JP3722517B2 - 靴底の製造方法及びその製造装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は靴底の製造方法及びその製造装置に関し、詳しくは、材質が異なる二種以上のゴム素材を所定形状に打ち抜いた後、プレス成形して靴底形状に一体化する靴底の製造方法及びその製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
運動靴の靴底は、滑り止め用として所定模様の溝を形成するのが一般的であり、近年、その靴底をデザイン的に多色化する傾向にある。この靴底を成形する代表的な方法としてプレス成形があるが、これは、シート状ゴム素材を打ち抜き型により打ち抜き、その後、成形金型によりプレス成形する方法で、その簡易さからゴム靴底の成形方法として主流となっている。
【０００３】
従来、多色靴底は、次のような要領でもって製造されている。以下、二色靴底の従来例に基づいて詳述する。
【０００４】
まず、図２に示すように二色のシート状ゴム素材を各打ち抜き型１ａ，１ｂにより所定形状（両者を接合することによりほぼ靴底形状をなす）のゴム素材２ａ，２ｂにそれぞれ打ち抜く。各打ち抜き型１ａ，１ｂは、内側の天面を平坦面３ａ，３ｂとした本体部４ａ，４ｂの外周に刃部５ａ，５ｂを設けた構造を有する。従って、この打ち抜き型１ａ，１ｂにより打ち抜かれたゴム素材２ａ，２ｂは、ほぼ均一な厚みで平坦面６ａ，６ｂを有する。
【０００５】
前記ゴム素材２ａ，２ｂの打ち抜き後、これら二つのゴム素材２ａ，２ｂを成形金型７にセッティングする。この成形金型７は、ゴム素材２ａ，２ｂの載置面に完成時の靴底裏面の凹凸１２とほぼ反転した凹凸８を形成した靴底形状の凹部９を有する。そして、この成形金型７により二つのゴム素材２ａ，２ｂをプレス成形すれば、二つのゴム素材２ａ，２ｂが接合一体化されてその裏面に凹凸１２が形成された靴底１１が得られる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述した靴底１１の裏面の凹凸１２には様々なパターンがあり、これらパターンは、ほぼ均一な厚みを有するゴム素材２ａ，２ｂをプレス成形することにより形成しているが、一つの靴底１１であっても箇所によって凹凸１２による溝の深さなどに違いがある。この場合、靴底１１の材質がすべて均一であれば問題はないが、部分的に材質が異なる二種以上のゴム素材（二色のゴム素材）からなる靴底１１であると、以下のような問題が生じる。
【０００７】
前記打ち抜き型１ａ，１ｂにより製作され、ほぼ均一な厚みを有する二つのゴム素材２ａ，２ｂは、その打ち抜き後に成形金型７によりプレス成形されて靴底形状に一体化されるが、この時、成形金型７の凹凸８が大きい箇所では靴底１１に深い溝が形成され、前記凹凸８が小さい箇所では靴底１１に浅い溝が形成される。このようにして靴底１１に深い溝が形成される箇所では、靴底１１が薄いことになって余分なゴム素材が他の箇所へ流れこむことになり、逆に、靴底１１に浅い溝が形成される箇所では、靴底１１が厚いことになって余分なゴム素材が他の箇所から流れこみやすい。その結果、二色のゴム素材２ａ’，２ｂ’の境界１３が例えば波状となり、靴底１１の外観上、良好なものが得られず商品的価値が大幅に低下するという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は上記問題点に鑑みて提案されたもので、その目的とするところは、材質が異なる二種以上のゴム素材を靴底形状に一体化する場合でも、それら各ゴム素材の境界が、靴底の外観上、良好なものとなるようにした靴底の製造方法及びその製造装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための技術的手段として、本発明方法は、材質が異なる二種以上のシート状ゴム素材を打ち抜き型によって所定形状にそれぞれ打ち抜いた後、その打ち抜かれた各ゴム素材を、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有する成形金型によりプレス成形して靴底形状に一体化する靴底の製造方法であって、上記打ち抜き型に完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を設け、打ち抜き時に生じる余分なゴム素材を、打ち抜き型の刃部に形成した孔から外部へ吐出させ、打ち抜き後のゴム素材に完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ同一の凹凸を形成した後、成形金型の凹凸にゴム素材の凹凸を嵌め込んだ状態でプレス成形することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明装置は、材質が異なる二種以上のシート状ゴム素材を所定形状にそれぞれ打ち抜く打ち抜き型と、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有し、前記打ち抜き型により打ち抜かれた各ゴム素材をプレス成形して靴底形状に一体化する成形金型とからなる靴底の製造装置であって、前記打ち抜き型は、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有し、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を形成した型本体の外周に設けられた刃部に、余分なゴムを外部へ吐出させる孔を形成したことを特徴とする。
【００１１】
さらに、本発明方法は、材質が異なる二種以上のシート状ゴム素材を打ち抜き型によって所定形状にそれぞれ打ち抜いた後、その打ち抜かれた各ゴム素材を、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有する成形金型によりプレス成形して靴底形状に一体化する靴底の製造方法であって、上記打ち抜き型に完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を設け、打ち抜き後の各々のゴム素材に完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ同一の凹凸を形成した後、各々のゴム素材の側面同士を接合させて成形金型の凹凸に各々のゴム素材の凹凸を嵌め込んだ状態でプレス成形することにより、各々のゴム素材を靴底形状に接合一体化して、その裏面に各々のゴム素材の凹凸とほぼ同一の凹凸が形成された靴底を形成することを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を運動靴などの多色靴底、特に、二色靴底に適用した場合について説明する。
【００１３】
図１に示すように本発明では、材質が異なる二種のシート状ゴム素材を所定形状（両者を接合することによりほぼ靴底形状をなす）にそれぞれ打ち抜く打ち抜き型２２ａ，２２ｂと、完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２３を有し、前記打ち抜き型２２ａ，２２ｂにより打ち抜かれた所定形状の各ゴム素材２１ａ，２１ｂをプレス成形して靴底形状に一体化する成形金型２４とを用意する。
【００１４】
この打ち抜き型２２ａ，２２ｂは、内側の天面に、完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２７ａ，２７ｂを形成した本体部２６ａ，２６ｂと、その本体部２６ａ，２６ｂの外周に刃部２５ａ，２５ｂを一体又は別体に設けた構造を有する。従って、この打ち抜き型２２ａ，２２ｂにより打ち抜かれたゴム素材２１ａ，２１ｂは、後述するように完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ同一の凹凸２８ａ，２８ｂが形成される。
【００１５】
尚、打ち抜き型２２ａ，２２ｂは、本体部２６ａ，２６ｂの外周に設けられた刃部２５ａ，２５ｂに、余分なゴムを外部へ吐出させる孔２９ａ，２９ｂを形成したものであることが望ましい。また、前記凹凸２７ａ，２７ｂを形成した本体部２６ａ，２６ｂと刃部２５ａ，２５ｂとを別体としておけば、凹凸２７ａ，２７ｂのパターンが変更された場合であっても、本体部２６ａ，２６ｂを交換するだけですむので品種対応が容易となる。一方、前記成形金型２４は、従来と同様、ゴム素材２１ａ，２１ｂの載置面に完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２３を形成した靴底形状の凹部３０を有する。
【００１６】
これら打ち抜き型２２ａ，２２ｂ及び成形金型２４からなる製造装置を使用して、二色靴底は、以下の要領でもって製造される。
【００１７】
まず、図１に示すように二色のゴム素材を各打ち抜き型２２ａ，２２ｂにより所定形状のゴム素材２１ａ，２１ｂにそれぞれ打ち抜く。前述したように各打ち抜き型２２ａ，２２ｂは、完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２７ａ，２７ｂを有するため、この打ち抜き型２２ａ，２２ｂにより打ち抜かれたゴム素材２１ａ，２１ｂを接合すれば、完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ同一の凹凸２８ａ，２８ｂが形成されている。この時、打ち抜く前のゴム素材を厚めにしておけば、そのゴム素材に打ち抜き型２２ａ，２２ｂを押し当てた時、刃部２５ａ，２５ｂにより即座に切断されることなく、まず、ゴム素材の上面に凹凸２８ａ，２８ｂが形成され、その上で更に押圧した時に刃部２５ａ，２５ｂにより切断されて所定形状のゴム素材２１ａ，２１ｂが得られる。
【００１８】
ここで、ゴム素材２１ａ，２１ｂに凹凸２８ａ，２８ｂを形成することにより、打ち抜き時に生じる余分なゴム素材は、打ち抜き型２２ａ，２２ｂの刃部２５ａ，２５ｂに形成した孔２９ａ，２９ｂから外部へ吐出される。尚、この刃部２５ａ，２５ｂの孔２９ａ，２９ｂは必ずしも設ける必要はなく、ゴム素材２１ａ，２１ｂの打ち抜き後に余分なゴム素材があっても、そのゴム２１ａ，２１ｂは最終的な製品ではないので、その余分なゴム素材をプレス成形前に適宜の手段により除去すればよい。
【００１９】
このゴム素材２１ａ，２１ｂの打ち抜き後、これら二つのゴム素材２１ａ，２１ｂを成形金型２４にセッティングする。この時、二つのゴム素材２１ａ，２１ｂには、完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ同一の凹凸２８ａ，２８ｂが形成されているため、そのゴム素材２１ａ，２１ｂの凹凸２８ａ，２８ｂが、成形金型２４の凹部３０に形成された完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２３と嵌合した状態となる。この状態で成形金型２４により二つのゴム素材２１ａ，２１ｂをプレス成形すれば、二つのゴム素材２１ａ，２１ｂは靴底形状に接合一体化されてその裏面に凹凸３１を形成した靴底３２が得られる。尚、二つのゴム素材２１ａ，２１ｂは、プレス成形と同時に加硫するが、プレス成形後に加硫させるようにしてもよい。
【００２０】
このように、本発明では、プレス成形が、ゴム素材２１ａ，２１ｂにおける完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ同一の凹凸２８ａ，２８ｂが、成形金型２４における完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２３と嵌合した状態で行なわれるので、ゴム素材２１ａ，２１ｂに加わる圧力が各部で均等になり、成形金型２４の大きな凹凸２３により靴底３２に深い溝が形成された箇所（靴底の薄い箇所）から、余分なゴム素材が他の箇所へ流れこみにくく、また、成形金型２４の小さな凹凸２３により靴底３２に浅い溝が形成される箇所（靴底の厚い箇所）へ、余分なゴム素材が他の箇所から流れこみにくい。その結果、二色のゴム素材２１ａ’，２１ｂ’の境界３３が例えば波状となるようなことはなく、靴底３２の外観上、良好なものが得られる。
【００２１】
尚、前述した例では、多色靴底（二色靴底）の場合について説明したが、本発明はこれに限定されることなく、材質が異なる二種以上のゴム素材を積層した靴底についても適用可能である。
【００２２】
【実施例】
以下、本発明の実施例について下表を参照しながら説明する。尚、実施例１は二色靴底、実施例２は二層靴底、実施例３は二色・二層靴底で、いずれも前述したように完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２７ａ，２７ｂを有する打ち抜き型２２ａ，２２ｂにより、完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ同一の凹凸２８ａ，２８ｂを形成したゴム素材２１ａ，２１ｂを使用し、比較例１、２、３は前記凹凸を有しないゴム素材を使用したものである。尚、ゴム素材２１ａ，２１ｂとしては合成ゴムを使用し、加硫時間を８分とし、各例についてプレス後に靴底の外観及び断面を観察した。
【００２３】
【表１】
【００２４】
上記表から明らかなように凹凸２８ａ，２８ｂを形成したゴム素材２１ａ，２１ｂを使用した実施例１、２、３が比較例１、２、３よりも外観上良好なものが得られた。
【００２５】
【発明の効果】
本発明によれば、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有する打ち抜き型により、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ同一の凹凸を形成したゴム素材を使用することによって、材質が異なる二種以上のゴム素材をプレス成形して靴底形状に一体化する場合でも、プレス成形後の靴底での各素材の境界が、靴底の外観上、良好なものとなり、靴底製造での歩留まり及び商品的価値が大幅に向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における靴底の製造工程を説明する工程図
【図２】従来の靴底の製造工程を説明する工程図
【符号の説明】
２１ａ，２１ｂ ゴム素材
２２ａ，２２ｂ 打ち抜き型
２３ 完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸
２４ 成形金型
２７ａ，２７ｂ 完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸
２８ａ，２８ｂ 完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ同一の凹凸
３１ 完成時の靴底裏面の凹凸
３２ 靴底
【発明の属する技術分野】
本発明は靴底の製造方法及びその製造装置に関し、詳しくは、材質が異なる二種以上のゴム素材を所定形状に打ち抜いた後、プレス成形して靴底形状に一体化する靴底の製造方法及びその製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
運動靴の靴底は、滑り止め用として所定模様の溝を形成するのが一般的であり、近年、その靴底をデザイン的に多色化する傾向にある。この靴底を成形する代表的な方法としてプレス成形があるが、これは、シート状ゴム素材を打ち抜き型により打ち抜き、その後、成形金型によりプレス成形する方法で、その簡易さからゴム靴底の成形方法として主流となっている。
【０００３】
従来、多色靴底は、次のような要領でもって製造されている。以下、二色靴底の従来例に基づいて詳述する。
【０００４】
まず、図２に示すように二色のシート状ゴム素材を各打ち抜き型１ａ，１ｂにより所定形状（両者を接合することによりほぼ靴底形状をなす）のゴム素材２ａ，２ｂにそれぞれ打ち抜く。各打ち抜き型１ａ，１ｂは、内側の天面を平坦面３ａ，３ｂとした本体部４ａ，４ｂの外周に刃部５ａ，５ｂを設けた構造を有する。従って、この打ち抜き型１ａ，１ｂにより打ち抜かれたゴム素材２ａ，２ｂは、ほぼ均一な厚みで平坦面６ａ，６ｂを有する。
【０００５】
前記ゴム素材２ａ，２ｂの打ち抜き後、これら二つのゴム素材２ａ，２ｂを成形金型７にセッティングする。この成形金型７は、ゴム素材２ａ，２ｂの載置面に完成時の靴底裏面の凹凸１２とほぼ反転した凹凸８を形成した靴底形状の凹部９を有する。そして、この成形金型７により二つのゴム素材２ａ，２ｂをプレス成形すれば、二つのゴム素材２ａ，２ｂが接合一体化されてその裏面に凹凸１２が形成された靴底１１が得られる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述した靴底１１の裏面の凹凸１２には様々なパターンがあり、これらパターンは、ほぼ均一な厚みを有するゴム素材２ａ，２ｂをプレス成形することにより形成しているが、一つの靴底１１であっても箇所によって凹凸１２による溝の深さなどに違いがある。この場合、靴底１１の材質がすべて均一であれば問題はないが、部分的に材質が異なる二種以上のゴム素材（二色のゴム素材）からなる靴底１１であると、以下のような問題が生じる。
【０００７】
前記打ち抜き型１ａ，１ｂにより製作され、ほぼ均一な厚みを有する二つのゴム素材２ａ，２ｂは、その打ち抜き後に成形金型７によりプレス成形されて靴底形状に一体化されるが、この時、成形金型７の凹凸８が大きい箇所では靴底１１に深い溝が形成され、前記凹凸８が小さい箇所では靴底１１に浅い溝が形成される。このようにして靴底１１に深い溝が形成される箇所では、靴底１１が薄いことになって余分なゴム素材が他の箇所へ流れこむことになり、逆に、靴底１１に浅い溝が形成される箇所では、靴底１１が厚いことになって余分なゴム素材が他の箇所から流れこみやすい。その結果、二色のゴム素材２ａ’，２ｂ’の境界１３が例えば波状となり、靴底１１の外観上、良好なものが得られず商品的価値が大幅に低下するという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は上記問題点に鑑みて提案されたもので、その目的とするところは、材質が異なる二種以上のゴム素材を靴底形状に一体化する場合でも、それら各ゴム素材の境界が、靴底の外観上、良好なものとなるようにした靴底の製造方法及びその製造装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための技術的手段として、本発明方法は、材質が異なる二種以上のシート状ゴム素材を打ち抜き型によって所定形状にそれぞれ打ち抜いた後、その打ち抜かれた各ゴム素材を、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有する成形金型によりプレス成形して靴底形状に一体化する靴底の製造方法であって、上記打ち抜き型に完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を設け、打ち抜き時に生じる余分なゴム素材を、打ち抜き型の刃部に形成した孔から外部へ吐出させ、打ち抜き後のゴム素材に完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ同一の凹凸を形成した後、成形金型の凹凸にゴム素材の凹凸を嵌め込んだ状態でプレス成形することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明装置は、材質が異なる二種以上のシート状ゴム素材を所定形状にそれぞれ打ち抜く打ち抜き型と、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有し、前記打ち抜き型により打ち抜かれた各ゴム素材をプレス成形して靴底形状に一体化する成形金型とからなる靴底の製造装置であって、前記打ち抜き型は、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有し、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を形成した型本体の外周に設けられた刃部に、余分なゴムを外部へ吐出させる孔を形成したことを特徴とする。
【００１１】
さらに、本発明方法は、材質が異なる二種以上のシート状ゴム素材を打ち抜き型によって所定形状にそれぞれ打ち抜いた後、その打ち抜かれた各ゴム素材を、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有する成形金型によりプレス成形して靴底形状に一体化する靴底の製造方法であって、上記打ち抜き型に完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を設け、打ち抜き後の各々のゴム素材に完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ同一の凹凸を形成した後、各々のゴム素材の側面同士を接合させて成形金型の凹凸に各々のゴム素材の凹凸を嵌め込んだ状態でプレス成形することにより、各々のゴム素材を靴底形状に接合一体化して、その裏面に各々のゴム素材の凹凸とほぼ同一の凹凸が形成された靴底を形成することを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を運動靴などの多色靴底、特に、二色靴底に適用した場合について説明する。
【００１３】
図１に示すように本発明では、材質が異なる二種のシート状ゴム素材を所定形状（両者を接合することによりほぼ靴底形状をなす）にそれぞれ打ち抜く打ち抜き型２２ａ，２２ｂと、完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２３を有し、前記打ち抜き型２２ａ，２２ｂにより打ち抜かれた所定形状の各ゴム素材２１ａ，２１ｂをプレス成形して靴底形状に一体化する成形金型２４とを用意する。
【００１４】
この打ち抜き型２２ａ，２２ｂは、内側の天面に、完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２７ａ，２７ｂを形成した本体部２６ａ，２６ｂと、その本体部２６ａ，２６ｂの外周に刃部２５ａ，２５ｂを一体又は別体に設けた構造を有する。従って、この打ち抜き型２２ａ，２２ｂにより打ち抜かれたゴム素材２１ａ，２１ｂは、後述するように完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ同一の凹凸２８ａ，２８ｂが形成される。
【００１５】
尚、打ち抜き型２２ａ，２２ｂは、本体部２６ａ，２６ｂの外周に設けられた刃部２５ａ，２５ｂに、余分なゴムを外部へ吐出させる孔２９ａ，２９ｂを形成したものであることが望ましい。また、前記凹凸２７ａ，２７ｂを形成した本体部２６ａ，２６ｂと刃部２５ａ，２５ｂとを別体としておけば、凹凸２７ａ，２７ｂのパターンが変更された場合であっても、本体部２６ａ，２６ｂを交換するだけですむので品種対応が容易となる。一方、前記成形金型２４は、従来と同様、ゴム素材２１ａ，２１ｂの載置面に完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２３を形成した靴底形状の凹部３０を有する。
【００１６】
これら打ち抜き型２２ａ，２２ｂ及び成形金型２４からなる製造装置を使用して、二色靴底は、以下の要領でもって製造される。
【００１７】
まず、図１に示すように二色のゴム素材を各打ち抜き型２２ａ，２２ｂにより所定形状のゴム素材２１ａ，２１ｂにそれぞれ打ち抜く。前述したように各打ち抜き型２２ａ，２２ｂは、完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２７ａ，２７ｂを有するため、この打ち抜き型２２ａ，２２ｂにより打ち抜かれたゴム素材２１ａ，２１ｂを接合すれば、完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ同一の凹凸２８ａ，２８ｂが形成されている。この時、打ち抜く前のゴム素材を厚めにしておけば、そのゴム素材に打ち抜き型２２ａ，２２ｂを押し当てた時、刃部２５ａ，２５ｂにより即座に切断されることなく、まず、ゴム素材の上面に凹凸２８ａ，２８ｂが形成され、その上で更に押圧した時に刃部２５ａ，２５ｂにより切断されて所定形状のゴム素材２１ａ，２１ｂが得られる。
【００１８】
ここで、ゴム素材２１ａ，２１ｂに凹凸２８ａ，２８ｂを形成することにより、打ち抜き時に生じる余分なゴム素材は、打ち抜き型２２ａ，２２ｂの刃部２５ａ，２５ｂに形成した孔２９ａ，２９ｂから外部へ吐出される。尚、この刃部２５ａ，２５ｂの孔２９ａ，２９ｂは必ずしも設ける必要はなく、ゴム素材２１ａ，２１ｂの打ち抜き後に余分なゴム素材があっても、そのゴム２１ａ，２１ｂは最終的な製品ではないので、その余分なゴム素材をプレス成形前に適宜の手段により除去すればよい。
【００１９】
このゴム素材２１ａ，２１ｂの打ち抜き後、これら二つのゴム素材２１ａ，２１ｂを成形金型２４にセッティングする。この時、二つのゴム素材２１ａ，２１ｂには、完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ同一の凹凸２８ａ，２８ｂが形成されているため、そのゴム素材２１ａ，２１ｂの凹凸２８ａ，２８ｂが、成形金型２４の凹部３０に形成された完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２３と嵌合した状態となる。この状態で成形金型２４により二つのゴム素材２１ａ，２１ｂをプレス成形すれば、二つのゴム素材２１ａ，２１ｂは靴底形状に接合一体化されてその裏面に凹凸３１を形成した靴底３２が得られる。尚、二つのゴム素材２１ａ，２１ｂは、プレス成形と同時に加硫するが、プレス成形後に加硫させるようにしてもよい。
【００２０】
このように、本発明では、プレス成形が、ゴム素材２１ａ，２１ｂにおける完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ同一の凹凸２８ａ，２８ｂが、成形金型２４における完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２３と嵌合した状態で行なわれるので、ゴム素材２１ａ，２１ｂに加わる圧力が各部で均等になり、成形金型２４の大きな凹凸２３により靴底３２に深い溝が形成された箇所（靴底の薄い箇所）から、余分なゴム素材が他の箇所へ流れこみにくく、また、成形金型２４の小さな凹凸２３により靴底３２に浅い溝が形成される箇所（靴底の厚い箇所）へ、余分なゴム素材が他の箇所から流れこみにくい。その結果、二色のゴム素材２１ａ’，２１ｂ’の境界３３が例えば波状となるようなことはなく、靴底３２の外観上、良好なものが得られる。
【００２１】
尚、前述した例では、多色靴底（二色靴底）の場合について説明したが、本発明はこれに限定されることなく、材質が異なる二種以上のゴム素材を積層した靴底についても適用可能である。
【００２２】
【実施例】
以下、本発明の実施例について下表を参照しながら説明する。尚、実施例１は二色靴底、実施例２は二層靴底、実施例３は二色・二層靴底で、いずれも前述したように完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ反転した凹凸２７ａ，２７ｂを有する打ち抜き型２２ａ，２２ｂにより、完成時の靴底裏面の凹凸３１とほぼ同一の凹凸２８ａ，２８ｂを形成したゴム素材２１ａ，２１ｂを使用し、比較例１、２、３は前記凹凸を有しないゴム素材を使用したものである。尚、ゴム素材２１ａ，２１ｂとしては合成ゴムを使用し、加硫時間を８分とし、各例についてプレス後に靴底の外観及び断面を観察した。
【００２３】
【表１】
上記表から明らかなように凹凸２８ａ，２８ｂを形成したゴム素材２１ａ，２１ｂを使用した実施例１、２、３が比較例１、２、３よりも外観上良好なものが得られた。
【００２５】
【発明の効果】
本発明によれば、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有する打ち抜き型により、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ同一の凹凸を形成したゴム素材を使用することによって、材質が異なる二種以上のゴム素材をプレス成形して靴底形状に一体化する場合でも、プレス成形後の靴底での各素材の境界が、靴底の外観上、良好なものとなり、靴底製造での歩留まり及び商品的価値が大幅に向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における靴底の製造工程を説明する工程図
【図２】従来の靴底の製造工程を説明する工程図
【符号の説明】
２１ａ，２１ｂ ゴム素材
２２ａ，２２ｂ 打ち抜き型
２３ 完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸
２４ 成形金型
２７ａ，２７ｂ 完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸
２８ａ，２８ｂ 完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ同一の凹凸
３１ 完成時の靴底裏面の凹凸
３２ 靴底
Claims (3)
- 材質が異なる二種以上のシート状ゴム素材を打ち抜き型によって所定形状にそれぞれ打ち抜いた後、その打ち抜かれた各ゴム素材を、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有する成形金型によりプレス成形して靴底形状に一体化する靴底の製造方法であって、上記打ち抜き型に完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を設け、打ち抜き時に生じる余分なゴム素材を、打ち抜き型の刃部に形成した孔から外部へ吐出させ、打ち抜き後のゴム素材に完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ同一の凹凸を形成した後、成形金型の凹凸にゴム素材の凹凸を嵌め込んだ状態でプレス成形することを特徴とする靴底の製造方法。
- 材質が異なる二種以上のシート状ゴム素材を所定形状にそれぞれ打ち抜く打ち抜き型と、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有し、前記打ち抜き型により打ち抜かれた各ゴム素材をプレス成形して靴底形状に一体化する成形金型とからなる靴底の製造装置であって、前記打ち抜き型は、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有し、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を形成した型本体の外周に設けられた刃部に、余分なゴムを外部へ吐出させる孔を形成したことを特徴とする靴底の製造装置。
- 材質が異なる二種以上のシート状ゴム素材を打ち抜き型によって所定形状にそれぞれ打ち抜いた後、その打ち抜かれた各ゴム素材を、完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を有する成形金型によりプレス成形して靴底形状に一体化する靴底の製造方法であって、上記打ち抜き型に完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ反転した凹凸を設け、打ち抜き後の各々のゴム素材に完成時の靴底裏面の凹凸とほぼ同一の凹凸を形成した後、各々のゴム素材の側面同士を接合させて成形金型の凹凸に各々のゴム素材の凹凸を嵌め込んだ状態でプレス成形することにより、各々のゴム素材を靴底形状に接合一体化して、その裏面に各々のゴム素材の凹凸とほぼ同一の凹凸が形成された靴底を形成することを特徴とする靴底の製造方法。
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