JP3707102B2 - タンク球面部の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、タンク球面部の製造方法に関するものである。より詳しくは、球面部を容易に施工し得るようにしたタンク球面部の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
液体やガスなどを貯留するためのタンクにあっては、容積の割に高い強度の得られる球面形状が、その一部分(例えば、天井部など)又は全部に採用されることが多い。
【0003】
このような球面部を有するタンクの一例としては、天然ガスなどを貯蔵するための低温液化ガスタンクがある。
【0004】
該低温液化ガスタンクは、図7に示すように、液化天然ガス1などを貯留可能な内槽2の外方を、断熱空間を有して、外槽3で包囲し、断熱空間にポリウレタンフォームなどの断熱材4を充填したものであり、球面部5は内槽2と外槽3の天井部分に設けられている。
【0005】
上記タンクでは、内槽2の球面部5は、以下のようにして形成されていた。
【0006】
即ち、先ず、内槽2は、極低温の液化天然ガス1に直接接触するので、9%ニッケル鋼などの硬質の特殊鋼製の平板状鋼板6で厚手のもの(例えば、幅約4メートル、長さ約12メートル、厚さ9ミリのもの)を用いるようにする。
【0007】
そして、図8に示すように、肌付用ピース7,8を、平板状鋼板6の一側部、或いは、両側部(以下、両側部の場合の例を説明する)に対し、長手方向に適宜の間隔を置いて多数(片側で約50個、両側では100個以上にも及ぶ)溶接固定し、溶接後、平板状鋼板6に対する肌付用ピース7,8の溶接部9を探傷検査した後、球面部5の外形を構成するよう組立てられた鉄骨梁10,11の上に、肌付用ピース7,8を下へ向けて平板状鋼板6を置く。
【0008】
続いて、一側部の肌付用ピース7に楔部材12を噛ませることにより、平板状鋼板6の一側部を対応する鉄骨梁10に係止させ、他側部の肌付用ピース8にチェーンブロック13などを引っ掛けて、平板状鋼板6の他側部を下へ引っ張ることにより、平板状鋼板6に曲げを与え、他側部の肌付用ピース8に楔部材14を噛ませるようにして、平板状鋼板6の他側部を対応する鉄骨梁11に係止させる。
【0009】
同様にして、上記平板状鋼板6の隣に別の平板状鋼板6を配置し、隣接する平板状鋼板6の対応する側部どうしを互いに溶接固定し、平板状鋼板6から肌付用ピース7,8を取外して、球面部5を形成する。
【0010】
尚、外槽3の球面部5の場合、直接液化天然ガス1に接触しないことから、9%ニッケル鋼に比べて軟質の一般的なステンレス鋼などが使用され、しかも、該ステンレス鋼などは内槽2よりも薄手のものとなっていることから、現場で容易に曲げることができるため、特に、肌付用ピース7,8などを用いる必要はない。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のタンク球面部の製造方法には、以下のような問題があった。
【0012】
即ち、内槽2の球面部5を構成する特殊鋼製の平板状鋼板6に肌付用ピース7,8を溶接固定し、現場で、肌付用ピース7,8を下へ引っ張るなどにより平板状鋼板6に曲げを与えるようにしていたため、現場作業が大変であり、施工に時間が掛っていた。
【0013】
しかも、肌付用ピース7,8を9%ニッケル鋼などの特殊鋼に溶接固定するため、溶接後に必ず溶接部9の探傷検査を行わなければならなかったり、探傷検査の結果溶接欠陥が発見された場合には補修溶接を行わなければならなかったり、平板状鋼板6の取付けが完了した後に肌付用ピース7,8を取外さなければならなかったりと、肌付用ピース7,8による手間やコストが掛っていた。
【0014】
又、平板状鋼板6を鉄骨梁10,11に係止させるための肌付用ピース7,8は、平板状鋼板6に対して長手方向に間隔を置いて取付けられることから、平板状鋼板6どうしの溶接線などが、肌付用ピース7,8を取付けた部分とそれ以外の部分とで均一な状態とならず、でき上がった球面部5は凹凸を有する形状の整わないものとなりやすかった。
【0015】
本発明は、上述の実情に鑑み、肌付用ピースを用いずに形状の整った球面部を形成し得るようにしたタンク球面部の製造方法を提供することを目的とするものである。
【0016】
【課題を解決するための手段】
本発明は、平板状の鋼板を、その幅方向へ水平に延びる一対の駆動ロールと、これら駆動ロールの上方に全体で千鳥状となるように位置し且つ軸線が下へ凸となる凸面部を有する固定ロールとの間へ通すことにより、通板方向及び幅方向の双方に反らせて鋼板に全体として球面状の反りを与え、この球面状の反りが与えられた鋼板を、球面部の外形を構成するよう組立てられた鉄骨梁の上に配置して互いに溶接することにより、タンクの球面部を構成することを特徴とするタンク球面部の製造方法にかかるものである。
【0017】
この場合において、平板状の鋼板として9%ニッケル鋼などの硬質の特殊鋼を使用しても良い。
【0019】
本発明によれば、平板状の鋼板に球面状の反りを与えてから、鉄骨梁の上に配置して互いに溶接することにより、形状の整った球面部を形成することができるようになる。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図示例と共に説明する。
【0021】
図1〜図6は、本発明の第一の実施の形態である。
【0022】
球面部を有するタンクの構造については、図7・図8と同様であるため、必要に応じてこれらの図を参照する。
【0023】
以下のような構造の鋼板球面加工装置15を設ける。
【0024】
即ち、水平且つ平行な一対の駆動ロールなどの曲げ部材16,17を設け、該曲げ部材16,17の両端を支承する軸受などの支持部材18をそれぞれ左右のハウジング19の下部に取付け、各曲げ部材16,17の一方の端部に、ユニバーサルジョイント20及び減速機構21を介して、モータなどの駆動装置22を接続する。
【0025】
そして、前記一対の曲げ部材16,17間の上方に全体で千鳥状となるように位置され、且つその軸線が下へ凸となる曲げ(以下、凸面部23という)を与えられた固定ロールなどの曲げ部材24を配設して、該曲げ部材24の両端を支持する支持部材25を、左右のハウジング19の上部に形成された、上下方向へ延びるスライドガイド26に、上下方向へ摺動可能に嵌合し、更に、支持部材25に油圧ジャッキなどの高さ調整装置27を接続する。
【0026】
ここで、曲げ部材24としての凸面部23を有する固定ロールは、削り出しによって加工しても良く、或いは直線状のロールに曲げ荷重を与えて塑性変形させるようにしても良い。又、曲げ部材24はロール状をしたものに限らず、断面が半球形状をした棒状部材その他の同等のものを用いても良い。更に、曲げ部材16,17,24は少くとも3本あれば良いが、3本以上設けても良い。
【0027】
尚、図中、28は上記鋼板球面加工装置15へ通される9%ニッケル鋼などの硬質の特殊鋼製の平板状の鋼板で厚手のものである。該鋼板28は、一般鋼でも良いが、特に、厚手で硬質の特殊鋼が適している。
【0028】
又、29は鋼板球面加工装置15に対する平板状の鋼板28の通板方向(即ち、平板状の鋼板28の長手方向)、30は平板状の鋼板28の幅方向、31,32は鋼板球面加工装置15の入側と出側にそれぞれ設けられたローラテーブルであり、特に、鋼板球面加工装置15の出側のローラテーブル32は、図3・図4に示すように、球面状に加工されて出てくる鋼板33に合わせて長手方向に対し円弧状となるよう湾曲形成されており、又、その各テーブルローラ34は、図5に示すように、曲面状に加工される鋼板33に合わせて幅方向30に対し複数分割され且つ円弧状となるように配設されている。
【0029】
更に、図6中、35,36はタンク37の球面部38の外形を構成するよう組立てられた鉄骨梁である。
【0030】
次に、本実施の形態の作動について説明する。
【0031】
先ず、加工に先立って、鋼板球面加工装置15に設けられた油圧ジャッキなどの高さ調整装置27を作動して、上側の固定ロールなどの曲げ部材24の両端を支持する支持部材25を、左右のハウジング19の上部に形成された、上下方向へ延びるスライドガイド26に沿って上下方向へ移動させ、上側の曲げ部材24の高さ調整を行う。
【0032】
具体的には、下側の一対の駆動ロールなどの曲げ部材16,17の上端に平板状の鋼板28を乗せた時の平板状の鋼板28の上面よりも低い位置に、上側の曲げ部材24の端部近傍における下端が来るように、上側の曲げ部材24を高さ調整し、上側の曲げ部材24の位置を固定する。
【0033】
こうして、上側の曲げ部材24の高さ調整が済んだら、モータなどの駆動装置22を駆動して、減速機構21及びユニバーサルジョイント20を介して、下側の一対の駆動ロールなどの曲げ部材16,17を回転駆動し、鋼板球面加工装置15に、9%ニッケル鋼などの硬質の特殊鋼製の平板状の鋼板28を通す。
【0034】
すると、平板状の鋼板28は、千鳥状に配置された少くとも3本の曲げ部材16,17,24の間を通されることにより、通板方向29上側へ反らされると共に、上側の曲げ部材24に形成された幅方向30中央部が下方へ突出する凸面部23により、幅方向30へも反らされて、全体として、図1に示すように、球面状の反りを有する鋼板33として取り出される。
【0035】
尚、平板状の鋼板28が、9%ニッケル鋼などの硬質の特殊鋼製で且つ厚手の場合、1回の加工では目的とする曲率が出せないことがあるので、上側の曲げ部材24の位置を僅かに下げてから鋼板33を通すという作業を複数回に分けて行うことにより、目的の曲率を得るようにしても良い。
【0036】
こうして、球面状の反りを与えられた鋼板33ができたら、図6に示すように、球面部38の外形を構成するよう組立てられた鉄骨梁35,36の上に鋼板33を配置しつつ互いに溶接することにより、タンク37の球面部38を構成する。
【0037】
この際、鋼板33に球面状の反りを与えてあるので、鉄骨梁35,36の上に配置するだけで、鋼板33が、図6に二点鎖線で示したような球形の形を自然に再現することとなり、図8に示すように、肌付用ピース7,8を用いる必要をなくすことができる。
【0038】
その結果、現場作業が楽になり、施工も短期間で済むようになる。
【0039】
しかも、肌付用ピースを使用しないので、肌付用ピースによる手間やコストをなくすことができ、しかも、簡単に凹凸のない形状の整った球面部38を形成することができるようになる。
【0040】
【実施例】
以下に、図7と同様の天井部分に球面部38を有する低温液化ガスタンクに適用した具体例を示す。
【0041】
内槽の半径が約30mで、球面部38の曲率半径が約80mのタンク37に対し、直径が350φの下側の駆動ロール16,17と、直径が600φで、凸面部23の曲げ量aが中央部で3〜7mm程度の上側の固定ロール24とを備えた鋼板球面加工装置15を使用して、幅約4メートル、長さ約12メートル、厚さ9ミリ以上と厚手で大面積の9%ニッケル鋼などの硬質の特殊鋼製の鋼板28を140〜150枚程度加工して球面部38を施工したところ、工期が短縮された。
【0042】
尚、本発明は、上述の実施の形態にのみ限定されるものではなく、鋼板は9%ニッケル鋼に限らないこと、適用可能なタンクは低温液化ガスタンクに限らないこと、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【0043】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のタンク球面部の製造方法によれば、肌付用ピースなどを用いずに形状の整った球面部を形成することができるという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第一の実施の形態の概略斜視図である。
【図2】鋼板球面加工装置の一部破断した正面図である。
【図3】図2のIII−III矢視図である。
【図4】図2のIV−IV矢視図である。
【図5】図4のV−V矢視図である。
【図6】球面部の施工方法を説明する図である。
【図7】タンクの概略側方断面図である。
【図8】従来の球面部の施工方法を説明する図である。
【符号の説明】
16,17 曲げ部材(駆動ロール)
23 凸面部
24 曲げ部材(固定ロール)
28 鋼板(平板状)
29 通板方向
30 幅方向
33 鋼板(球面状)
35,36 鉄骨梁
37 タンク
38 球面部
Claims (2)
- 平板状の鋼板を、その幅方向へ水平に延びる一対の駆動ロールと、これら駆動ロールの上方に全体で千鳥状となるように位置し且つ軸線が下へ凸となる凸面部を有する固定ロールとの間へ通すことにより、通板方向及び幅方向の双方に反らせて鋼板に全体として球面状の反りを与え、この球面状の反りが与えられた鋼板を、球面部の外形を構成するよう組立てられた鉄骨梁の上に配置して互いに溶接することにより、タンクの球面部を構成することを特徴とするタンク球面部の製造方法。
- 平板状の鋼板として硬質の特殊鋼を使用した請求項1記載のタンク球面部の製造方法。
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