JP3722336B2

JP3722336B2 - 粉末成形用金型

Info

Publication number: JP3722336B2
Application number: JP10813498A
Authority: JP
Inventors: 藤雅基斉; 尾隆行平
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1998-04-17
Filing date: 1998-04-17
Publication date: 2005-11-30
Anticipated expiration: 2018-04-17
Also published as: JPH11300496A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アンダーカット部を有する部品を粉末成形するための粉末成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
粉末材料を加圧して全周にアンダーカット部を有する部品を成形する従来の粉末成形用金型としては、例えば図９に示すものが存在する。この粉末成形用金型は、粉末材料が充填されるダイ孔１ａ，２ａを有し、上下方向に分割されて所定間隔をおいて配置される下ダイス１及び上ダイス２と、この下ダイス１及び上ダイス２の対向する端面１ｂ，２ｂ間に挟むように配置されて水平方向において上記ダイ孔１ａ，２ａに対し進退移動させられる第１カムダイスプレート３Ｌ及び第２カムダイスプレート３Ｒからなるカムダイス３と、このカムダイス３すなわち第１カムダイスプレート３Ｌ及び第２カムダイスプレート３Ｒをそれぞれ駆動する第１油圧シリンダ４Ｌ及び第２油圧シリンダ４Ｒからなる駆動機構４等を備えている。
【０００３】
そして、粉末材料の加圧成形を行なう場合は、図９に示すように、第１及び第２油圧シリンダ４Ｌ，４Ｒを作動させて下ダイス１と上ダイス２とに挟まれた第１及び第２カムダイスプレート３Ｌ，３Ｒをダイ孔１ａ，２ａ内に向けて進出させ、それらの端部３Ｌａ，３Ｒｂを当接させた状態で粉末材料を供給し、上下パンチ（不図示）によりこの供給された粉末材料に所定の圧力を加えることになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の粉末成形用金型においては、第１油圧シリンダ４Ｌの加圧力と第２油圧シリンダ４Ｒの加圧力との間に圧力差が生じると、第１及び第２カムダイスプレート４Ｌ，４Ｒのアンダーカット型部３Ｌｂ，３Ｒｂの中心Ｃ_２が下ダイス１及び上ダイス２のそれぞれのダイ孔１ａ，２ｂの中心線Ｃ_１からずれることになる。従って、この状態で成形処理が行なわれると、成形品は、その環状をなすアンダーカット部の中心が柱状をなす本体の中心線からずれた不良品として得られることになる。
【０００５】
このような不良品の発生を防止するには、第１及び第２カムダイスプレート３Ｌ，３Ｒを駆動する第１油圧シリンダ４Ｌ及び第２油圧シリンダ４Ｒの取り付け位置，作動圧力等を高精度に調節，コントロール等する必要があり、その結果製造コストの増加等を招くことになる。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みて成されたものであり、その目的とするところは、カムダイス３を駆動する駆動機構４の高精度なコントロール、あるいは、カムダイス３の先端位置の微妙な調節を行なうことなく、アンダーカット部の偏芯あるいはバリの発生を容易に防止することのできる成形用金型を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る粉末成形用金型は、請求項１に記載しているように、被成形体の輪郭の少なくとも一部を画定する成形空間を形成すると共に各々の端面が所定間隔をおいて対向するように配置される第１ダイス及び第２ダイスと、前記第１ダイス及び第２ダイスの対向する端面間に挟み込まれるように配置されかつ被成形体のアンダーカット部を画定する型部分が成形時に前記成形空間内の所定位置まで進出し非成形時に前記成形空間から後退するように前記端面に沿って往復動自在に配置された複数のカムダイス分割体からなるカムダイスと、前記複数のカムダイス分割体をそれぞれに駆動する駆動機構とを備え、前記第１ダイス及び第２ダイス並びにカムダイスを固定した状態で、前記成形空間に充填された被成形材料をパンチにより加圧してアンダーカット部を有する被成形体を成形する粉末成形用金型であって、前記第１ダイス及び第２ダイスの少なくとも一方に、前記カムダイスの前記所定位置までの進出動作で前記少なくとも一方のダイスとの当接により前記カムダイスが位置決めされる位置決め面を設けた、構成となっている。
【０００８】
また、請求項２に記載しているように、請求項１に係る粉末成形用金型において、前記位置決め面を設ける領域に、被成形材料が逃げ込める凹部を設けた、構成となっている。
【０００９】
また、請求項３に記載しているように、請求項１及び２に係る粉末成形用金型において、前記第２ダイスは、前記第１ダイスに対して上下方向下側に配置され、前記位置決め面は、前記カムダイス及び第２ダイスにおいて、前記カムダイスの往復動方向に垂直な面として形成され、前記カムダイスの位置決め面及び前記第２ダイスの位置決め面の少なくとも一方の下方領域に、被成形材料が逃げ込める凹部を設けた、構成となっている。
【００１０】
また、請求項４に記載しているように、請求項１ないし３に係る粉末成形用金型において、前記第２ダイスは、前記第１ダイスに対して上下方向下側に配置され、前記位置決め面は、前記カムダイス及び第２ダイスにおいて、前記カムダイスの往復動方向に垂直な面として形成され、前記カムダイスの位置決め面及び前記第２ダイスの位置決め面の少なくとも一方に、被成形材料が逃げ込める複数の凹部を設けた、構成となっている。
【００１１】
また、請求項５に記載しているように、請求項１ないし４に係る粉末成形用金型において、前記第２ダイスは、前記第１ダイスに対して上下方向下側に配置され、前記位置決め面は、前記カムダイス及び第２ダイスにおいて、前記カムダイスの往復動方向に垂直な面として形成され、前記カムダイスの位置決め面及び前記第２ダイスの位置決め面の少なくとも一方の下方領域に、被成形材料が逃げ込める第１凹部を設け、かつ、前記カムダイスの位置決め面及び前記第２ダイスの位置決め面の少なくとも一方に、被成形材料が逃げ込める複数の第２凹部を設け、前記第１凹部は、外部に連通する貫通孔として形成されており、前記第２凹部は、上下方向に伸長して前記第１凹部に連通する長尺溝として形成されている、構成となっている。
【００１２】
さらに、請求項６に記載しているように、請求項１ないし５に係る粉末成形用金型において、前記カムダイスを形成する複数のカムダイス分割体は、前記位置決め面を境に、被成形体のアンダーカット部を画定する型部分が形成された先端側に比べて駆動力が付与される後端側が肉厚に形成された、構成となっている。
【００１３】
【発明の効果】
本発明の請求項１に係る粉末成形用金型によれば、被成形体のアンダーカット部を画定する型部分をそれぞれ有するカムダイス（例えば、２分割構成の場合、第１カムダイス半体及び第２カムダイス半体）が成形時に成形空間の所定位置まで進出した際に当接により位置決めされる位置決め面を設けたことから、これら第１カムダイス半体及び第２カムダイス半体をそれぞれに駆動する駆動機構の駆動力を特に高精度に制御することなく、前進させて位置決め面同士を当接させるだけで、アンダーカット部を画定する型部分を成形空間内の所定位置に高精度に位置付けることができる。
【００１４】
これにより、高精度の制御あるいは位置の微妙な調整を要することなく、アンダーカット部分がずれずに所望の位置に位置付けられた被成形体を成形することができ、又、カムダイスの合わせ面領域におけるバリの発生を抑制することができる。
【００１５】
本発明の請求項２に係る粉末成形用金型によれば、カムダイスを位置決めする位置決め面を設ける領域に被成形材料が逃げ込める凹部を設けたことから、成形時にこの位置決め面領域に被成形材料が入り込んだ場合でも、この被成形材料を凹部に逃がすことで位置決め面内への被成形材料の噛み込みが防止され、位置決め面によりカムダイスを所定位置に確実に位置付けることができる。
【００１６】
本発明の請求項３に係る粉末成形用金型によれば、カムダイスが上側にある第１ダイスと下側にある第２ダイスとにより上下方向から挟まれる状態で構成される場合において、カムダイスを所定位置に位置決めする位置決め面をカムダイス及び下側にある第２ダイスに上下方向に伸びる垂直面として形成し、これら位置決め面の少なくとも一方の下方領域に被成形材料が逃げ込める凹部を設けたことから、成形時にこの位置決め面領域に被成形材料が入り込んだ場合でも、この被成形材料を自らの重力により位置決め面に沿って下方に落下させ、下方領域に設けられた凹部に逃がすことができる。これにより、位置決め面への被成形材料の噛み込みが防止され、位置決め面によりカムダイスを所定位置に確実に位置付けることができる。
【００１７】
本発明の請求項４に係る粉末成形用金型によれば、カムダイスが上側にある第１ダイスと下側にある第２ダイスとにより上下方向から挟まれる状態で構成される場合において、カムダイスを所定位置に位置決めする位置決め面をカムダイス及び下側にある第２ダイスに上下方向に伸びる垂直面として形成し、これら位置決め面の少なくとも一方に被成形材料が逃げ込める複数の凹部を設けたことから、成形時にこの位置決め面領域に被成形材料が入り込んだ場合でも、位置決め面に形成された複数の凹部に被成形材料を逃がすことができる。これにより、本来的に、位置決めの役割を受けもつ位置決め面への被成形材料の噛み込みが防止され、位置決め面によりカムダイスを所定位置に確実に位置付けることができる。
【００１８】
本発明の請求項５に係る粉末成形用金型によれば、カムダイスが上側にある第１ダイスと下側にある第２ダイスとにより上下方向から挟まれる状態で構成される場合において、カムダイスを所定位置に位置決めする位置決め面をカムダイス及び下側にある第２ダイスに上下方向に伸びる垂直面として形成し、これら位置決め面の少なくとも一方の下方領域に被成形材料が逃げ込めると共に外部に連通する貫通孔をなす第１凹部を設け、さらに、位置決め面の少なくとも一方に被成形材料が逃げ込めると共に上下方向に伸長して第１凹部に連通する長尺溝をなす複数の第２凹部を設けたことから、成形時にこの位置決め面両領域に被成形材料が入り込んだ場合でも、この被成形材料を自らの重力により長尺溝をなす第２凹部に沿って容易に下方に落下させ、下方領域に設けられた貫通孔をなす第１凹部に逃がし、さらに、エアブロー等の手段を用いてこの第１凹部に溜った被成形材料を粉末成形用金型の外部に取り出すことができる。
【００１９】
これにより、位置決め面への被成形材料の噛み込みがより一層防止され、位置決め面によりカムダイスを所定位置により一層確実に位置付けることができる。また、第１凹部に溜った被成形材料をエアブロー等を用いて定期的に取り除くことにより、長期に亘る連続成形が可能となる。
【００２０】
本発明の請求項６に係る粉末成形用金型によれば、カムダイスを形成する複数のカムダイス分割体をそれぞれに駆動するための駆動機構による駆動力は、位置決め面よりも後端側すなわちカムダイス分割体の肉厚の部分だけで受け持つことになり、アンダーカット部を画定する型部分すなわち先端側の肉薄部分に押圧力が及ぶことはない。従って、被成形体のアンダーカット部例えば環状溝の溝幅寸法に応じて、カムダイス分割体の先端側をより薄くしても押圧力による変形等を生じることはなく、成形処理を連続して安定的に行なうことができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。
【００２２】
図１は、本発明に係る粉末成形用金型の一実施例を示すものであり、この粉末成形用金型は、被成形材料としての粉末材料を充填する円筒状のダイ孔１０ａを有する第１ダイスとしての上ダイス１０と、同様に粉末材料を充填する円筒状のダイ孔２０ａを有する第２ダイスとしての下ダイス２０と、これら上ダイス１０の下側端面１０ｂと下ダイス２０の上側端面２０ｂとの間に挟み込まれるように配置されて水平方向に往復移動させられるカムダイス分割体としての第１カムダイスプレート３１及び第２カムダイスプレート３２からなるカムダイス３０等を備えている。
【００２３】
上記上ダイスと下ダイス２０とは、上下方向において相対的に移動可能となっており、成形時においては上下ダイス１０，２０をお互いに接近させて所定間隔を形成し、これら上下ダイス１０，２０の対向する下側端面１０ｂ及び上側端面２０ｂ間に第１及び第２カムダイスプレート３１，３２を挟み込むように配置される。また、上ダイス１０のダイ孔１０ａと下ダイス２０のダイ孔２０ａとは、被成形体の輪郭の少なくとも一部、すなわち円柱形状をなす被成形体の外周面を画定する成形空間を形成している。
【００２４】
さらに、下ダイス２０の上側端面２０ｂは、ダイ孔２０ａを挟んで径方向外側が低くなった段差形状に形成されており、この段差部を境に背丈の高い上側端面２０ｂ´と背丈の低い上側端面２０ｂ´´との２段構成となっている。そして、この段差部は、上下方向に伸長すると共に第１及び第２カムダイスプレート３１，３２の往復動方向に直交する垂直な面、すなわち、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２が当接して位置決めされる位置決め面２０ｃを形成している。
【００２５】
上記カムダイス３０を構成する第１カムダイスプレート３１と第２カムダイスプレート３２とは、略矩形形状をなし、お互いに対向する先端面３１ａ，３２ａの略中央部には、被成形体のアンダーカット部すなわち環状溝を画定する半円状の型部分３１ｂ，３２ｂが形成されている。また、上ダイス１０の下側端面１０ｂと接する上面３１ｃ、３２ｃは平坦に形成され、一方、下ダイス２０の上側端面２０ｂと接する下面３１ｄ，３２ｄは、先端側が薄く後端側が厚くなるような段差形状に形成されており、この段差部を境に薄板部の下面３１ｄ´，３２ｄ´と厚板部の下面３１ｄ´´，３２ｄ´´とからなる２段構成となっている。そして、この段差部は、成形時に第１カムダイスプレート３１及び第２カムダイスプレート３２が成形空間すなわちダイ孔１０ａ，２０ａ内の所定位置まで進出した際に、下ダイス２０の位置決め面２０ｃに各々当接してそれ以上の進出を禁止するように位置決めする位置決め面３１ｅ，３２ｅを形成している。
【００２６】
さらに、第１カムダイスプレ−ト３１と第２カムダイスプレート３２との後端側には、連結部材４１，４２をそれぞれ介して、駆動機構としての第１カムダイスシリンダ５１及び第２カムダイスシリンダ５２が取り付けられており、この第１及び第２カムダイスシリンダ５１，５２の押圧作動により、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２がそれぞれ前進させられて、その先端部領域がダイ孔１０ａ，２０ａ内に進出すると共に各々の位置決め面３１ｅ，３２ｅが下ダイス２０の位置決め面２０ｃにそれぞれ当接して、それ以上の前進移動が制限されるようになっている。
【００２７】
この際、位置決め面３１ｅ，３２ｅが下ダイス２０の位置決め面２０ｃに当接するため、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２の厚板の部分だけで第１及び第２カムダイスシリンダ５１，５２による押圧力を受け持つことになり、先端側の薄板の部分に押圧力が及ぶことはない。従って、被成形体のアンダーカット部すなわち環状溝の溝幅寸法に応じて、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２の先端側をより薄くしても押圧力による変形等を生じることはない。
【００２８】
また、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２と下ダイス２０との寸法関係については、得られる被成形体のアンダーカット部（環状溝）の偏芯及び第１及び第２カムダイスプレート３１，３２の先端面３１ａ，３２ａ間に発生する成形バリをできるだけ最小とするために、図２に示すように、下ダイス２０のダイ孔２０ａ中心線Ｃ_１から下ダイス２０の位置決め面２０ｃまでの距離Ｌ_１（ｍｍ）と、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２の先端面３１ａ，３２ａから第１及び第２カムダイスプレート３１，３２の位置決め面３１ｅ，３２ｅまでの距離Ｌ_２（ｍｍ）との関係が、次式（１）
Ｌ_１＝Ｌ_２＋０．０１ …（１）
の条件を満たすように、設定するのが好ましい。また、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２が成形時の所定位置に向けて前進させられた状態で、先端面３１ａ，３２ａ間の隙間が大き過ぎると、被成形体に生じる成形バリの幅が大きくなるため、上記寸法Ｌ_１，Ｌ_２の製造公差を０．００５ｍｍ以内とするのが好ましい。
【００２９】
また、上記第１及び第２カムダイスプレート３１，３２の位置決め面３１ｅ，３２ｅ及び下ダイス２０の位置決め面２０ｃの領域には、被成形材料としての粉末材料が逃げ込める凹部が設けられている。すなわち、図３に示すように、第１カムダイスプレート３１の位置決め面３１ｅの下側領域は、紙面に垂直な方向において両端まで貫通するように肉抜きされた凹部３１ｈとして形成されており、又、下ダイス２０の位置決め面２０ｃの下側領域及び上側端面２０ｂ´´の一部は、同様に紙面に垂直な方向において両端まで貫通するように肉抜きされた凹部２０ｈとして形成されている。上記凹部３１ｈ及び凹部２０ｈは、第１カムダイスプレート３１の位置決め面３１ｅが下ダイス２０の位置決め面に当接した状態で、外部に連通する貫通孔の形状をなすと共に粉末材料が逃げ込める第１凹部を形成している。
【００３０】
また、第１カムダイスプレート３１の位置決め面３１ｅ上には、上下方向に伸長して上記第１凹部２０ｈ，３１ｈに連通する長尺溝３１ｉが複数配列して形成されており、この複数の長尺溝３１ｉは、粉末材料が逃げ込める第２凹部を形成している。
【００３１】
上記凹部２０ｈ，３１ｈ及び長尺溝３１ｉを設けたことにより、成形時にこれら位置決め面３１ｅ，２０ｃ領域に粉末材料が入り込んだ場合でも、この粉末材料を長尺溝３１ｉを通して下方に位置する凹部２０ｈ，３１ｈ内に落下させることができ、又、凹部２０ｈ，３１ｈは両端が開放した貫通孔を形成していることから、一端側からエアブロー等を用いて、この凹部２０ｈ，３１ｈ内に溜った粉末材料を取り除くことができる。
【００３２】
尚、凹部２０ｈの底面を開放両端側に向けて下り傾斜するような面に形成すれば、この凹部２０ｈ，３１ｈに落下した粉末材料を外部に向けて自然に滑落させることができる。
【００３３】
尚、図３においては、第１カムダイスプレート３１と下ダイス２０との関係のみを示したが、第２カムダイスプレート３２と下ダイス２０との関係も同様に構成されており、第２カムダイスプレート３２には上述同様の凹部３２ｈ，長尺溝３２ｉ（共に不図示）、下ダイス２０には上述同様の凹部２０ｈが形成されている。
【００３４】
上記構成においては、被成形材料としての粉末材料が逃げ込める凹部として、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２の位置決め面３１ｅ，３２ｅの下方領域に凹部３１ｈ，３２ｈ、又、下ダイス２０の位置決め面２０ｃの下方領域に凹部２０ｈ，さらに、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２の位置決め面３１ｅ，３２ｅ上に凹部としての長尺溝３１ｉ，３２ｉを設けたが、いずれか１つの凹部を設ける構成を採用することも可能である。
【００３５】
次に本発明に係る粉末成形用金型を用いた成形処理手順について説明する。先ず、図４に示すように、下ダイス２０のダイ孔２０ａに下側第１パンチ６１及び下側第２パンチ６２が挿嵌され、かつ、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２が第１及び第２カムダイスシリンダ５１，５２により前進駆動されて各々の位置決め面３１ｅ，３２ｅが下ダイス２０の位置決め面２０ｃにそれぞれ当接して位置決めされた状態で、上ダイス１０の上側端面にフィーダ７０を配置する。
【００３６】
そして、上下ダイス１０，２０のダイ孔１０ａ，２０ａ等により画定される成形空間内に、粉末材料Ｍを充填する。この際、この成形空間内に突出した第１及び第１カムダイスプレート３１，３２の先端部の下側に粉末材料Ｍが十分回わり込むように、下側第１及び第２パンチ６１，６２に振動を加えつつ、オーバフィル状態に充填する。
【００３７】
続いて、図５に示すように、フィーダ７０を後退させて、上側第１パンチ７１及び上側第２パンチ７２を前進（降下）させて、上ダイス１０のダイ孔１０ａ内に挿嵌し、上下方向から圧力を加えて加圧成形を開始する。ここで、上側第１及び第２パンチ７１，７２と下側第１及び第２パンチ６１，６２とにより加圧する場合に、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２の上下面に圧力差を生じないように、すなわち、上下方向において第１及び第２カムダイスプレート３１，３２を中心に圧力のニュートラルゾーンができるように加圧を行なう。
【００３８】
また、この加圧時には約５ｔｏｎ／ｃｍ^２の成形圧力が粉末材料に加わり、そのうちの数十パーセントの側圧が成形中の粉末材料を介して第１及び第２カムダイスプレート３１，３２の先端面３１ａ，３２ａ及び型部分３１ｂ，３２ｂの端面に作用し、これら第１及び第２カムダイスプレート３１，３２をそれぞれ後退させようとする。この後退を許すと、先端面３１ａ，３２ａ間の隙間が大きくなって成形バリが発生すると共に、成形されるアンダーカット部すなわち環状溝の真円度が低下することになる。従って、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２を駆動する第１及び第２カムダイスシリンダ５１，５２の駆動押圧力を上記加圧成形時の側圧に負けない程度に大きくする必要がある。
【００３９】
そして、図６に示すような状態まで圧縮して所定の形状に成形されると、上側第１及び第２パンチ７１，７２及び下側第１及び第２パンチ６１，６２による加圧を終了し、図７に示すように、第１及び第２カムダイスシリンダ５１，５２を駆動させて、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２を成形空間（ダイ孔１０ａ，２０ａ）から後退させる。
【００４０】
その後、図８に示すように、上ダイス１０を上方に向けて移動させると共に、被成形体Ｍ´を挟んだ状態で、下側第１及び第２パンチ６１，６２と上側第１及び第２パンチ７１，７２とを下ダイス２０に対して相対的に上方に移動させて、下側第１及び第２パンチ６１，６２の上端面が、下ダイス２０の上側端面２０ｂ´と面一になるか、あるいは、それ以上に突出したところで停止させる。続いて、上側第１及び第２パンチ７１，７２を若干上方に移動させた後、被成形体Ｍ´を金型から取り出す。
【００４１】
以上のような手順によって粉末材料の成形を行なえば、アンダーカット部である環状溝が偏芯したりあるいは真円度が低下したりすることはなく、又、成形バリの発生も最小に抑えられた所望の被成形体Ｍ´を成形することができる。
【００４２】
尚、上記加圧成形時において、第１及び第２カムダイスプレート３１，３２の後退を防止するために、公知の拘束手段を併せて採用することも可能である。
【００４３】
以上述べた実施例においては、被成形材料として粉末材料を適用する場合について説明したが、本発明の粉末成形用金型はこれに限定されるものではなく、樹脂材料等の粘流動性の被成形材料を適用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る粉末成形用金型の一実施例を示すものであり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は（ａ）中のＥ_１−Ｅ_１部における横断面図である。
【図２】本発明に係る粉末成形用金型の一部拡大図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）中のＥ_２−Ｅ_２部における縦断面図である。
【図３】本発明に係る粉末成形用金型の一部を構成する被成形材料逃がし用の凹部を示すものであり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は（ａ）中のＥ_３−Ｅ_３部における横断面図である。
【図４】本発明に係る粉末成形用金型を用いて成形処理を行なう場合の一工程図である。
【図５】本発明に係る粉末成形用金型を用いて成形処理を行なう場合の一工程図である。
【図６】本発明に係る粉末成形用金型を用いて成形処理を行なう場合の一工程図である。
【図７】本発明に係る粉末成形用金型を用いて成形処理を行なう場合の一工程図である。
【図８】本発明に係る粉末成形用金型を用いて成形処理を行なう場合の一工程図である。
【図９】従来の粉末成形用金型を示すものであり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は（ａ）中のＥ_４−Ｅ_４部における横断面図である。
【符号の説明】
１０上ダイス（第１ダイス）
１０ａダイ孔（成形空間）
１０ｂ下側端面
２０下ダイス（第２ダイス）
２０ａダイ孔（成形空間）
２０ｂ，２０ｂ´，２０ｂ´´ 上側端面
２０ｃ位置決め面
２０ｈ凹部（第１凹部）
３０カムダイス
３１第１カムダイスプレート（カムダイス分割体）
３１ａ先端面
３１ｂ型部分
３１ｃ上面
３１ｄ，３１ｄ´，３１ｄ´´ 下面
３１ｅ位置決め面
３１ｈ凹部（第１凹部）
３１ｉ長尺溝（第２凹部）
３２第２カムダイスプレート（カムダイス分割体）
３２ａ先端面
３２ｂ型部分
３２ｃ上面
３２ｄ，３２ｄ´，３２ｄ´´ 下面
３２ｅ位置決め面
４１，４２連結部材
５１第１カムダイスシリンダ（駆動機構）
５２第２カムダイスシリンダ（駆動機構）
６１下側第１パンチ
６２下側第２パンチ
７０フィーダ
７１上側第１パンチ
７２上側第２パンチ

Claims

被成形体の輪郭の少なくとも一部を画定する成形空間を形成すると共に各々の端面が所定間隔をおいて対向するように配置される第１ダイス及び第２ダイスと、前記第１ダイス及び第２ダイスの対向する端面間に挟み込まれるように配置されかつ被成形体のアンダーカット部を画定する型部分が成形時に前記成形空間内の所定位置まで進出し非成形時に前記成形空間から後退するように前記端面に沿って往復動自在に配置された複数のカムダイス分割体からなるカムダイスと、前記複数のカムダイス分割体をそれぞれに駆動する駆動機構とを備え、前記第１ダイス及び第２ダイス並びにカムダイスを固定した状態で、前記成形空間に充填された被成形材料をパンチにより加圧してアンダーカット部を有する被成形体を成形する粉末成形用金型であって、
前記第１ダイス及び第２ダイスの少なくとも一方に、前記カムダイスの前記所定位置までの進出動作で前記少なくとも一方のダイスとの当接により前記カムダイスが位置決めされる位置決め面を設けた、
ことを特徴とする粉末成形用金型。
前記位置決め面を設ける領域に、被成形材料が逃げ込める凹部を設けた、ことを特徴とする請求項１記載の粉末成形用金型。
前記第２ダイスは、前記第１ダイスに対して上下方向下側に配置され、
前記位置決め面は、前記カムダイス及び第２ダイスにおいて、前記カムダイスの往復動方向に垂直な面として形成され、
前記カムダイスの位置決め面及び前記第２ダイスの位置決め面の少なくとも一方の下方領域に、被成形材料が逃げ込める凹部を設けた、ことを特徴とする請求項１又は２記載の粉末成形用金型。
前記第２ダイスは、前記第１ダイスに対して上下方向下側に配置され、
前記位置決め面は、前記カムダイス及び第２ダイスにおいて、前記カムダイス
の往復動方向に垂直な面として形成され、
前記カムダイスの位置決め面及び前記第２ダイスの位置決め面の少なくとも一方に、被成形材料が逃げ込める複数の凹部を設けた、ことを特徴とする請求項１ないし３いずれか１つに記載の粉末成形用金型。
前記第２ダイスは、前記第１ダイスに対して上下方向下側に配置され、
前記位置決め面は、前記カムダイス及び第２ダイスにおいて、前記カムダイスの往復動方向に垂直な面として形成され、
前記カムダイスの位置決め面及び前記第２ダイスの位置決め面の少なくとも一方の下方領域に、被成形材料が逃げ込める第１凹部を設け、かつ、前記カムダイスの位置決め面及び前記第２ダイスの位置決め面の少なくとも一方に、被成形材料が逃げ込める複数の第２凹部を設け、
前記第１凹部は、外部に連通する貫通孔として形成されており、前記第２凹部は、上下方向に伸長して前記第１凹部に連通する長尺溝として形成されている、ことを特徴とする請求項１ないし４いずれか１つに記載の粉末成形用金型。
前記カムダイスを形成する複数のカムダイス分割体は、前記位置決め面を境に、被成形体のアンダーカット部を画定する型部分が形成された先端側に比べて駆動力が付与される後端側が肉厚に形成されている、ことを特徴とする請求項１ないし５いずれか１つに記載の粉末成形用金型。