったが、次に、ショットブラストで用いられるショット玉の直径（以下「ショット径」とする）と、ショットブラストで粗面加工されたライナー外周表面の表面積との関係を、数学的モデルに基づき解析する。本発明によるシリンダブロックの製造方法で用いられるショット玉は、尖った角を持つ破片状等の粒子ではなく、球状の粒子である。また、以下の数学的モデルでは、ショットブラストによりライナー表面にショット玉が衝突し、図４に示されるように、ショット玉の衝突により生じた窪みが互いに接し合う状態で形成されていることを前提とする。
【００１５】
先ず、ショットブラストによってショット球がライナー表面に衝突してライナー表面に半分だけめり込んだ場合、即ち、半球状の窪みがライナー表面に形成された場合のライナーの外周の全表面積Ｓを求める。ライナーの外周の全表面積Ｓは、１単位の窪みの面積Ｓ１と、１単位の窪み以外の部分の面積Ｓ２との和を求め、シリンダライナーの直径をφｄ、高さをｈとして、これらのパラメータを考慮することにより求められる。ここで、１単位の窪みの面積Ｓ１とは、図４に示される四角形Ｒで囲まれた部分の内部の、複数のショット玉によって形成された窪みの内周の面積の和のことである。即ち、１単位の窪みの面積Ｓ１は、１つのショット玉によって形成された窪みの内周の面積と、その窪みの周囲に形成された４つのショット玉による窪みの内周の一部の面積との和である。又、１単位の窪み以外の部分の面積Ｓ２とは、図４に示される四角形Ｒで囲まれた部分の内部であって窪みの内周の部分以外の部分の面積のことである。四角形Ｒで囲まれた部分内の窪みの内周の部分の面積の和、即ち１単位の窪みの面積Ｓ１は、窪み２個分の面積に等しいと考えることができる。従って、１単位の窪みの面積Ｓ１と、１単位の窪み以外の部分の面積Ｓ２との和を求め、ライナーの直径φｄ及びライナーの高さｈを考慮することにより、ライナーの表面積を求めることができるのである。
【００１６】
ショット径をＤとすると、１単位の窪みの面積Ｓ１は、

と表すことができる。一方、１単位の窪み以外の面積はショット径をＤとして、

と表すことができる。ライナーの直径をφｄとし、ライナーの高さをｈとすると、ライナーの外周の全表面積Ｓは、

と表すことができる。この式に含まれているパラメータはライナーの直径φｄ及びライナーの高さｈのみである。ショット径Ｄは含まれておらず、ライナーの外周の全表面積Ｓはショット径Ｄに依存していない。従って、ライナーの外周の全表面積Ｓは、ショット径の値を大きくしても小さくしても、ライナーの直径φｄ及びライナーの高さｈが一定であれは、一定であることが分かる。
【００１７】
次に、ショットの力が弱く、ショット玉が半球分もめり込まない場合の、ライナー外周の全表面積Ｓ′を考察する。これは、比重の小さいＺｎショットやガス圧が弱いときにこのような状態となり得る。この場合にも、前述の半球分めり込んだ場合と同様に、１単位の窪みの面積Ｓ１′と１単位の窪み以外の部分の面積Ｓ２′とを求め、ライナーの直径φｄ及びライナーの高さｈを考慮することによって、ライナー外周の全表面積を求める。図５に示されるように、ショット玉１がライナー外周２にめり込んだ状態となっているときに、ショット玉の半径をＤ／２とし、ライナー外周２の表面とショット玉の表面との交点Ａとショット玉の中心Ｏとを通る半径と、ライナー外周２に垂直に下ろした半径とのなす角をθとすると、１単位の窪みの面積Ｓ１′は、

と表すことができる。ここで、

とすると、

であり、窪みの面積Ｓ１′は、以下の通りとなる。

又、１単位の窪み以外の部分の面積Ｓ２′は、

と表すことができる。そして、ライナーの直径をφｄとし、ライナーの高さをｈとすると、ライナーの外周の全表面積Ｓ′は、

と表すことができる。この式に含まれているパラメータは、やはりライナーの直径φｄ及びライナーの高さｈのみであり、ショット径Ｄは含まれていない。ライナーの外周の全表面積Ｓは、ショット玉のめり込みが半球分よりも浅い場合にもショット径Ｄに依存していない。従って、ライナーの外周の表面積Ｓ′は、ショット径Ｄの値を大きくしても小さくしても、ライナーの直径φｄ及びライナーの高さｈが一定であれは、一定であることが分かる。
【００１８】
ライナー外周の全表面積Ｓ′をθで微分すると、

となる。ここで、ショット玉のめり込みは半球分よりも浅く、θは図５より、０＜θ＜π／２の範囲内の値を採り得る。この範囲内では、ｄＳ／ｄθは正の値を採るため、全表面積Ｓ′は、θがこの範囲内のときには増加関数である。従って、全表面積Ｓ′が最大となるのは、θがπ／２に限りなく近づくときであり、これは、ショット玉が半球分めり込んだ場合に限りなく近づくことを意味する。
【００１９】
以上の考察から、ライナーの外周の全表面積が最大となるのは、ショット玉が半球分だけめり込んだ場合であることが分かる。なお、ライナーの外周表面に窪みを生じさせるのは、ショット玉の運動エネルギーに基づくものである。運動エネルギーは、ショット玉の質量をｍとし、ショット玉の速度をｖとすると、次式により求まることが知られている。

この式より、ショット玉がライナー外周表面に浅くめり込むのではなく、深く、半球分めり込むようにするには、ショット玉の質量ｍ、ショット玉の速度ｖ、のそれぞれの値を高くすればよいことが分かる。更に、ショット玉がライナー外周表面に衝突してからめり込むまでに、ショット玉がライナー外周表面から受ける力を考慮すると、ショット玉は小さい程めり込み易い。ショット玉の比重が大きければ、ショット径を小さくしてもショット玉の質量が小さくならずに済むため、好都合である。従って、後述する本実施の形態によるシリンダブロックの製造方法では、比重が大きいショット玉が選ばれる。
【００２０】
なお、ショットブラストにおいて、ショットの力が強すぎてショット玉が半球分以上めり込むことも考えられるが、この場合には、ショットブラストの後にライナーにめり込んだショット玉を取り外すことができず、ライナーを製品化することができなくなってしまうため、このような場合については考察しないこととする。
【００２１】
ライナーの外周の全表面積Ｓ、Ｓ′がショット径Ｄに依存しないことは、上述の考察より明らかとなったが、ショット径Ｄの値が小さすぎると、溶湯の表面張力により、ショット玉により形成された窪みの奥にまで溶湯が侵入しなくなってしまう。これは、図２に示されるコンピュータシュミレーション結果に基づくものである。そこで、次に、ショット径と溶湯の表面張力との関係について考察する。鋳造圧力をｐ、ショット径をＤ、表面張力をγとすると、これらのパラメータは、

という関係で拘束される。この式を変形すると、ショット径Ｄの採りうる値の範囲は、

であることが分かる。後述の本実施の形態においては、γ＝９００Ｎ／ｍ、ｐ＝７６ＭＰａであるので、ショット径Ｄは、４８μｍ以上の値であることが必要となる。
【００２２】
次に、上述した考察に基づいて、発明された本発明による実施の形態について説明する。先ず、Ｓｉを１４重量％乃至２５重量％程度含むＡｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系の過共晶Ｓｉ合金からなるシリンダライナーの内周を、ショットブラストにより粗面化する内周粗面化工程を行う。次に、シリンダライナーの外周に対してショットブラストを行い、ショット玉が半球分めり込むことによって形成される半球状の凹部をライナー外周に形成して粗面化する外周粗面化工程を行なう。外周粗面化工程におけるショットブラストでは、ショット玉としては、Ｚｎからなるφ０．４若しくはφ０．８のもの、又は、φ０．４のステンビーズが用いられる。次に、シリンダライナーの内周にＢＮ（ボロンナイトライド）を付着させる断熱粉体付着工程を行なう。そして最後に、シリンダライナーの内周に図示せぬ金型を当接させてシリンダライナーを金型に保持し、シリンダライナーに３００℃の予熱を施し、シリンダブロックとなる溶湯でシリンダライナーを鋳ぐるむ溶着工程を行い、シリンダブロックを鋳造する。
【００２３】
内周粗面化工程によりシリンダライナー内周を粗面化することにより、シリンダライナー内周と金型との間の断熱性を高めることができ、シリンダライナー外周と溶湯との溶着性を高めることができる。又、外周粗面化工程によりシリンダライナーの外周に半球状の凹部を形成することによって、ライナー外周の表面積を最大とすることができ、シリンダブロックとなる溶湯とシリンダライナーとの溶着性を高めることができる。又、断熱粉体付着工程によりシリンダライナー内周に断熱粉体を付着させることによって、シリンダライナー内周と金型との間の断熱性を高めることができ、シリンダライナー外周と溶湯との溶着性を高めることができる。
【００２４】
次に、前述した考察の結果に基づき、シリンダライナー外周に半球状の凹部を形成するショットブラストの効果を確認するための鋳造テストを行った。鋳造テストは、９０トンカップ試験により行った。試験条件は以下の通りである。
試験条件
鋳造機 東芝製９０ｔ横型コールドチャンバ式
ショット重量（製品重量） １４０ｇ（４２ｇ）
鋳造温度 ６８０℃
鋳造圧力 ７４．５ＭＰａ
射出速度 ０．８ｍ／ｓ
キュアリングタイム ５ｓ
【００２５】
試験で用いられるシリンダライナー２′は略円筒形状をしている。シリンダライナー２′をシリンダブロックとなるアルミ溶湯材料によって鋳ぐるむ。溶湯とシリンダライナー２′とが互いに溶着し、図６に示されるような、鋳ぐるみ部３とシリンダライナー２′とからなる略円筒形状をした鋳造物が製造される。ショット玉の材質、粒径としては、シリンダライナー２′の外周に施されるショットブラストによる効果を明確にし、前述の考察結果を実証するために、Ｚｎ（φ０．４、０．８）、ステンビーズ（φ０．４）、ステンカットワイヤー（φ０．４）を用いた。
【００２６】
ショットの速度については、どのショット玉を用いた場合にも一定とした。なお、ステンカットワイヤーは個々の粒子が球形をしておらず、前述の考察の対象外であるが、他のショット玉による試験結果との比較が可能となるように、試験を行なった。又、試験で用いられたシリンダライナーは、溶湯との溶着が行われる前に、予め１５０℃又は３００℃に予熱が施されている。シリンダライナーの内周には、金型とライナーとの間を断熱する目的でショットブラストが施されている。試験結果は以下の表、及び図７、図８に示される通りである。
【００２７】
【表１】

【００２８】
表中のカラーチェックとは、次のような検査である。試験によって製造された鋳造物を軸方向の適当な位置で一旦切断し、その切断断面にインクスプレーと現像剤とを塗布する。そして、ある程度の時間が経った後に鋳造物の軸方向の端面からインクスプレーがしみ出てくる。しみ出てくるインクスプレーの量が少ないほど、シリンダライナーと溶湯との溶着性が高いことを示すものである。また、表中の光顕とは、図７及び図８に示される光学顕微鏡写真中の、シリンダライナーと溶湯と境界線が明瞭であるか否かで、溶着性の良否を判断したものである。境界線が明瞭でないほど溶着性が高く、密着が良好であることを示している。カラーチェックと光顕との結果を、それぞれＡ、Ｂ、Ｃにランク分けして示しており、それぞれＡは８０％以上の密着度、Ｂは５０乃至８０％の密着度、Ｃは５０％以下の密着度であることを示している。
【００２９】
Ｚｎからなるショット玉を用いてショットブラストを行った場合には、ショット玉の径がφ０．４であってもφ０．８であっても、表中の結果は同一である。これは、ライナー外周の全表面積が、ショット玉の径に依らず一定であることに基づく。より正確には、ショットの速度が同じでショット玉１つ当たりの質量が異なるため、結果はそれぞれの場合において若干異なるが、評価のＡ、Ｂ、Ｃのそれぞれの範囲内に収まっている。
【００３０】
粒径がφ０．４であるＺｎとステンビーズとを比較すると、粒径が同じでも比重の大きいステンビーズの方が結果は良好である。粒径がφ０．４のステンカットワイヤーと粒径がφ０．４のステンビーズとを比較した場合には、粒子の大きさがほぼ同じステンカットワイヤーと、ほぼ同様の結果となった。但し、本実施の形態では、球形状のショット玉をライナー外周表面に半球分めり込ませることにより、尖った角をもつものと同等な結果を得たものである。
【００３１】
次に、各ショット玉を用いた場合について、シリンダライナーの予熱温度が１５０℃の場合と３００℃の場合とを比較すると、予熱温度が３００℃の方が、平均的に見て結果は良好である。予熱温度が１５０℃であっても、ライナーの内周にＢＮが付着されている場合には、シリンダライナーと金型との間の断熱性が高いため、予熱温度が３００℃の場合とほぼ同様の良好な結果を得ている。
【００３２】
更に、上述の試験装置を用いて、内周面への粗面加工有りの場合と、無しの場合との比較実験を行った。この試験ではライナー内周面に粗面加工が施されず、これ以外は、上述のφ０．４のステンビーズで行った試験と同一の条件で行った。
【００３３】
試験結果は図９の光学顕微鏡写真に示されるように、内面粗面加工がないものは、溶着部分の境界線が直線状に明瞭に表れており、溶着性が低くなっていることが分かる。この図９の写真と図８のφ０．４のステンビーズの試験結果の写真とを比較すると、図８の方では溶着部分が直線状になっておらず、溶着が良好であることが分かる。このことから内周面に粗面加工をした方が、結果が良好であることが分かる。
【００３４】
本発明によるシリンダブロックの製造方法は上述した実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変形や改良が可能である。例えば、ショット玉としては、Ｚｎからなるφ０．４若しくはφ０．８のもの、又は、φ０．４のステンビーズが用いられたが、玉形状ではない不定形のショット、例えば、上述の試験で用いたφ０．４の粒度のステンカットワイヤー等を用いてもよい。
【００３５】
本実施の形態では、内周粗面化工程の後であって且つ溶着工程の前に、断熱粉体付着工程を行ったが、内周粗面化工程が行われないシリンダブロックの製造方法において断熱粉体付着工程を行ってもよい。この場合には、溶着工程の前に断熱粉体付着工程を行えばよい。
【００３６】
又、断熱粉体としてＢＮが用いられたが、ＢＮに代えてタルク、カオリン等を用いてもよい。
【００３７】
本実施の形態では、内周粗面化工程、外周粗面化工程、断熱粉体付着工程及び溶着工程の４つの工程が行われたが、４つの工程全てを行なわなくてもよい。即ち、内周粗面化工程、外周粗面化工程、断熱粉体付着工程の内のいずれか１つ又は２つと溶着工程とを行うようにしてもよい。
【００３８】
本実施の形態では、断熱粉体付着工程を行ったが、断熱粉体付着工程が行われないシリンダブロックの製造方法の場合には、シリンダライナーの内周に二硫化モリブデン等の潤滑性の高いものを付着させてもよい。このようにすると、溶着工程の後の、シリンダブロックの金型からの取外しを、極めて容易に行うことができる。
【００３９】
【発明の効果】
請求項１記載のシリンダブロックの製造方法によれば、シリンダライナーの内周をショットブラストにより粗面化する内周粗面化工程を行うことによって、シリンダライナーと金型との間の密着性を悪くすることができ、断熱性を高めることができる。このため、溶着工程を行っている時のシリンダライナーの温度の低下を抑えることができ、シリンダライナーとシリンダブロックとの溶着性を向上させることができる。
【００４０】
また、シリンダライナーの内周に断熱粉体付着させる断熱粉体付着工程を行うようにしたため、金型とシリンダライナーとの断熱性を高め、溶着工程を行っている時のシリンダライナーの温度の低下を抑えることができる。このため、シリンダライナーとシリンダブロックとの溶着性を向上させることができる。
【００４１】
請求項２記載のシリンターブロックの製造方法によれば、外周粗面化工程におけるショットブラストで、シリンダライナーの外周に半球状の凹部を形成するようにしたため、溶湯からシリンダライナーへの熱伝達係数を高くすることができ、このため、シリンダブロックとなる溶湯とシリンダライナーとの溶着性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態によるシリンダブロックの製造方法に用いられるシリンダライナーの、溶着工程時の温度変化を推定したグラフ。
【図２】本発明の実施の形態によるシリンダブロックの製造方法に用いられるシリンダライナーの、表面粗さに対する熱伝達係数を推定したグラフ。
【図３】本発明の実施の形態によるシリンダブロックの製造方法に用いられるシリンダライナーの、外周を粗面化したものと粗面化していないものとの温度変化を推定したグラフ。
【図４】本発明の実施の形態によるシリンダブロックの製造方法に用いられるシリンダライナーの、１単位の窪みと、１単位の窪み以外の部分とを説明する平面図。
【図５】本発明の実施の形態によるシリンダブロックの製造方法に用いられるシリンダライナーにショット玉が半球分よりも浅くめり込んだ状態を示す断面図。
【図６】本発明の実施の形態によるシリンダブロックの製造方法の性能試験により鋳造された鋳造物を示す断面図。
【図７】本発明の実施の形態によるシリンダブロックの製造方法の性能試験の結果を示す金属組織顕微鏡写真。
【図８】本発明の実施の形態によるシリンダブロックの製造方法の性能試験の結果を示す金属組織顕微鏡写真。
【図９】本発明の実施の形態によるシリンダブロックの製造方法の性能試験の結果を示す金属組織顕微鏡写真であり、右は左の写真を２．５倍に拡大した写真。
【符号の説明】
１ ショット玉
２ シリンダライナー

Claims (2)

1. アルミニウム合金製シリンダライナーの外周をショットブラストにより粗面化する外周粗面化工程と、
   該シリンダライナーの内周に金型を当接させて該シリンダライナーを該金型に保持し、シリンダブロックとなる溶湯で該シリンダライナーの該外周を鋳ぐるみシリンダライナーの該外周に該溶湯を溶着させる溶着工程とを有するシリンダブロックの製造方法において、
   該溶着工程の前に、該シリンダライナーの該内周をショットブラストにより粗面化する内周粗面化工程を行い、
   該内周粗面化工程の後であって且つ該溶着工程の前に、該シリンダライナーの該内周に断熱粉体を付着させる断熱粉体付着工程を行うことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
2. 該外周粗面化工程におけるショットブラストでは、ショット玉を衝突させて該シリンダライナーの外周に半球状の凹部を形成することを特徴とする請求項１記載のシリンダブロックの製造方法。

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