JP3745180B2

JP3745180B2 - Planographic printing plate precursor

Info

Publication number: JP3745180B2
Application number: JP34988799A
Authority: JP
Inventors: 宏和澤田; 久堀田; 彰男上杉
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1999-12-09
Filing date: 1999-12-09
Publication date: 2006-02-15
Anticipated expiration: 2019-12-09
Also published as: JP2001162957A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、平版印刷版原版に関し、より詳細には、レーザ製版用の平版印刷版原版に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、感光性平版印刷版原版はオフセット印刷に幅広く使用されている。近年、レーザーを利用した平版印刷版原版の製版方法が注目され、種々検討されている。例えば、可視光レーザーにより硬化する光重合性組成物を利用したフォトン方式のレーザ刷版や、レーザー光照射に伴って発生する熱等により書込みを行うヒートモード方式のレーザ刷版が知られている。これらの方式では、コンピュータ等のデジタルデータから直接製版することが可能であり、非常に有用である。レーザ刷版可能な平版印刷版原版（以下、「直描型の平版印刷版」という場合がある）は、一般的に、ウェブ状のアルミニウム板の表面を粗面化処理し、更に陽極酸化処理を施した後、感光層用塗布液を塗布・乾燥し感光層を形成することによって作製される。その後、ウェブ状の平版印刷版原版は、所望のサイズに裁断されてシート状になった後、複数枚重ねて梱包される。あるいは、ロールに巻かれた状態で保管された後、所望の大きさに裁断される。梱包出荷された平版印刷版は、ユーザによって、レーザ露光による画像焼き付け、現像処理を施された後、印刷機に取り付けられて印刷に供される。
【０００３】
直描型の平版印刷版原版の前記梱包時には、所定のサイズに切りそろえた複数枚の平版印刷版原版を精度良く積み重ねる必要があり、そのためには、所定のサイズに切りそろえられた平版印刷版原版を精度良く搬送する必要がある。搬送には、通常、ベルトコンベアが使用されるが、ベルトコンベア上で、平版印刷版原版がスリップする場合があり、精度のよい搬送および積み重ねが困難であるという問題がある。また、ユーザにおいて行われるレーザ画像焼き付け、現像、印刷等、各種工程への平版印刷版原版の移動にも、搬送ベルトや搬送ローラが使用されているが、この搬送ベルトや搬送ローラ上でも、平版印刷版原版がスリップし、精度良い搬送が困難であるという問題がある。特に、レーザ露光では、極めて高い位置決め精度が要求されるため、搬送不良は、生産効率の低下のみならず、形成画像の画質低下を招くことになる。また、現像処理においても、その殆どが自動搬送式の現像機が使用されており、現像中についても搬送不良の改善の要求が高い。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記諸問題に鑑みなされたものであって、搬送中のスリップや蛇行等の搬送不良を軽減し得る直描型の平版印刷版原版を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明の平版印刷版原版の第１の態様は、支持体と、該支持体の表面にレーザ光に感応性を有する感光層を設けた平版印刷版原版であって、
前記支持体の裏面が、支持体の長手方向と幅方向において異なる平均表面粗さＲａを有し、平均表面粗さが大きい方向における平均表面粗さＲａをＲａｌ、平均表面粗さが小さい方向における平均表面粗さＲａをＲａｓとした場合、ＲａｌとＲａｓが下記関係式を満たす平版印刷版原版である。
１．１ ≦ Ｒａｌ／Ｒａｓ ≦ ５．０
【０００６】
第１の態様の平版印刷版原版では、支持体の裏面が長手方向と幅方向とで相互に異なる表面粗さを有し、そのＲａｌとＲａｓとが前記関係式を満たしている。第１の態様の平版印刷版原版が、搬送ベルトや搬送ローラにより搬送される際、支持体の裏面には長手方向と幅方向で異なる摩擦力が作用する。支持体の裏面の長手方向と幅方向とに相互に異なる摩擦力が作用することによって、搬送時のスリップや蛇行が効果的に防止できる。
【０００７】
また、前記課題を解決するため、本発明の平版印刷版原版の第２の態様は、支持体と、該支持体の表面にレーザ光に感応性を有する感光層を設けた平版印刷版原版であって、前記支持体の裏面が、少なくとも１辺の端部から１０ｍｍ以上５０ｍｍ以下に軽度の表面処理が施され、かつ前記表面処理された部分の表面平均粗さが０．３μｍ以上０．５μｍ以下である平版印刷版原版である。
【０００８】
第２の態様の平版印刷版原版では、支持体の裏面は少なくとも１辺の端部に所定の幅の軽度に粗面化処理された領域を有する。第２の態様の平版印刷版原版が、搬送ベルトや搬送ローラにより搬送される際、支持体の裏面には、軽度に粗面化処理された領域と、粗面化処理されていない領域とでは、相互に異なる摩擦力が作用する。支持体の裏面の端部に大きく摩擦力が作用することによって、搬送時のスリップや蛇行が効果的に防止できる。
【０００９】
第１および第２の態様の平版印刷版原版において、感光層が、３０ｇの荷重を用いる引っかき試験器（サファイヤ針、０．５ｍｍφ）による試験で表面に傷がつく感光層である場合は、支持体の裏面に、０．１ｇ／ｍ²以上の陽極酸化膜を形成するのが好ましい。
【００１０】
本発明の第１および第２の態様の平版印刷版原版は、裏面が全面にわたって均一にある程度の凹凸を有するため、積み重ねられて保管された際、裏面が感光層と接触しても感光層を局部的に傷付けない。しかし、裏面の一部に傷が生じると、傷の部分が積み重ねられて保管される際、感光層に局部的な傷を付け易い。ロール状に巻かれて保管される場合も同様である。そこで、裏面に陽極酸化皮膜を０．１ｇ／ｍ²以上形成することによって、裏面の表面硬度が向上する結果、裏面に傷が付き難くなり、積み重ねられて保管される場合、あるいはロール状に巻かれて保管される場合に、感光層に傷が付くのを防止することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１に、本発明の平版印刷版原版の第１の実施の形態の斜視図を示す。
平版印刷版原版１０は、支持体１２と、該支持体１２の表面１２ａに直描型の感光層１４を設けた構成である。支持体１２の裏面１２ｂが長手方向（図面中矢印ｘ）と幅方向（図面中矢印ｙ）において異なる平均表面粗さＲａを有し、平均表面粗さが大きい方向における平均表面粗さＲａをＲａｌ、平均表面粗さが小さい方向における平均表面粗さＲａをＲａｓとした場合、ＲａｌとＲａｓが下記関係式を満たしている。
１．１ ≦ Ｒａｌ／Ｒａｓ ≦ ５．０
また、感光層１４は、直描型のレーザ感応性を有する感光層であり、３０ｇの荷重を用いる引っかき試験器（サファイヤ針、０．５ｍｍφ）による試験で表面にキズがつく感光層である。支持体１２の表面１２ａには、粗面化処理および陽極酸化処理が施されていて、感光層１４と支持体１２との密着性が良化されている。
【００１２】
感光層１４は表面が、３０ｇの荷重の引っかき試験器テストにおいて目視で傷がつく感光層である。前記引っかき試験器とは、図２に示す構成の試験器をいい、一定の荷重を積載したサファイヤ針（ＨＥＩＤＯＮ社製、ＨＥＩＤＯ−１８）を、水平方向に一定の速度（１０ｍｍ／秒）で引っかくことができる試験器である。引っかき試験器によって傷が生じたか否かについては目視で判断する。感光層１４は、３０ｇの重りを積載したサファイヤ針で、水平方向に１０ｍｍ／秒で引っかくと、目視で認識できる傷を生じる感光層である。
【００１３】
図３に、平版印刷版原版の長手方向および幅方向を説明するために、裁断時のロール状に巻き取られた状態の平版印刷版原版の斜視図を示す。
平版印刷版原版１０は、例えば、後述する工程を経てウェブ状に作製された後、通常、図３に示す様にロール状に巻かれた状態１０’で一時的に保管され、その後、長手方向において所望の長さに裁断されて作製される。平版印刷版原版１０では、支持体１２の裏面１２ｂが、長手方向と幅方向とで相互に異なる平均表面粗さ（Ｒａ）を有し、且つ、ＲａｌとＲａｓが前記関係式を満たしている。その結果、ユーザにおいて、搬送ベルトや搬送ロールによって、レーザ露光、現像、印刷等の各工程に移行される際に、スリップや搬送不良等のトラブルが発生しない。
【００１４】
搬送時のスリップや蛇行を防止する観点からは、ＲａｌおよびＲａｓは大きい程好ましい。一方、図３に示す様に、平版印刷版原版は、ロール状に巻かれた状態１０’、および積み重ねられた状態１０''において、支持体１２の裏面１２ｂが、感光層１４の表面１４ａと接触するので、支持体１２の裏面１２ｂが感光層１４の表面１４ａに接触した場合に、表面１４ａにキズが発生するのを防止するには、ＲａｌおよびＲａｓは小さい程好ましい。搬送性の改善および感光層へのキズ付き防止を両立するには、支持体１２の裏面１２ｂのＲａｌは０．１５μｍ以上０．４０μｍ以下であるのが好ましく、０．２０μｍ以上０．３０μｍ以下であるのがより好ましい。一方、Ｒａｓは０．１０μｍ以上０．３５μｍ以下であるのが好ましく、０．１２μｍ以上０．２０μｍ以下であるのがより好ましい。
【００１５】
図４に、第１の実施の形態の平版印刷版原版１０を製造する一般的な製造工程の一例をフローチャートに示す。尚、図４に示す製造工程は、アルミニウム合金板を支持体として使用した例である。また、説明の便宜のため、工程を簡略化して記載した。
まず、アルミニウム合金の溶湯を清浄化処理して、溶湯中に混入している水素等の不要ガスや、固形の不純物を除去する。清浄化処理としては、不要ガスを除去する処理として、フラックス処理、アルゴンガスや塩素ガス等を使用した脱ガス処理等が挙げられる。また、不純物を除去する処理として、セラミックチューブフィルタ、セラミックフォームフィルタ等のいわゆるリジッドメディアフィルターや、アルミナフレーク、アルミナボール等を濾材とするフィルタや、グラスクロスフィルター等を使ったフィルタリング処理等が挙げられる。また、脱ガス処理とフィルタリング処理を組み合わせた清浄化処理を行うこともできる。
【００１６】
次に、アルミニウムの溶湯を鋳造する。鋳造方法としては、ＤＣ鋳造法に代表される、固定鋳型を用いる方法と、連続鋳造法に代表される、駆動鋳型を用いる方法とがある。例えば、ＤＣ鋳造を行った場合、固定鋳型を用いて、所定の板厚（例えば、３００〜８００ｍｍ）の鋳塊を製造する。得られた鋳塊に、常法に従い、面削を行い、表層の１〜３０ｍｍ、好ましくは、１〜１０ｍｍを切削して、所望の板厚のアルミニウム合金の板状体を得ることができる。一方、連続鋳造法では、アルミニウム合金の溶湯を一対の双ベルト間に挿通させることにより、所定の厚みのアルミニウム合金の板状体を連続的に得ることができる。得られた前記板状体には、必要に応じて、均熱化処理を行ってもよい。均熱化処理を行う場合、金属間化合物が粗大化してしまわないように、４５０〜６２０℃で１時間以上、４８時間以下の熱処理で行うのが好ましい。１時間より短い場合は、均熱化処理の効果が不十分となる。
【００１７】
次いで、前記板状体に熱間圧延、冷間圧延を施し、アルミニウム合金の圧延板とする。板状体の圧延は、一対のロール間に、板状体を挿通させることによって行うことができる。熱間圧延の開始温度としては、３５０〜５００℃が好ましい。冷間圧延前、冷間圧延後、または冷間圧延中に、中間焼鈍処理を施すこともできる。前記中間焼鈍処理はバッチ式焼鈍炉を用いて行うことができ、その場合は、通常、２８０℃〜６００℃で２〜２０時間、望ましくは３５０〜５００℃で２〜１０時間加熱する。また、前記中間焼鈍処理は連続焼鈍炉を用いて行ってもよく、その場合は、通常、４００〜６００℃で３６０秒以下、望ましくは４５０〜５５０℃で１２０秒以下加熱する。連続焼鈍炉を用い、１０℃／秒以上の条件で昇温すると、得られる成形体中の結晶組織を細かくすることができるので好ましい。熱間圧延後、所望により中間焼鈍処理し、冷間圧延を行い、最終的に、厚さ０．１〜０．５ｍｍのアルミニウム合金板とする。得られたアルミニウム合金板を、さらに、ローラレベラ、テンションレベラ等の矯正装置によって処理すると、アルミニウム板の平面性が改善されるので好ましい。また、板巾を所定の巾にする必要がある場合は、スリッタラインを通して所定の巾に調整することができる。
【００１８】
前記冷間圧延工程において、圧延ロールのパターンをアルミニウム合金板の裏面に転写することによって、アルミニウム合金板の裏面を前記平均表面粗さとすることができる。また、前記矯正工程において、所定の表面粗度のパターンを有するロールを使用して、該パターンを支持体の裏面に転写してもよい。前記方法にて、裏面を所定の平均表面粗さとすると、裏面に対する粗面化処理等の工程を別途設ける必要がなく、工程が簡略化できるので好ましい。支持体の裏面は、例えば、ロールの回転方向における平均表面粗さと、ロールの回転方向に対して垂直方向における平均表面粗さとが異なるパターンを有するロールを用いて、冷間圧延等を実施することによって、長手方向と幅方向とで異なる平均表面粗さとすることができる。
【００１９】
前記冷間圧延工程または矯正工程において、裏面に所定の平均表面粗さが付加されたアルミニウム合金板は、その後、表面（感光層が設けられる側の面）が粗面化処理される。粗面化処理としては、機械的粗面化処理、化学的粗面化処理、および電気化学的祖面化処理が挙げられる。これらを単独で実施してもよいし、組み合わせて実施してもよい。例えば、ブラシ等を用いて機械的粗面化処理をした後、電気化学的粗面化処理を実施してもよい。前記機械的粗面化処理としては、ボールグレイン、ワイヤーグレイン、ブラッシングレイン、液体ホーニング法が挙げられる。その他、例えば、特開平６−１３５１７５号公報、および特公昭５０−４００４７号公報に記載されている機械的粗面化処理方法を採用することもできる。機械的粗面化処理を行うと、通常、アルミニウム合金板の表面を、平均表面粗さ（Ｒａ）０．３５〜１．０μｍにすることができる。前記化学的粗面化処理としては、アルミニウム合金板をアルカリ浴に浸漬する方法が挙げられる。
【００２０】
前記電気化学的粗面化処理は、アルミニウム合金板の表面に微細な凹凸を付与することが容易であり、その結果、感光層１４と支持体１２との密着性を向上させることができる点で有効である。電気化学的粗面化処理は、通常、アルミニウム合金板に、硝酸または塩酸等の酸を電解液として、直流または交流電流を通じることによって行われる。前記電気化学的粗面化処理を行うと、通常、平均直径約０．５〜２０μｍのクレーターまたはハニカム状のピットを、アルミニウム合金板の表面に対して、３０〜１００％の面積率で形成することができる。形成されたピットは、平版印刷版の非画像部の汚れを軽減する作用と、耐刷力を向上する作用がある。前記電気化学的処理では、電解時の電気量、即ち電解時の電流の大きさと電流を流した時間の積を設定することにより、形成されるピットの形状、ピットの面積率等を調整することができる。
【００２１】
粗面化処理に前後して、アルミニウム合金板の表面に、苛性ソーダまたは苛性カリ等のアルカリ剤によって、エッチング処理を施してもよい。さらに、前記エッチング処理を実施した場合は、エッチング処理後に、アルミニウム板の表面に残存するアルカリに不溶な物質（スマット）を除去する、酸によるデスマット処理を行ってもよい。特に、電気化学的粗面化処理を行う場合は、粗面化処理の前後に、前記エッチング処理およびデスマット処理を行うのが好ましい。
【００２２】
アルミニウム合金板の表面を粗面化処理した後、さらに、陽極酸化処理を実施するのが好ましい。陽極酸化処理を行うと、アルミニウム合金板の表面に陽極酸化膜が形成され、耐磨耗性が向上するので好ましい。陽極酸化皮膜は、アルミニウム合金板を電極として電解液中に浸漬し、これに電流を通じることによって形成できる。通じる電流としては、直流、交流等、種々の波形の電流を目的に応じて選択する。用いる電解液としては、アルミニウム合金板の表面に、多孔質酸化皮膜を形成するものならば、いかなるものでも使用することができる。一般的には、硫酸、リン酸、シュウ酸、クロム酸、またはそれらの混合液が用いられる。電解液中の電解質の濃度は、電解質の種類によって適宣決定される。電解液中の電解質の濃度、電解時間等の諸条件は、使用する電解質等に応じて、その好ましい範囲が変わるので一概に規定し得ないが、一般的には、電解質の濃度１〜８０重量％、液温５〜７０℃、電流密度１〜６０Ａ／ｄｍ²、電圧１〜１００Ｖ、および電解時間１０秒〜３００秒であるのが適当である。陽極酸化処理によって形成される陽極酸化皮膜量は、通常、１〜６ｇ／ｍ²であるのが好ましい。
【００２３】
アルミニウム合金板の表面（感光層が設けられる側の面）を陽極酸化処理する際に、裏面についても陽極酸化処理を施すのが好ましい。裏面に陽極酸化皮膜を形成すると裏面に傷が付き難くなるため、平版印刷版原版を積み重ねた状態およびロールに巻き取った状態で保管する場合に、裏面の傷が感光層に転写されるのを防止できる。また、陽極酸化皮膜を形成すると、支持体の裏面の硬度が向上するので、裏面に搬送ベルトや搬送ロールとの間の摩擦力が加わった場合も、磨耗粉等が発生するのを防止できる。アルミニウム合金板の表面および裏面に対する陽極酸化処理は、例えば、図５に示す装置を用いて行うことができる。図５に示す陽極酸化処理装置２０は、給電槽２２と電解処理槽２４とから構成されている。給電槽２２には、電解液２６が充填されていて、給電電極２８が搬送されてくるアルミニウム合金板３０の感光層形成側の面に対向して配置されている。一方、電解処理槽２４には、電解液３２が充填されていて、搬送されてくるアルミニウム合金板の感光層形成面側及び裏面側に各々対向して電解電極３４が配置されている。アルミニウム合金板３０は、搬送ローラ３６によって、給電槽２２および電解処理槽２４を、通過し、アルミニウム合金板３０の感光層形成側の面および裏面には、陽極酸化皮膜が成膜される。
【００２４】
アルミニウム合金板の裏面に形成される陽極酸化皮膜は０．１ｇ／ｍ²以上であるのが好ましく、０．５ｇ／ｍ²以上であるのがより好ましい。酸化皮膜の量が０．１ｇ／ｍ²未満であると、裏面の強度向上効果を奏さない場合がある。一方、上限については特に好ましい範囲はないが、強度向上効果と生産コストの双方の観点からは、４ｇ／ｍ²以下であるのが好ましい。
【００２５】
陽極酸化処理後、所望により、封孔処理を実施してもよい。前記封孔処理は、陽極酸化処理された支持体を、熱水、または無機塩もしくは有機塩を含む熱水溶液へ浸漬する方法や、水蒸気浴に曝す方法等によって行われる。
【００２６】
また、陽極酸化処理後、所望により、親水化処理等の界面制御処理を実施してもよい。前記界面制御処理としては、米国特許第２７１４０６６号、第３１８１４６１号、第３２８０７３４号、及び第３９０２７３４号各明細書に開示されているようなアルカリ金属シリケート（例えば珪酸ナトリウム水溶液）法が挙げられる。この方法においては、支持体を珪酸ナトリウム水溶液中に浸漬するか、または電解処理する。他に特公昭３６−２２０６３号公報に開示されているフッ化ジルコン酸カリウム、および、米国特許第３２７６８６８、第４１５３４６１号および第４６８９２７２号各明細書に開示されているようなポリビニルホスホン酸で処理する方法などが挙げられる。
【００２７】
次に、裏面１２ｂを所定の平均表面粗さに粗面化し、且つ、表面１２ａを粗面化処理および陽極酸化処理した支持体１２に、感光層１４を形成する。感光層１４は、感光層を構成する各成分を溶媒に溶解または分散して調製した塗布液を、前記支持体１２の表面１２ａ上に塗布して、乾燥することによって形成できる。塗布方法としては、例えば、バーコーター塗布、回転塗布、スプレー塗布、カーテン塗布、ディップ塗布、エアーナイフ塗布、ブレード塗布、ロール塗布方法等を利用することができる。塗布を適宜繰り返すことで、多層構造の感光層を形成することができる。また、複数の感光層を同時に塗布して形成することもできる。
【００２８】
感光層１４が形成された後、図３に示す様に、ロール状に巻き取られた後、所望の大きさに裁断される。
【００２９】
図６に、本発明の平版印刷版原版の第２の実施の形態の斜視図および支持体の裏面を示す。尚、図１と同一の部材については、同一の番号を付し、詳細な説明は省略する。
平版印刷版原版４０は、支持体４２と、該支持体４２の表面４２ａに直描型の感光層１４を設けた構成である。支持体４２の裏面４２ｂには、図６（ｂ）に示す様に、長手方向（図中ｘ方向）の２辺に、端部から幅ｄ（１ｍｍ≦ｄ≦５０ｍｍ）だけ、帯状に軽度の表面処理が施されている。支持体４２の表面４２ａには、粗面化処理および陽極酸化処理が施されていて、感光層１４と支持体４２との密着性が良化されている。
【００３０】
図６（ｂ）には、軽度の粗面化処理を、支持体４２の裏面４２ｂの長手方向（図中ｘ方向）の２辺の両端部に施した例を示したが、この構成に限定されず、例えば、図７（ａ）に示す様に、裏面４２ｂの長手方向の１辺にのみ、端部から幅ｄで軽度の粗面化処理が施されていてもよい。また、幅方向（図中ｙ方向）の１辺または２辺に、端部から幅ｄだけ、帯状に軽度の粗面化処理を施されたものであってもよい。
【００３１】
第２の実施の形態の平版印刷版原版では、支持体の裏面の少なくとも１辺が、端部から所定の幅で軽度の粗面化処理を施されているので、ユーザにおいて、搬送ベルトや搬送ロールによって、レーザ露光、現像、印刷等の各工程に移行される際に、スリップや搬送不良等のトラブルが発生しない。軽度の粗面化処理が施されるのは、支持体の裏面の長手方向または幅方向いずれかの片端部または両端部から１０ｍｍ以上５０ｍｍの幅の領域である。１ｍｍ未満ではスリップ防止の効果が期待できず、一方、５０ｍｍを越える場合は、裏面を粗面化するための機構が複雑になるだけでなく、粗面化にかかるコストが大きくなり経済上好ましくない。ここで、「軽度の粗面化処理」とは、少なくとも、表面（感光層が形成される側の面）に対する粗面化処理よりも、条件が緩やかな粗面化処理をいう。即ち、裏面の粗面化処理された領域の平均表面粗さは、粗面化処理された表面の平均表面粗さよりも、少なくとも小さくなる。軽度の粗面化処理された領域は、その平均表面粗さ（Ｒａ）が０．３μｍ以上０．５０μｍ以下である。さらに、ロール状態で保管される際、または積み重ねられて梱包される際の感光層１４への傷付けを防止する観点からは、軽度に粗面化処理された領域の平均表面粗さ（Ｒａ）は、０．３μｍ以上０．４０μｍ以下であるのがより好ましい。
【００３２】
図８に、第２の実施の形態の平版印刷版原版を製造する一般的な製造工程の一例をフローチャートに示す。尚、図８に示す製造工程は、アルミニウム合金板を支持体として使用した例である。また、説明の便宜のため、工程を簡略化して記載した。
アルミニウム合金の溶湯の清浄化処理から冷間圧延処理に至るまでの工程は、前記第１の実施の形態の平版印刷版原版の製造工程で示した各工程と同様である（但し、冷間圧延工程および矯正工程においては、表面にパターンが形成されていないロールを用いて行ってもよい）。図８に示す第２の実施の形態の平版印刷版の作製工程では、アルミニウム合金板の表面（感光層が設けられる側の面）を粗面化処理する際、あるいは粗面化処理するのに前後して、アルミニウム合金板の裏面の所定の位置に、軽度の粗面化処理を実施する。
【００３３】
裏面の端部を所定の幅で粗面化するには、アルミニウム合金板の表面を電気化学的に粗面化する際に、適当な量の裏回りが発生するのを利用するのが好ましい。通常、アルミニウム合金板の表面（感光層が形成される側の面）に電気化学的粗面化処理を実施すると、粗面化処理中に、電気力線が裏回りして、裏面の一部が軽度に粗面化処理される場合がある。これを利用すれば、表面と裏面の粗面化処理を同時に実施することができ、工程が簡略化されるので好ましい。電気力線の裏回りを利用する場合は、電極の巾をアルミニウム合金板の巾より広くし、且つアルミニウム合金板の裏面に接する電解液が存在する領域の厚みを調節することによって、粗面化処理される範囲、および粗面化処理の程度を適切な範囲に調整することができる。その他、裏面の端部のみを機械的、化学的、または電気化学的に粗面化処理するために、別途工程を付加してもよい。
【００３４】
その後の工程、陽極酸化処理から裁断に至るまでの工程は、前記第１の実施の形態の平版印刷版原版の製造工程で示した各工程と同様である。
【００３５】
第２の実施形態の平版印刷版原版において、第１の実施の形態と同様、支持体の裏面が長手方向と幅方向で異なる平均表面粗さを有し、ＲａｌとＲａｓが前記関係式を満たしていてもよい。この場合は、第１の実施の形態と同様、冷間圧延時等に、表面に所定のパターンを有する圧延ロールを用い、該パターンを裏面に転写する。
【００３６】
本発明の平版印刷版原版において、感光層はレーザ感応性を有する。レーザ感応性の感光層は、デジタルデータから直接製版可能な直描型の感光層である。直描型の製版方式としては、主にレーザの光エネルギを利用するフォトンモード、および、主にレーザ光を熱エネルギに変換して利用するヒートモードの製版方式があり、本発明の原版は、どちらの方式で製版可能な感光層を有していてもよい。
【００３７】
感光層中に含有させる材料は、目的とする製版方式に応じて、種々選択すればよい。例えば、赤外線レーザを用いてヒートモード製版方式を利用する場合は、ネガ型平版印刷版原版として、感光層が赤外線吸収剤、熱によって酸を発生する化合物、および酸によって架橋する化合物を含有する実施の形態、およびポジ型の平版印刷版原版として、感光層が赤外線吸収剤、熱によって酸を発生する化合物、および酸によって分解する結合部を持つ化合物を含有する実施の形態が挙げられる。
【００３８】
前記ヒートモードネガ型およびポジ型の平版印刷版原版に、赤外線レーザにより画像様に赤外線が照射されると、光照射部の赤外線吸収剤が赤外線を吸収して熱を発生する。ネガ型の平版印刷版原版では、該熱によって酸を発生する化合物から酸が発生し、該酸によってバインダーが架橋して硬化する。次に、現像液により現像すると、感光層の非光照射部のみが支持体上から除去され、光照射部が支持体上に残存して、製版される。一方、ポジ型の平版印刷版原版では、赤外線吸収剤から発生される熱によって放出された酸により、バインダーの一部の結合が分解する。次に、現像液により現像すると、感光層の光照射部のみが支持体上から除去され、非光照射部が支持体上に残存して、製版される。その後、製版された平版印刷版にインクを塗布し、これを紙等の記録媒体に転写することによって、画像を形成することができる。
【００３９】
前記ヒートモード製版方式のネガ型の平版印刷版原版に用いられる赤外線吸収剤としては、波長７６０ｎｍから１２００ｎｍの赤外線を有効に吸収する染料または顔料が好ましい。染料としては、市販の染料および文献（例えば「染料便覧」有機合成化学協会編集、昭和４５年刊）に記載されている公知のものが利用できる。具体的には、アゾ染料、金属錯塩アゾ染料、ピラゾロンアゾ染料、ナフトキノン染料、アントラキノン染料、フタロシアニン染料、カルボニウム染料、キノンイミン染料、メチン染料、シアニン染料、スクワリリウム色素、ピリリウム塩、金属チオレート錯体などの染料が挙げられる。顔料としては、市販の顔料およびカラーインデックス（Ｃ．Ｉ．）便覧、「最新顔料便覧」（日本顔料技術協会編、１９７７年刊）、「最新顔料応用技術」（ＣＭＣ出版、１９８６年刊）、「印刷インキ技術」ＣＭＣ出版、１９８４年刊）に記載されている顔料が利用できる。顔料の種類としては、黒色顔料、黄色顔料、オレンジ色顔料、褐色顔料、赤色顔料、紫色顔料、青色顔料、緑色顔料、蛍光顔料、金属粉顔料、その他、ポリマー結合色素が挙げられる。具体的には、不溶性アゾ顔料、アゾレーキ顔料、縮合アゾ顔料、キレートアゾ顔料、フタロシアニン系顔料、アントラキノン系顔料、ペリレンおよびペリノン系顔料、チオインジゴ系顔料、キナクリドン系顔料、ジオキサジン系顔料、イソインドリノン系顔料、キノフタロン系顔料、染付けレーキ顔料、アジン顔料、ニトロソ顔料、ニトロ顔料、天然顔料、蛍光顔料、無機顔料、カーボンブラック等が使用できる。これらの顔料のうち好ましいものはカーボンブラックである。
【００４０】
前記実施の形態のヒートモード製版方式のネガ型の平版印刷版原版に用いられる熱によって酸を発生する化合物としては、色素類の光消色剤、光変色剤、あるいはマイクロレジスト等に使用されている公知の酸発生剤等、公知の熱分解して酸を発生する化合物、及びそれらの混合物を適宜に選択して使用することができる。また、ハロゲン化物やスルホン酸などを対イオンとするオニウム塩、ヨードニウム塩、スルホニウム塩、およびジアゾニウム塩のいずれかの構造を有するものが挙げられる。
【００４１】
前記ヒートモード製版方式のネガ型の平版印刷版原版に用いられる酸によって架橋する化合物としては、架橋されていない状態では、アルカリ性の現像液に対して溶解性を有し、酸によって架橋される化合物が挙げられる。この様な化合物としては、ノボラック樹脂や側鎖にヒドロキシアリール基を有するポリマーなどが挙げられる。前記ポリマーは単重合体であっても、他の構成単位を含む共重合体であってもよい。他の構成単位としては、例えば、アクリル酸エステル類、メタクリル酸エステル類、アクリルアミド類、メタクリルアミド類、ビニルエステル類、スチレン類、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、無水マレイン酸、マレイン酸イミド等の公知のモノマーより導入される構成単位が挙げられる。
【００４２】
前記ヒートモード製版方式のネガ型の平版印刷版原版では、感光層のバインダー樹脂が、酸によって架橋される化合物であったが、これに限定されず、酸によって架橋される化合物の他に、バインダー樹脂を別途含有させてもよい。また、前記実施の形態では、酸発生剤を含有させ、酸により架橋反応を進行させたが、これに限定されず、ラジカル重合等により架橋反応が進行する場合は、酸発生剤の代わりにラジカル発生剤等を含有させてもよい。さらに、架橋剤を別途含有させてもよい。
【００４３】
一方、前記ヒートモード製版方式のポジ型の平版印刷版原版に用いられる酸によって分解する結合部を有する化合物としては、酸によって前記結合部が分解される前は、アルカリ性の現像液に対して不溶性であり、前記結合部が分解した後は、アルカリ性の現像液に対して溶解する化合物である。この様な化合物としては、フェノール基を有するポリマー、スルホンアミド基を有するポリマー、置換スルホンアミド系酸基（−ＳＯ₂ＮＨＣＯＲ、−ＳＯ₂ＮＨＳＯ₂Ｒ、−ＣＯＮＨＳＯ₂Ｒ）を有するポリマー、カルボン酸基を有するポリマー、スルホン酸基を有するポリマー、およびリン酸基を有するポリマー等が挙げられる。
【００４４】
前記ヒートモード製版方式のポジ型の平版印刷版原版に用いられる赤外線吸収剤および熱によって酸を発生する化合物としては、前記ネガ型の感光層に使用される材料と同様のものが挙げられる。尚、前記実施の形態では、酸によって感光層の現像液に対する溶解性に差を生じさせているが、この実施の形態に限定されず、いずれの分子間あるいは分子内相互作用を利用して、現像液に対する溶解性に差を生じさせた実施の形態も含まれる。
【００４５】
その他、光重合を利用したフォトンモードの製版方式に使用する平版印刷版原版としては、感光層が、レーザ光照射によってラジカルを発生する化合物、アルカリに可溶のバインダー、および多官能性のモノマーあるいはプレポリマーを含有する層と、酸素遮断層との２層を含む実施の形態が挙げられる。銀塩拡散転写を利用したレーザ製版方式に使用される平版印刷版原版としては、感光層が、物理現像核層とハロゲン化銀乳剤層との２層からなる実施の形態が挙げられる。銀トリガを利用した重合型のレーザ製版方式に使用される平版印刷版原版としては、感光層が、多官能性モノマーおよび多官能性バインダーとを含有する重合層と、ハロゲン化銀と還元剤を含有する層と、酸素遮断層との３層を含む実施の形態が挙げられる。ハイブリッド製版方式に使用される平版印刷版原版としては、感光層が、ノボラック樹脂およびナフトキノンジアジドを含有する層と、ハロゲン化銀を含有する層との２層を含む実施の形態が挙げられる。
【００４６】
また、電子写真法を利用したレーザ製版方式に使用される平版印刷版原版としては、感光層が、有機光導電体を含む実施の形態が挙げられる。その他、感光層が、レーザー光照射によって除去されるレーザー光吸収層と、親油性層および／または親水性層とからなる２〜３層を含む実施の形態や、感光層が、エネルギーを吸収して酸を発生する化合物、酸によってスルホン酸またはカルボン酸を発生する官能基を側鎖に有する高分子化合物、および可視光を吸収することで酸発生剤にエネルギーを与える化合物を含有する実施の形態が挙げられる。
【００４７】
前記感光層は、前記支持体上に直接形成してもよいし、支持体上に下塗り層を形成し、該下塗り層上に形成してもよい。下塗り層は、特開昭６０−１４９４９１号公報に開示されているアミノ酸及びその塩類（Ｎａ塩、Ｋ塩等のアルカリ金属塩、アンモニウム塩、塩酸塩、蓚酸塩、酢酸塩、リン酸塩等）、特開昭６０−２３２９９８号公報に開示されている水酸基を有するアミン類及びその塩類（塩酸塩、蓚酸塩、リン酸塩等）、特開昭６３−１６５１８３号公報に開示されているアミノ基及びホスホン酸基を有する化合物またはその塩を含む塗布液を調製し、該塗布液を支持体上に塗布・乾燥することによって形成することができる。また、特開平４−２８２６３７号公報に開示されているホスホン酸基を有する化合物を下塗り層中に含有させてもよい。さらに、支持体を界面制御処理として、アルカリ金属珪酸により処理した場合は、特願平９−２６４３０９（特開平１１−１０９６３７号公報）に記載されている酸基とオニウム基を含有する高分子化合物を下塗り層に含有させることもできる。
【００４８】
【実施例】
［実施例１〜実施例８および比較例１〜２］
アルミニウム以外に、下記の元素を含むアルミニウム合金の溶湯（以下、「Ａｌ溶湯」と記す）を調製した。
Ｓｉ：０．０６重量％
Ｆｅ：０．３０重量％
Ｃｕ：０．０１７重量％
Ｍｎ：０．００１重量％
Ｍｇ：０．００１重量％
Ｚｎ：０．００１重量％
Ｔｉ：０．０３重量％
前記Ａｌ溶湯濾過により清浄化した後、厚さ５００ｍｍ幅１２００ｍｍの鋳塊をＤＣ鋳造法で作製した。得られた鋳塊の表面を平均１０ｍｍ、面削機で削り取った。その後、約５時間５５０℃で均熱保持し、温度が４００℃まで下がったところで、熱間圧延機を用いて厚さ２．７ｍｍの圧延板とした。更に、連続焼鈍機を使って熱処理を５００℃で行った後、冷間圧延機により、厚さ０．２４ｍｍのアルミニウム合金板とした。冷間圧延機の圧延ロールとして、種々の表面粗度を有するロールを使用し、冷間圧延を実施して、アルミニウム合金板の裏面（感光層を形成する側の面と反対の面）の平均粗さが種々異なるアルミニウム合金板を作製した。
【００４９】
次に、種々のアルミニウム合金板の表面（前記冷間圧延処理で、粗面化しなかった面）を、アルカリエッチング処理（アルミニウム溶解量は５．５ｇ／ｍ²）した後、引き続き硝酸スプレイによるデスマット処理を実施した。電気量２７０Ｃ／ｄｍ²で交流電解粗面化処理を実施して、表面を粗面化した。その後、再びアルカリエッチング処理（アルミニウム溶解量は０．２ｇ／ｍ²）、硝酸スプレイによるデスマット処理を実施した。さらに、図５に示すのと同様の構成の陽極酸化処理装置を用いて、アルミニウム合金板の表面および裏面に陽極酸化皮膜を形成した（表面皮膜量：２．６ｇ／ｍ²、裏面皮膜量：０．１ｇ／ｍ²）。その後、ケイ酸ナトリウムを用いて界面処理を実施した後、オニウム基および酸基を含むポリマーを用いて、表面に下塗り層を形成した（ＥＰ０９０４９５４Ａ２の明細書に記載された方法に順じて行った）。
この様にして、裏面が種々の表面粗度を有する平版印刷版用支持体を各々作製した。
【００５０】
次に、作製した平版印刷版用支持体の下塗り層上に、下記に示す組成の感光層用塗布液を塗布・乾燥し、感光層を形成して、平版印刷版原版を各々作製した。各々の平版印刷版原版は、その大きさを６５０ｍｍ×５５０ｍｍとした。
＜感光層用の塗布液の組成＞
・カプリン酸０．０３ｇ
・フェノール性水酸基を有するモノマーとｐ−アミノベンゼンスルホンアミドと
の共重合体０．７５ｇ
（モル比５０：５０、重量平均分子量50,000）
・ｍ、ｐクレゾールノボラック樹脂０．２５ｇ
（ｍ，ｐ比＝６／４）
・ｐ−トルエンスルホン酸０．００３ｇ
・テトラヒドロ無水フタル酸０．０３ｇ
・シアニン染料０．０１７ｇ
・ビクトリアピュアブルー０．０１７ｇ
（ＢＯＨの対イオンを１−ナフタレンスルホン酸アニオンにした染料）
・界面活性剤０．０５ｇ
（「メガファックＦ−１７７」、大日本インキ化学工業社製）界面活性剤）
・γ―ブチルラクトン１０．０ｇ
・メチルエチルケトン１０．０ｇ
・１−メトキシ−２−プロパノール１．０ｇ
【００５１】
作製した平版印刷版原版の各サンプルを、ベルトコンベヤにより搬送し、搬送時のスリップの発生および蛇行の有無について評価した。評価結果を下記表１に示す。尚、支持体裏面の幅方向の平均表面粗さおよび長手方向の平均表面粗さは、東京精密社製の「サーフコム」により測定した（下記実施例９以降においても同様である）。また、表１中、スリップ評価の欄の「〇」はスリップが発生しなかったことを示し、「△」は若干発生したが許容範囲であったことを示し、「×」は頻繁に発生したことを示す。蛇行評価の欄の「〇」は蛇行しなかったことを示し、「△」は若干蛇行したが許容範囲であったことを示し、「×」は頻繁に蛇行したことを示す。下記表２においても同様である。
【００５２】
【表１】

【００５３】
［実施例９〜実施例１１および比較例３］
アルミニウム以外に、下記の元素を含むアルミニウム合金の溶湯（以下、「Ａｌ溶湯」と記す）を調製した。
Ｓｉ：０．１０重量％
Ｆｅ：０．３０重量％
Ｃｕ：０．０２重量％
Ｍｎ：０．００１重量％
Ｍｇ：０．０１５重量％
Ｚｎ：０．００１重量％
Ｔｉ：０．０３重量％
前記Ａｌ溶湯濾過により清浄化した後、厚さ５００ｍｍ幅１２００ｍｍの鋳塊をＤＣ鋳造法で作製した。得られた鋳塊の表面を平均１０ｍｍ、面削機で削り取った。その後、約５時間５５０℃で均熱保持し、温度が４００℃まで下がったところで、熱間圧延機を用いて厚さ２．７ｍｍの圧延板とした。更に、連続焼鈍機を使って熱処理を５００℃で行った後、冷間圧延機により、厚さ０．２４ｍｍのアルミニウム合金板とした。冷間圧延時に、所定のパターンを有する圧延ロールを用い、幅方向平均表面粗さ（Ｒａｌ）を０．１７、長手方向の平均表面粗さ（Ｒａｓ）を０．１６（Ｒａｌ／Ｒａｓ＝１．０６）とした。
【００５４】
次に、実施例１と同様にして作製したアルミニウム合金板にアルカリエッチング処理、デスマット処理実施した。その後、電気量３００Ｃ／ｄｍ²で、アルミニウム合金板の表面（感光層を形成する側の面）に電気化学的粗面化処理を実施した。この際、電気力線の一部が裏面に回る様にして、裏面の長手方向両端部から所定の幅で、帯状に軽度に電気化学的粗面化処理が実施される様にした。また、裏面において電解液が存在するスペースの厚み条件をかえることによって、裏面の粗面化された幅を種々代えた。電気化学的粗面化処理によって表面は平均表面粗さＲａが０．４０μｍとなり、裏面の端部の所定の領域は、平均表面粗さＲａが０．３０μｍとなった。
【００５５】
再びアルカリエッチング処理（アルミニウム溶解量は０．２ｇ／ｍ²）、硝酸スプレイによるデスマット処理を実施した。さらに、図４に示すのと同様の構成の陽極酸化処理装置を用いて、アルミニウム合金板の表面および裏面に陽極酸化皮膜を形成した（表面皮膜量：２．６ｇ／ｍ²、裏面皮膜量：０．１ｇ／ｍ²）。その後、ケイ酸ナトリウムを用いて界面処理を実施した後、オニウム基および酸基を含むポリマーを用いて、表面に下塗り層を形成した（ＥＰ０９０４９５４Ａ２の明細書に記載された方法に順じて行った）。
この様にして、裏面が種々の幅で軽度に粗面化された平版印刷版用支持体を各々作製した。
【００５６】
実施例１と同様にして、感光層を形成し、実施例１と同様にスリップ評価、蛇行評価を行った。評価結果を下記表２に示す。
【００５７】
【表２】

【００５８】
次に、実施例１と実施例９と同様にして各々平版印刷版原版を作製し、裁断せずに、再び、コイル状に巻き取って２週間保管した。別途、裏面の酸化皮膜を０．０５ｇ／ｍ²にした以外は、実施例１および実施例９と各々同様にして作製した平版印刷版原版（実施例１’および実施例９’）についても、裁断せずに、再び、コイル状に巻き取って２週間各々保管した。
尚、前記４種の平版印刷版原版の感光層を図２に示すのと同様の構成の引っかき試験器で試験したところ、３０ｇの荷重において、目視で確認できる傷が発生した。
【００５９】
２週間保管後、再度巻きほぐし、長手方向８００ｍｍに裁断し、平版印刷版原版のシート１０００枚を各々作製した。各シートについて感光層表面を観察したところ、傷の発生率は１０００枚のシートについて平均すると、裏面の酸化皮膜量が０．１ｇ／ｍ²のシート（実施例１および実施例９）では０．１個／１シートであり、裏面の酸化皮膜量が０．０５ｇ／ｍ²のシート（実施例１’および実施例９’）では４．８個／１シートであった。
従って、保管時に支持体の裏面によって感光層が傷つくのを防止するには、支持体の裏面に、０．１ｇ／ｍ²以上の陽極酸化皮膜を形成するのが有効であることが実証された。
【００６０】
【発明の効果】
搬送中のスリップや蛇行等の搬送不良を軽減し得る直描型の平版印刷版原版を提供することを目的とする。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の平版印刷版原版の一実施形態の斜視図である。
【図２】引っかき試験器の構成の概略を示す模式図である。
【図３】平版印刷版原版の長手方向および幅方向を説明するために用いた観念図である。
【図４】本発明の平版印刷版原版の製造工程の一例を示すフローチャート図である。
【図５】本発明の平版印刷版原版の製造工程に用いられる陽極酸化処理装置の一例を示す模式図である。
【図６】本発明の平版印刷版原版の他の実施形態の斜視図である。
【図７】本発明の平版印刷版原版の裏面を模式的に示す図である。
【図８】本発明の平版印刷版原版の製造工程の他の例を示すフローチャート図である。
【符号の説明】
１０４０平版印刷版原版
１２４２支持体
１４感光層
２０陽極酸化処理装置
２２給電槽
２４電解処理槽
２６３２電解液
２８３４電極
３０アルミニウム合金板
３６搬送ローラ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a lithographic printing plate precursor, and more particularly to a lithographic printing plate precursor for laser plate making.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, photosensitive lithographic printing plate precursors have been widely used for offset printing. In recent years, a plate making method of a lithographic printing plate precursor using a laser attracts attention and various studies have been made. For example, a photon laser printing plate using a photopolymerizable composition that is cured by a visible light laser, and a heat mode laser printing plate that performs writing by heat generated by laser light irradiation are known. . In these methods, it is possible to make a plate directly from digital data of a computer or the like, which is very useful. In general, a lithographic printing plate precursor capable of laser printing (hereinafter sometimes referred to as “direct-drawing lithographic printing plate”) is generally a surface-roughened surface of a web-like aluminum plate and further anodized. Then, a photosensitive layer coating solution is applied and dried to form a photosensitive layer. Thereafter, the web-shaped planographic printing plate precursor is cut into a desired size to form a sheet, and then a plurality of sheets are stacked and packed. Or after storing in the state wound by the roll, it is cut | judged to a desired magnitude | size. The packaged and shipped lithographic printing plate is subjected to image printing by laser exposure and development processing by a user, and is then attached to a printing press for printing.
[0003]
At the time of packing the direct drawing type lithographic printing plate precursor, it is necessary to accurately stack a plurality of lithographic printing plate precursors cut to a predetermined size. For this purpose, the lithographic printing plate precursors cut to a predetermined size are to be stacked. It is necessary to convey with high accuracy. Usually, a belt conveyor is used for the conveyance. However, the lithographic printing plate precursor may slip on the belt conveyor, and there is a problem that accurate conveyance and stacking are difficult. Further, a transport belt and a transport roller are also used for moving the lithographic printing plate precursor to various processes such as laser image printing, development, and printing performed by the user. There is a problem that the printing plate precursor slips and it is difficult to carry it accurately. In particular, since extremely high positioning accuracy is required in laser exposure, a conveyance failure causes not only a decrease in production efficiency but also a decrease in image quality of a formed image. Also, most of the development processing uses an automatic conveyance type developing machine, and there is a high demand for improvement of conveyance defects even during development.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a direct-drawing lithographic printing plate precursor capable of reducing poor conveyance such as slip or meandering during conveyance.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, a first aspect of the lithographic printing plate precursor according to the invention is a lithographic printing plate precursor in which a support and a photosensitive layer sensitive to laser light are provided on the surface of the support. ,
The back surface of the support has an average surface roughness Ra different in the longitudinal direction and the width direction of the support, the average surface roughness Ra in the direction where the average surface roughness is large, and the average surface roughness in the direction where the average surface roughness is small. When the average surface roughness Ra is Ras, a lithographic printing plate precursor in which Ral and Ras satisfy the following relational expression.
1.1 ≦ Ral / Ras ≦ 5.0
[0006]
In the planographic printing plate precursor according to the first aspect, the back surface of the support has different surface roughnesses in the longitudinal direction and the width direction, and Ral and Ras satisfy the relational expression. When the planographic printing plate precursor according to the first aspect is transported by a transport belt or a transport roller, different frictional forces act on the back surface of the support in the longitudinal direction and the width direction. By applying different frictional forces to the longitudinal direction and the width direction of the back surface of the support, slipping and meandering during transportation can be effectively prevented.
[0007]
In order to solve the above problems, a second aspect of the lithographic printing plate precursor according to the invention is a lithographic printing plate precursor in which a support and a photosensitive layer sensitive to laser light are provided on the surface of the support. And the back surface of the support is at least from the end of one side. 10 Mild surface treatment is applied to mm or more and 50 mm or less And the surface average roughness of the surface-treated portion is 0.3 μm or more and 0.5 μm or less. A lithographic printing plate precursor.
[0008]
In the lithographic printing plate precursor according to the second aspect, the back surface of the support has at least an edge of one side with a predetermined roughened area. When the planographic printing plate precursor according to the second aspect is transported by a transport belt or a transport roller, a lightly roughened region and a non-roughened region are formed on the back surface of the support. Different frictional forces act on each other. When a large frictional force acts on the end of the back surface of the support, slipping and meandering during transportation can be effectively prevented.
[0009]
In the lithographic printing plate precursor according to the first and second aspects, if the photosensitive layer is a photosensitive layer whose surface is scratched by a scratch tester (sapphire needle, 0.5 mmφ) using a load of 30 g, 0.1 g / m on the back of the body ² It is preferable to form the above anodic oxide film.
[0010]
Since the lithographic printing plate precursor according to the first and second aspects of the present invention has a certain degree of unevenness on the entire back surface, the photosensitive layer can be used even when the back surface contacts the photosensitive layer when stored in a stacked state. Does not hurt locally. However, if a scratch is generated on a part of the back surface, when the scratch is stacked and stored, it is easy to cause a local scratch on the photosensitive layer. The same applies to the case of being wound and stored in a roll. Therefore, an anodized film on the back surface is 0.1 g / m. ² By forming as described above, the surface hardness of the back surface is improved. As a result, the back surface is hardly damaged, and the photosensitive layer is scratched when stacked and stored, or when wound and stored in a roll shape. Can be prevented.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 shows a perspective view of a first embodiment of a planographic printing plate precursor according to the present invention.
The planographic printing plate precursor 10 has a structure in which a support 12 and a direct-drawing type photosensitive layer 14 are provided on a surface 12 a of the support 12. The back surface 12b of the support 12 has an average surface roughness Ra which differs in the longitudinal direction (arrow x in the drawing) and the width direction (arrow y in the drawing), and the average surface roughness Ra in the direction where the average surface roughness is large is Ral. When the average surface roughness Ra in the direction where the average surface roughness is small is Ras, Ral and Ras satisfy the following relational expression.
1.1 ≦ Ral / Ras ≦ 5.0
The photosensitive layer 14 is a direct-drawing type laser-sensitive photosensitive layer, and the photosensitive layer 14 is scratched on the surface in a test using a scratch tester (sapphire needle, 0.5 mmφ) using a load of 30 g. The surface 12a of the support 12 is subjected to a roughening process and an anodizing process, and the adhesion between the photosensitive layer 14 and the support 12 is improved.
[0012]
The photosensitive layer 14 is a photosensitive layer whose surface is visually scratched in a scratch tester test with a load of 30 g. The scratch tester refers to a tester having the configuration shown in FIG. 2, and a sapphire needle (HEIDON-18 manufactured by HEIDON) loaded with a constant load is scratched in a horizontal direction at a constant speed (10 mm / second). It is a tester that can. Whether or not the scratch is caused by the scratch tester is judged visually. The photosensitive layer 14 is a sapphire needle loaded with a weight of 30 g. If the photosensitive layer 14 is scratched in the horizontal direction at a rate of 10 mm / second, the photosensitive layer 14 is a photosensitive layer that can be visually recognized.
[0013]
FIG. 3 is a perspective view of the lithographic printing plate precursor in a state of being wound into a roll at the time of cutting in order to explain the longitudinal direction and the width direction of the lithographic printing plate precursor.
The lithographic printing plate precursor 10 is produced, for example, in the form of a web through the steps described below, and is usually temporarily stored in a state 10 ′ wound in a roll shape as shown in FIG. And cut into a desired length. In the lithographic printing plate precursor 10, the back surface 12b of the support 12 has an average surface roughness (Ra) that differs in the longitudinal direction and the width direction, and Ral and Ras satisfy the above relational expression. As a result, when the user shifts to each process such as laser exposure, development, printing, and the like by the conveyance belt or the conveyance roll, troubles such as slip and conveyance failure do not occur.
[0014]
From the viewpoint of preventing slipping and meandering during conveyance, Ral and Ras are preferably as large as possible. On the other hand, as shown in FIG. 3, the lithographic printing plate precursor has a back surface 12b of the support 12 and a surface 14a of the photosensitive layer 14 in a rolled state 10 ′ and a stacked state 10 ″. Therefore, when the back surface 12b of the support 12 is in contact with the surface 14a of the photosensitive layer 14, Ral and Ras are preferably as small as possible to prevent the surface 14a from being scratched. In order to achieve both improved transportability and prevention of scratches on the photosensitive layer, the Ral of the back surface 12b of the support 12 is preferably 0.15 μm or more and 0.40 μm or less, preferably 0.20 μm or more and 0.30 μm or less. More preferably. On the other hand, Ras is preferably from 0.10 μm to 0.35 μm, and more preferably from 0.12 μm to 0.20 μm.
[0015]
FIG. 4 is a flowchart showing an example of a general manufacturing process for manufacturing the lithographic printing plate precursor 10 according to the first embodiment. The manufacturing process shown in FIG. 4 is an example in which an aluminum alloy plate is used as a support. For convenience of explanation, the process is simplified.
First, the molten aluminum alloy is cleaned to remove unnecessary gases such as hydrogen and solid impurities mixed in the molten metal. Examples of the cleaning treatment include flux treatment, degassing treatment using argon gas, chlorine gas, and the like as treatment for removing unnecessary gas. Examples of the treatment for removing impurities include so-called rigid media filters such as ceramic tube filters and ceramic foam filters, filters using alumina flakes and alumina balls as a filter medium, and filtering treatment using a glass cloth filter. . Moreover, the cleaning process which combined the degassing process and the filtering process can also be performed.
[0016]
Next, a molten aluminum is cast. As a casting method, there are a method using a fixed mold represented by a DC casting method and a method using a driving mold represented by a continuous casting method. For example, when DC casting is performed, an ingot having a predetermined plate thickness (for example, 300 to 800 mm) is manufactured using a fixed mold. The obtained ingot is chamfered according to a conventional method, and 1 to 30 mm, preferably 1 to 10 mm, of the surface layer is cut to obtain a plate-like body of an aluminum alloy having a desired plate thickness. On the other hand, in the continuous casting method, an aluminum alloy plate-like body having a predetermined thickness can be continuously obtained by inserting a molten aluminum alloy between a pair of twin belts. The obtained plate-like body may be subjected to a soaking treatment as necessary. When performing the soaking treatment, it is preferable to perform the heat treatment at 450 to 620 ° C. for 1 hour or more and 48 hours or less so that the intermetallic compound does not become coarse. When it is shorter than 1 hour, the effect of the soaking treatment is insufficient.
[0017]
Next, the plate-like body is subjected to hot rolling and cold rolling to obtain an aluminum alloy rolled plate. The plate-like body can be rolled by inserting the plate-like body between a pair of rolls. The hot rolling start temperature is preferably 350 to 500 ° C. An intermediate annealing treatment can also be performed before cold rolling, after cold rolling, or during cold rolling. The intermediate annealing treatment can be performed using a batch-type annealing furnace. In that case, the intermediate annealing treatment is usually performed at 280 ° C. to 600 ° C. for 2 to 20 hours, preferably 350 to 500 ° C. for 2 to 10 hours. The intermediate annealing treatment may be performed using a continuous annealing furnace. In that case, heating is usually performed at 400 to 600 ° C. for 360 seconds or less, preferably 450 to 550 ° C. for 120 seconds or less. It is preferable to use a continuous annealing furnace and raise the temperature at 10 ° C./second or more because the crystal structure in the resulting molded body can be made finer. After hot rolling, if necessary, intermediate annealing treatment is performed, cold rolling is performed, and finally an aluminum alloy plate having a thickness of 0.1 to 0.5 mm is obtained. It is preferable that the obtained aluminum alloy plate is further processed by a correction device such as a roller leveler or a tension leveler because the flatness of the aluminum plate is improved. Moreover, when it is necessary to make a board width into a predetermined width, it can adjust to a predetermined width through a slitter line.
[0018]
In the cold rolling process, by transferring the pattern of the rolling roll to the back surface of the aluminum alloy plate, the back surface of the aluminum alloy plate can be set to the average surface roughness. Moreover, in the said correction process, you may transfer this pattern to the back surface of a support body using the roll which has a pattern of predetermined surface roughness. In the above method, when the back surface has a predetermined average surface roughness, it is not necessary to separately provide a process such as a roughening process for the back surface, which is preferable because the process can be simplified. For example, the back surface of the support is subjected to cold rolling using a roll having a pattern in which the average surface roughness in the rotation direction of the roll is different from the average surface roughness in the direction perpendicular to the rotation direction of the roll. Thus, the average surface roughness can be made different in the longitudinal direction and the width direction.
[0019]
In the cold rolling step or the straightening step, the aluminum alloy plate having a predetermined average surface roughness added to the back surface is then subjected to a roughening treatment on the surface (the surface on which the photosensitive layer is provided). Examples of the roughening treatment include mechanical roughening treatment, chemical roughening treatment, and electrochemical roughening treatment. These may be implemented alone or in combination. For example, an electrochemical roughening treatment may be performed after a mechanical roughening treatment using a brush or the like. Examples of the mechanical surface roughening treatment include ball grain, wire grain, brushing rain, and liquid honing. In addition, for example, a mechanical surface roughening method described in JP-A-6-135175 and JP-B-50-40047 can be employed. When the mechanical surface roughening treatment is performed, the surface of the aluminum alloy plate can usually be set to an average surface roughness (Ra) of 0.35 to 1.0 μm. Examples of the chemical roughening treatment include a method of immersing an aluminum alloy plate in an alkaline bath.
[0020]
The electrochemical roughening treatment is easy to give fine irregularities to the surface of the aluminum alloy plate, and as a result, the adhesion between the photosensitive layer 14 and the support 12 can be improved. It is valid. The electrochemical surface roughening treatment is usually performed by passing a direct current or an alternating current through an aluminum alloy plate using an acid such as nitric acid or hydrochloric acid as an electrolyte. When the electrochemical surface roughening treatment is performed, craters or honeycomb-like pits having an average diameter of about 0.5 to 20 μm are usually formed at an area ratio of 30 to 100% with respect to the surface of the aluminum alloy plate. be able to. The formed pits have the effect of reducing the stain on the non-image area of the planographic printing plate and the effect of improving the printing durability. In the electrochemical treatment, by adjusting the quantity of electricity during electrolysis, that is, the product of the current during electrolysis and the time during which the current is passed, the shape of the pits formed, the area ratio of the pits, etc. are adjusted. Can do.
[0021]
Before and after the roughening treatment, the surface of the aluminum alloy plate may be etched with an alkali agent such as caustic soda or caustic potash. Furthermore, when the etching process is performed, a desmut process with an acid may be performed after the etching process to remove an alkali-insoluble substance (smut) remaining on the surface of the aluminum plate. In particular, when performing an electrochemical surface roughening treatment, it is preferable to perform the etching treatment and the desmut treatment before and after the surface roughening treatment.
[0022]
After the surface of the aluminum alloy plate is roughened, it is preferable to further perform anodization. Anodizing is preferable because an anodic oxide film is formed on the surface of the aluminum alloy plate and wear resistance is improved. The anodized film can be formed by immersing an aluminum alloy plate as an electrode in an electrolytic solution and passing an electric current therethrough. As currents to be communicated, currents of various waveforms such as direct current and alternating current are selected according to the purpose. Any electrolytic solution may be used as long as it forms a porous oxide film on the surface of the aluminum alloy plate. In general, sulfuric acid, phosphoric acid, oxalic acid, chromic acid, or a mixture thereof is used. The concentration of the electrolyte in the electrolytic solution is appropriately determined depending on the type of the electrolyte. Various conditions such as the concentration of the electrolyte in the electrolytic solution and the electrolysis time cannot be defined unconditionally because the preferred range varies depending on the electrolyte used, etc., but in general, the concentration of the electrolyte is 1 to 80 weights. %, Liquid temperature 5 to 70 ° C., current density 1 to 60 A / dm ² A voltage of 1 to 100 V and an electrolysis time of 10 to 300 seconds are appropriate. The amount of anodized film formed by anodizing is usually 1 to 6 g / m. ² Is preferred.
[0023]
When the surface of the aluminum alloy plate (the surface on which the photosensitive layer is provided) is anodized, it is preferable that the back surface is also anodized. When an anodized film is formed on the back side, the back side is less likely to be scratched, so that when the lithographic printing plate precursor is stacked and wound on a roll, the back side scratches are transferred to the photosensitive layer. Can be prevented. Moreover, since the hardness of the back surface of a support body will improve if an anodized film is formed, even when the frictional force between a conveyance belt and a conveyance roll is added to the back surface, it can prevent generating attrition powder. The anodizing treatment on the front and back surfaces of the aluminum alloy plate can be performed using, for example, the apparatus shown in FIG. An anodizing apparatus 20 shown in FIG. 5 includes a power supply tank 22 and an electrolytic treatment tank 24. The power supply tank 22 is filled with an electrolyte solution 26 and is disposed to face the surface on the photosensitive layer forming side of the aluminum alloy plate 30 to which the power supply electrode 28 is conveyed. On the other hand, the electrolytic treatment tank 24 is filled with an electrolytic solution 32, and an electrolytic electrode 34 is disposed facing the photosensitive layer forming surface side and the back surface side of the aluminum alloy plate being conveyed. The aluminum alloy plate 30 passes through the power supply tank 22 and the electrolytic treatment tank 24 by the conveying roller 36, and an anodized film is formed on the surface and the back surface of the aluminum alloy plate 30 on the photosensitive layer forming side.
[0024]
The anodized film formed on the back surface of the aluminum alloy plate is 0.1 g / m ² Preferably, it is 0.5 g / m ² The above is more preferable. The amount of oxide film is 0.1g / m ² If it is less than 1, the effect of improving the strength of the back surface may not be achieved. On the other hand, although there is no particularly preferable range for the upper limit, it is 4 g / m from the viewpoint of both the strength improvement effect and the production cost. ² It is preferable that:
[0025]
After the anodizing treatment, a sealing treatment may be performed as desired. The sealing treatment is performed by a method of immersing the anodized support in hot water or a hot aqueous solution containing an inorganic salt or an organic salt, a method of exposing to a steam bath, or the like.
[0026]
Further, after the anodizing treatment, an interface control treatment such as a hydrophilic treatment may be performed as desired. Examples of the interface control treatment include alkali metal silicate (for example, sodium silicate aqueous solution) methods as disclosed in US Pat. Nos. 2,714,066, 3,181,461, 3,280,734 and 3,902,734. In this method, the support is immersed in an aqueous sodium silicate solution or electrolytically treated. In addition, it is treated with potassium fluorinated zirconate disclosed in Japanese Patent Publication No. 36-22063, and polyvinylphosphonic acid as disclosed in US Pat. Nos. 3,276,868, 4,153,461 and 4,689,272. The method etc. are mentioned.
[0027]
Next, the photosensitive layer 14 is formed on the support 12 having the back surface 12b roughened to a predetermined average surface roughness and the surface 12a roughened and anodized. The photosensitive layer 14 can be formed by applying a coating solution prepared by dissolving or dispersing each component constituting the photosensitive layer in a solvent onto the surface 12a of the support 12 and drying. As the coating method, for example, bar coater coating, spin coating, spray coating, curtain coating, dip coating, air knife coating, blade coating, roll coating method, and the like can be used. A photosensitive layer having a multilayer structure can be formed by repeating the coating appropriately. Further, a plurality of photosensitive layers can be simultaneously applied and formed.
[0028]
After the photosensitive layer 14 is formed, as shown in FIG. 3, it is wound into a roll and then cut into a desired size.
[0029]
FIG. 6 shows a perspective view of the second embodiment of the planographic printing plate precursor of the present invention and the back surface of the support. The same members as those in FIG. 1 are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
The planographic printing plate precursor 40 has a structure in which a support 42 and a direct-drawing type photosensitive layer 14 are provided on a surface 42 a of the support 42. On the back surface 42b of the support 42, as shown in FIG. 6 (b), it is slightly band-like and has a width d (1 mm ≦ d ≦ 50 mm) from the end on two sides in the longitudinal direction (x direction in the drawing). Surface treatment is applied. The surface 42a of the support 42 is subjected to a roughening process and an anodizing process, so that the adhesion between the photosensitive layer 14 and the support 42 is improved.
[0030]
FIG. 6B shows an example in which a light roughening treatment is performed on both ends of two sides in the longitudinal direction (x direction in the drawing) of the back surface 42b of the support 42, but this configuration is limited. Instead, for example, as shown in FIG. 7A, only one side in the longitudinal direction of the back surface 42b may be subjected to a light roughening process with a width d from the end. Further, one or two sides in the width direction (y direction in the figure) may be subjected to a light roughening process in a strip shape by a width d from the end portion.
[0031]
In the lithographic printing plate precursor according to the second embodiment, since at least one side of the back surface of the support has been subjected to a light roughening process with a predetermined width from the end, the user can use a conveyor belt or a conveyor. Troubles such as slips and conveyance failures do not occur when the roll moves to each process such as laser exposure, development, and printing. Light roughening is applied from one end or both ends in the longitudinal or width direction of the back surface of the support. 10 It is a region having a width of from mm to 50 mm. If it is less than 1 mm, the anti-slip effect cannot be expected. On the other hand, if it exceeds 50 mm, not only the mechanism for roughening the back surface becomes complicated, but also the cost for roughening increases, which is not economical. . Here, the “light surface roughening process” means a surface roughening process that has milder conditions than at least the surface roughening process (the surface on the side where the photosensitive layer is formed). That is, the average surface roughness of the roughened region on the back surface is at least smaller than the average surface roughness of the roughened surface. The lightly roughened area has an average surface roughness (Ra). 0.3 μm or more and 0.50μm or less Is . Furthermore, from the viewpoint of preventing the photosensitive layer 14 from being damaged when stored in a roll state or stacked and packed, the average surface roughness (Ra) of the lightly roughened region is , 0.3 More preferably, it is not less than μm and not more than 0.40 μm.
[0032]
FIG. 8 is a flowchart showing an example of a general manufacturing process for manufacturing the planographic printing plate precursor according to the second embodiment. The manufacturing process shown in FIG. 8 is an example in which an aluminum alloy plate is used as a support. For convenience of explanation, the process is simplified.
The steps from the cleaning treatment of the molten aluminum alloy to the cold rolling treatment are the same as those shown in the manufacturing process of the lithographic printing plate precursor according to the first embodiment (however, cold rolling) In the process and the straightening process, a roll having no pattern formed on the surface may be used). In the lithographic printing plate production process according to the second embodiment shown in FIG. 8, the surface of the aluminum alloy plate (the surface on which the photosensitive layer is provided) is roughened or roughened. Before and after, a light roughening treatment is performed at a predetermined position on the back surface of the aluminum alloy plate.
[0033]
In order to roughen the end portion of the back surface with a predetermined width, it is preferable to use the fact that an appropriate amount of backside is generated when the surface of the aluminum alloy plate is electrochemically roughened. Usually, when an electrochemical surface roughening process is performed on the surface of the aluminum alloy plate (the surface on which the photosensitive layer is formed), the lines of electric force are turned back during the surface roughening process, and a part of the back surface May be lightly roughened. If this is utilized, the roughening process of the front surface and the back surface can be performed simultaneously, and the process is simplified, which is preferable. When using the back of electric lines of force, roughen the surface by adjusting the thickness of the area where the electrolyte is in contact with the back surface of the aluminum alloy plate by making the width of the electrode wider than that of the aluminum alloy plate. The range to be processed and the level of the roughening process can be adjusted to an appropriate range. In addition, a separate process may be added to mechanically, chemically, or electrochemically roughen only the end portion of the back surface.
[0034]
The subsequent steps, from the anodizing treatment to cutting, are the same as the respective steps shown in the manufacturing process of the lithographic printing plate precursor according to the first embodiment.
[0035]
In the planographic printing plate precursor according to the second embodiment, as in the first embodiment, the back surface of the support has an average surface roughness that differs in the longitudinal direction and the width direction, and Ral and Ras satisfy the above relational expression. It may be. In this case, as in the first embodiment, at the time of cold rolling or the like, a rolling roll having a predetermined pattern on the surface is used, and the pattern is transferred to the back surface.
[0036]
In the lithographic printing plate precursor according to the invention, the photosensitive layer has laser sensitivity. The laser-sensitive photosensitive layer is a direct-drawing type photosensitive layer that can be directly made from digital data. As a direct drawing type plate making method, there are a photon mode mainly using light energy of a laser, and a heat mode plate making method mainly using a laser beam converted into heat energy. You may have a photosensitive layer which can be made with either system.
[0037]
What is necessary is just to select various materials to contain in a photosensitive layer according to the target platemaking system. For example, when using a heat mode plate making method using an infrared laser, the photosensitive layer contains an infrared absorber, a compound that generates acid by heat, and a compound that crosslinks by acid, as a negative lithographic printing plate precursor. And the positive type lithographic printing plate precursor includes an embodiment in which the photosensitive layer contains an infrared absorber, a compound generating an acid by heat, and a compound having a bond portion that decomposes by an acid.
[0038]
When the heat mode negative type and positive type lithographic printing plate precursors are irradiated with infrared rays in an image-like manner by an infrared laser, the infrared absorber in the light irradiation part absorbs the infrared rays to generate heat. In a negative type lithographic printing plate precursor, an acid is generated from a compound that generates an acid by the heat, and the binder is crosslinked and cured by the acid. Next, when developing with a developing solution, only the non-light-irradiated portion of the photosensitive layer is removed from the support, and the light-irradiated portion remains on the support to make a plate. On the other hand, in the positive type lithographic printing plate precursor, some bonds of the binder are decomposed by the acid released by the heat generated from the infrared absorber. Next, when developing with a developing solution, only the light-irradiated portion of the photosensitive layer is removed from the support, and the non-light-irradiated portion remains on the support to make a plate. Thereafter, an image can be formed by applying ink to the lithographic printing plate thus produced and transferring it to a recording medium such as paper.
[0039]
The infrared absorber used in the heat mode plate-making type negative lithographic printing plate precursor is preferably a dye or pigment that effectively absorbs infrared rays having a wavelength of 760 nm to 1200 nm. As the dye, commercially available dyes and known dyes described in the literature (for example, “Dye Handbook” edited by Organic Synthetic Chemical Society, published in 1970) can be used. Specifically, dyes such as azo dyes, metal complex azo dyes, pyrazolone azo dyes, naphthoquinone dyes, anthraquinone dyes, phthalocyanine dyes, carbonium dyes, quinoneimine dyes, methine dyes, cyanine dyes, squarylium dyes, pyrylium salts, metal thiolate complexes Is mentioned. Examples of pigments include commercially available pigment and color index (CI) manuals, “Latest Pigment Handbook” (edited by the Japan Pigment Technology Association, published in 1977), “Latest Pigment Applied Technology” (published by CMC, published in 1986), “Printing” The pigments described in "Ink Technology", published by CMC Publishing, 1984) can be used. Examples of the pigment include black pigments, yellow pigments, orange pigments, brown pigments, red pigments, purple pigments, blue pigments, green pigments, fluorescent pigments, metal powder pigments, and other polymer-bonded dyes. Specifically, insoluble azo pigments, azo lake pigments, condensed azo pigments, chelate azo pigments, phthalocyanine pigments, anthraquinone pigments, perylene and perinone pigments, thioindigo pigments, quinacridone pigments, dioxazine pigments, isoindolinone pigments In addition, quinophthalone pigments, dyed lake pigments, azine pigments, nitroso pigments, nitro pigments, natural pigments, fluorescent pigments, inorganic pigments, carbon black, and the like can be used. Among these pigments, carbon black is preferable.
[0040]
As a compound that generates an acid by heat used in the negative lithographic printing plate precursor of the heat mode plate making method of the above embodiment, it is used as a photodecolorant for dyes, a photochromic agent, a microresist or the like. Known compounds such as known acid generators that generate acid by thermal decomposition and mixtures thereof can be appropriately selected and used. Further, those having any structure of onium salts, iodonium salts, sulfonium salts, and diazonium salts having a halide or sulfonic acid as a counter ion can be mentioned.
[0041]
As a compound that is cross-linked by an acid used in the negative lithographic printing plate precursor of the heat mode plate making system, a compound that is soluble in an alkaline developer and is cross-linked by an acid when not cross-linked. Is mentioned. Examples of such compounds include novolak resins and polymers having a hydroxyaryl group in the side chain. The polymer may be a homopolymer or a copolymer containing other structural units. Other structural units include, for example, acrylic esters, methacrylic esters, acrylamides, methacrylamides, vinyl esters, styrenes, acrylic acid, methacrylic acid, acrylonitrile, maleic anhydride, maleic imide, etc. Examples include structural units introduced from known monomers.
[0042]
In the heat mode plate making type negative lithographic printing plate precursor, the binder resin of the photosensitive layer is a compound that is crosslinked by an acid, but is not limited thereto, and in addition to a compound that is crosslinked by an acid, a binder A resin may be included separately. In the above-described embodiment, the acid generator is contained and the crosslinking reaction proceeds with an acid. However, the present invention is not limited to this, and when the crosslinking reaction proceeds by radical polymerization or the like, a radical is used instead of the acid generator. A generator or the like may be included. Furthermore, you may contain a crosslinking agent separately.
[0043]
On the other hand, the compound having a bond portion that is decomposed by an acid used in the positive-type planographic printing plate precursor of the heat mode plate making system is insoluble in an alkaline developer before the bond portion is decomposed by an acid. And a compound that dissolves in an alkaline developer after the bond is decomposed. Such compounds include polymers having phenol groups, polymers having sulfonamide groups, substituted sulfonamide acid groups (—SO ₂ NHCOR, -SO ₂ NHSO ₂ R, -CONHSO ₂ A polymer having R), a polymer having a carboxylic acid group, a polymer having a sulfonic acid group, a polymer having a phosphoric acid group, and the like.
[0044]
Examples of the infrared absorber used in the heat mode plate making type positive planographic printing plate precursor and the compound that generates acid by heat include the same materials as those used in the negative photosensitive layer. In the embodiment, the acid causes a difference in the solubility of the photosensitive layer in the developer. However, the present invention is not limited to this embodiment, and any intermolecular or intramolecular interaction is used. An embodiment in which a difference in solubility in a developer is also included.
[0045]
In addition, as a lithographic printing plate precursor used in a photon mode plate making system using photopolymerization, a photosensitive layer is a compound that generates radicals upon irradiation with laser light, an alkali-soluble binder, and a multifunctional monomer or Embodiments including two layers of a prepolymer-containing layer and an oxygen barrier layer are mentioned. Examples of the lithographic printing plate precursor used in the laser plate making system utilizing silver salt diffusion transfer include an embodiment in which the photosensitive layer is composed of two layers of a physical development nucleus layer and a silver halide emulsion layer. As a lithographic printing plate precursor used in a polymerization type laser plate making method using a silver trigger, a photosensitive layer comprises a polymerization layer containing a polyfunctional monomer and a polyfunctional binder, a silver halide and a reducing agent. An embodiment including three layers of a containing layer and an oxygen blocking layer is given. Examples of the lithographic printing plate precursor used in the hybrid plate making method include an embodiment in which the photosensitive layer includes two layers of a layer containing a novolac resin and naphthoquinone diazide and a layer containing silver halide.
[0046]
Examples of the lithographic printing plate precursor used in the laser plate making system using electrophotography include an embodiment in which the photosensitive layer contains an organic photoconductor. In addition, an embodiment in which the photosensitive layer includes two or three layers including a laser light absorbing layer to be removed by laser light irradiation, a lipophilic layer and / or a hydrophilic layer, and the photosensitive layer absorbs energy. Embodiments containing an acid generating compound, a polymer compound having a functional group that generates a sulfonic acid or a carboxylic acid by an acid in the side chain, and a compound that gives energy to the acid generator by absorbing visible light Is mentioned.
[0047]
The photosensitive layer may be formed directly on the support, or an undercoat layer may be formed on the support and may be formed on the undercoat layer. The undercoat layer is composed of amino acids and salts thereof disclosed in JP-A-60-149491 (alkali metal salts such as Na salt and K salt, ammonium salts, hydrochlorides, oxalates, acetates, phosphates, etc.) , Amines having a hydroxyl group disclosed in JP-A-60-232998 and salts thereof (hydrochloride, oxalate, phosphate, etc.), amino groups disclosed in JP-A-63-165183 And a coating solution containing a compound having a phosphonic acid group or a salt thereof, and coating and drying the coating solution on a support. A compound having a phosphonic acid group disclosed in JP-A-4-282737 may be contained in the undercoat layer. Further, when the support is treated with an alkali metal silicic acid as an interface control treatment, a polymer compound containing an acid group and an onium group described in Japanese Patent Application No. 9-264309 (Japanese Patent Laid-Open No. 11-109637) Can also be contained in the undercoat layer.
[0048]
【Example】
[Examples 1 to 8 and Comparative Examples 1 and 2]
In addition to aluminum, a molten aluminum alloy containing the following elements (hereinafter referred to as “Al molten metal”) was prepared.
Si: 0.06 wt%
Fe: 0.30% by weight
Cu: 0.017% by weight
Mn: 0.001% by weight
Mg: 0.001% by weight
Zn: 0.001% by weight
Ti: 0.03 wt%
After cleaning with the molten aluminum filtration, an ingot having a thickness of 500 mm and a width of 1200 mm was produced by a DC casting method. The surface of the obtained ingot was scraped off with a chamfering machine with an average of 10 mm. Thereafter, the temperature was maintained at 550 ° C. for about 5 hours, and when the temperature dropped to 400 ° C., a rolled sheet having a thickness of 2.7 mm was formed using a hot rolling mill. Further, after heat treatment was performed at 500 ° C. using a continuous annealing machine, an aluminum alloy plate having a thickness of 0.24 mm was obtained using a cold rolling mill. Using rolls with various surface roughness as the rolling roll of the cold rolling mill, performing cold rolling, the average of the back surface of the aluminum alloy plate (the surface opposite to the surface on which the photosensitive layer is formed) Aluminum alloy plates with various roughnesses were produced.
[0049]
Next, the surface of various aluminum alloy plates (surface not roughened by the cold rolling treatment) was subjected to alkali etching treatment (the amount of aluminum dissolved was 5.5 g / m). ² ), And subsequently desmut treatment with nitric acid spray was performed. Electricity 270C / dm ² The surface was roughened by carrying out an AC electrolytic surface roughening treatment. Then, again alkali etching treatment (aluminum dissolution amount is 0.2 g / m ² ), And desmut treatment with nitrate spray. Furthermore, an anodized film was formed on the front and back surfaces of the aluminum alloy plate using an anodizing apparatus having the same configuration as shown in FIG. 5 (surface film amount: 2.6 g / m ² Back surface coating amount: 0.1 g / m ² ). Then, after interfacial treatment was performed using sodium silicate, an undercoat layer was formed on the surface using a polymer containing an onium group and an acid group (performed in accordance with the method described in the specification of EP 0904951A2). ).
In this way, lithographic printing plate supports each having a different surface roughness on the back surface were prepared.
[0050]
Next, on the undercoat layer of the prepared lithographic printing plate support, a photosensitive layer coating solution having the composition shown below was applied and dried to form a photosensitive layer, thereby preparing lithographic printing plate precursors. Each lithographic printing plate precursor had a size of 650 mm × 550 mm.
<Composition of coating solution for photosensitive layer>
・ Capric acid 0.03g
A monomer having a phenolic hydroxyl group and p-aminobenzenesulfonamide
0.75g of copolymer
(Molar ratio 50:50, weight average molecular weight 50,000)
・ M, p Cresol novolac resin 0.25g
(M, p ratio = 6/4)
・ 0.003 g of p-toluenesulfonic acid
・ Tetrahydrophthalic anhydride 0.03g
・ Cyanine dye 0.017g
・ Victoria Pure Blue 0.017g
(Dye whose BOH counter ion is 1-naphthalenesulfonic acid anion)
・ Surfactant 0.05g
("Megafac F-177", manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) Surfactant)
・ Γ-Butyllactone 10.0 g
・ Methyl ethyl ketone 10.0 g
1-methoxy-2-propanol 1.0 g
[0051]
Each sample of the produced lithographic printing plate precursor was conveyed by a belt conveyor, and the occurrence of slip and the presence or absence of meandering during the conveyance were evaluated. The evaluation results are shown in Table 1 below. The average surface roughness in the width direction and the average surface roughness in the longitudinal direction on the back surface of the support were measured by “Surfcom” manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd. (the same applies to Examples 9 and later). In Table 1, “◯” in the slip evaluation column indicates that slip did not occur, “△” indicates that it occurred slightly but was within an allowable range, and “×” occurred frequently. It shows that. “◯” in the meandering evaluation column indicates that no meandering was performed, “Δ” indicates that it was slightly meandering but within an acceptable range, and “x” indicates that it was frequently meandering. The same applies to Table 2 below.
[0052]
[Table 1]

[0053]
[Examples 9 to 11 and Comparative Example 3]
In addition to aluminum, a molten aluminum alloy containing the following elements (hereinafter referred to as “Al molten metal”) was prepared.
Si: 0.10% by weight
Fe: 0.30% by weight
Cu: 0.02% by weight
Mn: 0.001% by weight
Mg: 0.015% by weight
Zn: 0.001% by weight
Ti: 0.03 wt%
After cleaning with the molten aluminum filtration, an ingot having a thickness of 500 mm and a width of 1200 mm was produced by a DC casting method. The surface of the obtained ingot was scraped off with a chamfering machine with an average of 10 mm. Thereafter, the temperature was maintained at 550 ° C. for about 5 hours, and when the temperature dropped to 400 ° C., a rolled sheet having a thickness of 2.7 mm was formed using a hot rolling mill. Further, after heat treatment was performed at 500 ° C. using a continuous annealing machine, an aluminum alloy plate having a thickness of 0.24 mm was obtained using a cold rolling mill. At the time of cold rolling, a roll having a predetermined pattern is used, the average surface roughness (Ral) in the width direction is 0.17, and the average surface roughness (Ras) in the longitudinal direction is 0.16 (Ral / Ras = 1. 06).
[0054]
Next, alkali etching treatment and desmut treatment were performed on the aluminum alloy plate produced in the same manner as in Example 1. After that, the amount of electricity 300C / dm ² Then, an electrochemical roughening treatment was performed on the surface of the aluminum alloy plate (surface on the side where the photosensitive layer is formed). At this time, an electrochemical roughening treatment was performed in a strip shape with a predetermined width from both ends of the back surface in the longitudinal direction so that a part of the lines of electric force turned to the back surface. Moreover, the roughened width of the back surface was changed variously by changing the thickness condition of the space where the electrolyte solution was present on the back surface. As a result of the electrochemical surface roughening treatment, the surface had an average surface roughness Ra of 0.40 μm, and the predetermined area at the end of the back surface had an average surface roughness Ra of 0.30 μm.
[0055]
Alkaline etching again (Aluminum dissolution is 0.2 g / m ² ), And desmut treatment with nitrate spray. Furthermore, an anodized film was formed on the front and back surfaces of the aluminum alloy plate using an anodizing apparatus having the same configuration as shown in FIG. 4 (surface film amount: 2.6 g / m ² Back surface coating amount: 0.1 g / m ² ). Then, after interfacial treatment was performed using sodium silicate, an undercoat layer was formed on the surface using a polymer containing an onium group and an acid group (performed in accordance with the method described in the specification of EP 0904951A2). ).
In this way, lithographic printing plate supports each having a slightly roughened back surface were prepared.
[0056]
A photosensitive layer was formed in the same manner as in Example 1, and slip evaluation and meandering evaluation were performed in the same manner as in Example 1. The evaluation results are shown in Table 2 below.
[0057]
[Table 2]

[0058]
Next, lithographic printing plate precursors were prepared in the same manner as in Example 1 and Example 9, respectively, and again wound into a coil shape and stored for 2 weeks without cutting. Separately, the back oxide film is 0.05 g / m. ² The lithographic printing plate precursors (Example 1 ′ and Example 9 ′) produced in the same manner as in Example 1 and Example 9 except for the above were wound again in a coil shape without cutting. Each was stored for 2 weeks.
When the photosensitive layers of the four lithographic printing plate precursors were tested with a scratch tester having the same configuration as shown in FIG. 2, scratches that could be visually confirmed were generated at a load of 30 g.
[0059]
After storage for 2 weeks, it was unwound again and cut in the longitudinal direction of 800 mm to prepare 1000 lithographic printing plate precursor sheets. When the surface of the photosensitive layer was observed for each sheet, the rate of scratches averaged over 1000 sheets, and the amount of oxide film on the back surface was 0.1 g / m. ² The sheets (Example 1 and Example 9) were 0.1 / sheet, and the amount of the oxide film on the back surface was 0.05 g / m. ² The number of sheets (Example 1 ′ and Example 9 ′) was 4.8 / sheet.
Therefore, in order to prevent the photosensitive layer from being damaged by the back surface of the support during storage, 0.1 g / m ² It has been proved that it is effective to form the above anodized film.
[0060]
【The invention's effect】
It is an object of the present invention to provide a direct-drawing lithographic printing plate precursor capable of reducing poor conveyance such as slip or meandering during conveyance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an embodiment of a lithographic printing plate precursor according to the present invention.
FIG. 2 is a schematic diagram showing an outline of a configuration of a scratch tester.
FIG. 3 is a conceptual diagram used for explaining a longitudinal direction and a width direction of a lithographic printing plate precursor.
FIG. 4 is a flowchart showing an example of a process for producing a lithographic printing plate precursor according to the present invention.
FIG. 5 is a schematic view showing an example of an anodizing treatment apparatus used in a process for producing a lithographic printing plate precursor according to the present invention.
FIG. 6 is a perspective view of another embodiment of the lithographic printing plate precursor according to the invention.
FIG. 7 is a diagram schematically showing the back surface of the lithographic printing plate precursor according to the invention.
FIG. 8 is a flowchart showing another example of the manufacturing process of the lithographic printing plate precursor according to the invention.
[Explanation of symbols]
10 40 lithographic printing plate precursor
12 42 Support
14 Photosensitive layer
20 Anodizing equipment
22 Feeding tank
24 Electrolytic treatment tank
26 32 electrolyte
28 34 electrodes
30 Aluminum alloy plate
36 Transport roller

Claims

A lithographic printing plate precursor provided with a support and a photosensitive layer sensitive to laser light on the surface of the support,
The back surface of the support has an average surface roughness Ra different in the longitudinal direction and the width direction of the support, the average surface roughness Ra in the direction where the average surface roughness is large, and the average surface roughness in the direction where the average surface roughness is small. A lithographic printing plate precursor in which Ra and Ras satisfy the following relational expression when the average surface roughness Ra is Ras.
1.1 ≦ Ral / Ras ≦ 5.0

The photosensitive layer is a photosensitive layer whose surface is scratched by a scratch tester (sapphire needle, 0.5 mmφ) using a load of 30 g, and an anodic oxidation of 0.1 g / m ² or more on the back surface of the support. The lithographic printing plate precursor according to claim 1, wherein a film is formed.

A lithographic printing plate precursor in which a support and a photosensitive layer sensitive to laser light are provided on the surface of the support, the back surface of the support being at least 10 mm and at most 50 mm from the edge of one side A lithographic printing plate precursor in which a mild surface treatment is applied and the surface-treated surface has a surface average roughness of 0.3 μm or more and 0.5 μm or less .

The photosensitive layer is a photosensitive layer whose surface is scratched by a scratch tester (sapphire needle, 0.5 mmφ) using a load of 30 g, and an anodic oxide film of 0.1 g / m ² or more on the back surface of the support. The lithographic printing plate precursor as claimed in claim 3, wherein: